铝、铜材连续挤压工艺
《挤压铸造制备铜-铝双金属构件关键技术及组织性能研究》范文
《挤压铸造制备铜-铝双金属构件关键技术及组织性能研究》篇一挤压铸造制备铜-铝双金属构件关键技术及组织性能研究一、引言随着科技的发展，对于轻质、高强度和高导电性能的材料需求不断增加。
铜/铝双金属构件由于其优良的导电、导热及轻量化特性，在汽车、电子和航空等领域具有广泛的应用前景。
挤压铸造作为一种有效的金属成型工艺，其能高效制备铜/铝双金属构件并确保材料良好的力学性能。
本文将针对挤压铸造制备铜/铝双金属构件的关键技术以及其组织性能进行深入的研究与探讨。
二、挤压铸造制备铜/铝双金属构件的关键技术（一）工艺流程挤压铸造的工艺流程主要包括模具设计、材料准备、加热、压力铸造、冷却及后处理等步骤。
在制备铜/铝双金属构件时，需要特别注意模具的设计，以实现铜铝两种金属的准确复合。
（二）模具设计模具的设计是挤压铸造的关键环节。
在设计铜/铝双金属构件的模具时，应考虑到金属的流动性、收缩率以及两者的结合力等因素。
同时，为了确保铜铝两种金属的准确复合，模具需要具备精确的尺寸和良好的热稳定性。
（三）材料准备在挤压铸造过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的性能。
因此，需要选用纯度高、组织均匀的铜铝合金作为原材料。
同时，为了提高两种金属的结合力，还可以添加一些合金元素或表面处理来改善界面性能。
（四）压力铸造与冷却在压力铸造过程中，需要控制好压力、温度和时间等参数，以确保铜铝两种金属能够充分融合。
冷却过程中，应控制冷却速度，以获得良好的微观组织和机械性能。
三、组织性能研究（一）微观组织观察通过金相显微镜、扫描电镜等手段，对铜/铝双金属构件的微观组织进行观察。
可以分析出两种金属的融合情况、界面结构以及晶粒大小等信息。
（二）力学性能测试对铜/铝双金属构件进行拉伸、压缩、硬度等力学性能测试，以评估其机械性能。
同时，还可以通过疲劳测试来评估其耐久性。
（三）导电与导热性能测试由于铜/铝双金属构件具有良好的导电和导热性能，因此需要对其导电和导热性能进行测试。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。
该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。
本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1.材料准备铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。
通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。
在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2.加热选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。
加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。
加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3.模具设计模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。
模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。
合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4.挤压加工在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。
挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。
挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5.冷却挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。
冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6.后续处理部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1.挤压温度挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。
挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2.挤压速度挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。
挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
连续挤压铜排生产工艺流程
连续挤压铜排生产工艺流程嘿，朋友们！今天咱来聊聊连续挤压铜排生产工艺流程这档子事儿。
你看啊，这就好比是一场精彩的表演。
原材料铜杆就像是等待登场的演员，它们排着队，准备大显身手呢。
首先呢，这些铜杆被送进了挤压机这个大舞台。
挤压机就像是个大力士，紧紧地抓住铜杆，然后用力一挤，嘿，铜杆就开始变形啦，就像面团被揉来揉去一样。
接着呀，在挤压的过程中，温度可是个关键因素呢。
就好像人在跑步的时候会发热一样，铜杆在挤压的时候也会产生热量。
这时候就得好好控制温度，不能太高也不能太低，不然这出戏可就演砸啦！
然后呢，被挤压出来的铜排就像一条长长的彩带一样，源源不断地冒出来。
这时候它还不算完美呢，还得经过一些后续的处理。
比如说吧，得给它修整修整形状，就像给人理发一样，得剪出个好看的发型来。
还要检查检查有没有瑕疵，可不能让有问题的铜排出厂呀，那不是砸了自己的招牌嘛！
再然后呢，经过一系列的打磨、抛光，这铜排就变得亮晶晶的啦，就跟刚洗完澡的小朋友一样干净漂亮。
最后啊，这些精心制作出来的铜排就可以包装好，运往各个需要它们的地方啦。
它们会出现在各种各样的电器设备里，发挥着重要的作用呢。
你说这连续挤压铜排生产工艺流程是不是很神奇呀？从一根普通的铜杆，经过这么多道工序，最后变成了那么重要的铜排。
这就跟我们人一样，经过不断地学习和努力，才能变得越来越优秀，不是吗？反正我觉得是挺有意思的，你们觉得呢？。
《挤压铸造制备铜-铝双金属构件关键技术及组织性能研究》
《挤压铸造制备铜-铝双金属构件关键技术及组织性能研究》挤压铸造制备铜-铝双金属构件关键技术及组织性能研究一、引言随着现代工业的快速发展，对材料性能的要求日益提高，铜/铝双金属构件因其优异的导电性、导热性、轻量化和耐腐蚀性等特点，在众多领域得到广泛应用。
然而，由于铜和铝两种金属在物理性质、化学性质上的显著差异，其结合工艺一直是一个技术难题。
挤压铸造作为一种新型的制备工艺，具有制备效率高、组织结构可控等优点，被广泛应用于双金属构件的制备。
本文将就挤压铸造制备铜/铝双金属构件的关键技术及组织性能进行详细的研究和探讨。
二、挤压铸造制备铜/铝双金属构件的关键技术1. 材料选择与预处理首先，选择合适的铜、铝材料是制备铜/铝双金属构件的首要步骤。
同时，对所选材料进行预处理，如去除表面杂质、控制合金成分等，以优化其性能。
2. 模具设计与制造模具的设计与制造是挤压铸造过程中的关键环节。
模具的设计应考虑到金属的流动性、填充性以及双金属的结合性等因素。
同时，模具的制造精度和表面质量对双金属构件的最终质量有着重要的影响。
3. 挤压铸造工艺参数优化挤压铸造过程中的工艺参数包括温度、压力、速度等。
这些参数的优化对双金属构件的组织性能有着重要的影响。
通过优化这些参数，可以控制金属的流动性、填充性以及双金属的结合强度。
三、组织性能研究1. 微观组织结构分析通过金相显微镜、扫描电镜等手段，对铜/铝双金属构件的微观组织结构进行分析。
观察其晶粒大小、形状、分布等特征，以及铜、铝两相的界面结构。
2. 力学性能测试对铜/铝双金属构件进行拉伸、压缩、硬度等力学性能测试，以评估其力学性能。
同时，通过断口形貌分析，了解其断裂行为和断裂机制。
3. 物理性能分析对铜/铝双金属构件的导电性、导热性等物理性能进行分析，以评估其在实际应用中的性能表现。
四、研究结果与讨论通过上述研究，我们得出以下结论：1. 挤压铸造制备铜/铝双金属构件的关键技术包括材料选择与预处理、模具设计与制造以及工艺参数优化。
6063铝合金连续挤压工艺研究
6063铝合金连续挤压工艺研究一、6063铝合金特点6063属低合金化的Al-Mg-Si系合金，国标GB/T 31901996规定该牌号的化学成分(%)为：Mg＝0.45～0.90，Si＝0.20～0.60，Fe0.35，Cu0.10，Mn0.10，Cr0.10，Zn0.10，Ti0.10，其它0.15，其余为Al。
其中Mg和Si为主要强化元素，形成主要强化相Mg2Si。
6063合金中Mg2Si含量为1.2%左右，Mg与Si的含量是按形成Mg2Si所需要的量，即Mg∶Si＝1.73而设计的。
实际上按此比例往往Mg过剩，而过剩的Mg使Mg2Si在Al中的溶解度显著削减，降低强化效果，故多使Si 稍偏高，过剩的Si有强化作用，但Si过剩太多则降低合金的抗蚀性。
从图1所示的伪二元Al-Mg2Si系相图可以看出，Mg2Si在Al中固溶度随温度明显变化，在共晶温度，Mg2Si的极限溶解度为1.85%；在200∶时，Mg2Si的溶解度为0.27%，因此AlMgSi系合金有明显的时效硬化效应。
其中的6063合金，由于高温塑性好，淬火温度宽，临界淬火速度小，可挤压后喷水或风淬，不需要特地的固溶处理，因此在建筑型材、汽车工业等部门获得广泛的应用，从数量上来说，仅次于工业纯铝的用量。
二、6063铝合金连续挤压工艺讨论连续挤压是本世纪七十年月问世的有色金属塑性加工新技术，尤其适用于软铝及其合金的加工。
它采纳直径9.5mm的铝杆为原料，靠挤压轮槽壁的摩擦力将毛坯带进由挤压轮槽与模座组成的弧形挤压室。
坯料被伸入轮槽的挡料块拦住，在摩擦力的持续作用下，温度和压力不断上升，达到材料的屈服强度，便从设置在挡料块旁的模具中挤出形成产品。
因此连续挤压不需要毛坯加热装置，节约了设备占地面积与。
只要连续供应毛坯，便能生产出任意长度的产品。
产品的特点是小截面(最小为6mm2)，高精度(直径与壁厚公差为0.05mm)。
汽车等工业部门所用6063合金产品，因其截面小精度高，过去生产用常规挤压毛坯再进行拉拔的工艺，现在看来不如采纳连续挤压工艺经济。
铜排连续挤压生产线的工艺流程
铜排连续挤压生产线的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②加热：将清理干净的铜杆送入连续加热炉中，采用感应或电阻加热方式均匀加热至适宜的塑性加工温度，一般在600°C~900°C之间。
③铸坯成型：加热后的铜杆通过连续铸造机，高压下高速挤出，形成初步形状的铜坯，此步骤可调整铜坯的截面尺寸和形状。
④挤压成型：铜坯随即进入挤压机，通过精密设计的模具，在强大压力作用下连续挤压变形，形成所需的铜排截面形状，如矩形、槽型等。
⑤冷却与拉伸：挤压出的铜排立即进行水冷或空气冷却，以固定其形状并提高机械性能。
随后，可能根据需要进行拉伸处理，改善内部晶粒结构，提升导电性和机械强度。
⑥矫直与切割：冷却后的铜排通过矫直机消除弯曲，保证直线度，然后根据指定长度由自动切割机切割成段。
⑦质量检验：对切割好的铜排进行尺寸、表面质量及电性能检测，确保产品符合相关标准和客户要求。
⑧包装与入库：合格的铜排经过防氧化处理后，进行打包密封，最后入库或直接发往客户。
连续挤压技术在铜加工中的应用
连续挤压技术在铜加工中的应用摘要：连续挤压技术在铜加工中，是一种革命性的改进，能够给生产成本，生产工艺以及产品质量上带来改善，本文从原理，以及其所具有的优势入手，认真分析了特点，并介绍了连续挤压技术在铜加工中的铜扁线，铜包铝，铜排中的具体应用，对连续挤压技术的具体工艺和相对传统技术的优势进行了介绍。
关键词：连续挤压铜加工生产周期质量控制1.连续挤压技术原理在有色金属的加工中，挤压是最主要的方法之一，而连续挤压则是挤压法的一次革命。
连续挤压技术是由英国原子能管理局斯普林菲尔德研究所的D.Green 提出，在有色金属塑性加工上，带来了极大便利。
连续挤压技术的原理是，利用糟轮的连续运动，来替代传统的挤压筒，从而实现挤压筒的无限工作长度，坯料由旋转挤压轮带动，在挤压腔中，由轮糟的摩擦力作用提供变形力，坯料的温度和所受压力值升高到阈值后，便会从模孔挤出，并且持续不间断进行下去。
相对于传统挤压法，连续挤压技术更加充分地利用了坯料和工具之间的摩擦力，利用轮糟的旋转实现了无限工作长度。
因为不存在润滑且持续工作，摩擦力能够产生高温（500摄氏度）和高压（1000MPa），减少了能耗。
2.连续挤压技术在应用中的优势综合连续挤压技术的原理和生产实际，可以得出该技术的优势如下：2.1.能耗优势因为坯料和挤压腔之间的摩擦，且无需润滑作用，摩擦力产生的温度和压力均得到充分的利用，相对于传统的挤压法，所需的变形能耗得到极大降低。
同时连续挤压技术，无需进行传统热挤压技术中的坯料加热的程序，这一步的省略，进一步带来了能耗的降低和绿色环保。
2.2.生产优势连续挤压技术的核心优势并不在于节省能耗，而是工作长度无限的糟轮，这样在生产加工中，产品的长度可以达到数千米甚至更长，无疑带来了很大的优势。
首先生产时间得到极大的延长，生产间隙减少，劳动生产率得到提高。
其次，连续挤压，切头尾，挤压压余等废料的产生也得到极大控制，节省了大量原材料。
同时，具体加工中，小断面尺寸产品的工艺得到简化，时间缩短，而产品的整体的性能和组织的均匀性也得到极大提高。
一种用于铜铝排挤塑的连续生产装置及其生产方法与流程
一种用于铜铝排挤塑的连续生产装置及其生产方法与流
程
一种用于铜铝排挤塑的连续生产装置及其生产方法与
引言
•背景介绍
•对铜铝排挤塑的需求
•本文介绍的装置及生产方法的意义
装置概述
•装置的基本组成部分
•装置的工作原理
•装置的优势和特点
生产方法详解
1. 原材料准备
•选择合适的铜铝合金材料
•对原材料进行预处理和筛选
•控制原材料的含水量和温度
2. 加热和预热
•将原材料加热至适当温度
•采用适宜的预热方法，提高材料的可挤塑性
•控制加热和预热的温度和时间
3. 排挤塑形成
•介绍装置中的挤塑机部分
•详细解释排挤的过程，包括传递和传动机构
•根据需要调整挤塑的速度和压力
4. 冷却和固化
•采用适宜的冷却方式降低材料温度
•控制冷却速度和时间，以获得理想的物理性能
•确保材料固化后的稳定性和强度
5. 切割和整形
•使用切割设备将挤塑成型的铜铝材料切割成合适的尺寸•进行必要的加工和整形，消除缺陷和瑕疵
•确保最终产品的精确度和规格标准
结论
•本文介绍了一种用于铜铝排挤塑的连续生产装置及其生产方法•它提供了高效、稳定和质量可靠的生产解决方案
•这项装置和方法在铜铝排挤塑领域具有广阔的应用前景以上是对一种用于铜铝排挤塑的连续生产装置及其生产方法的详细介绍。
这种装置和方法能够满足铜铝排挤塑的需求，并提供高质量的成品。
它的优势在于高效、稳定和可靠，为铜铝排挤塑领域带来了新的解决方案。
相信这种装置和方法将在未来得到更广泛的应用。
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2.7 铝、铜材连续挤压工艺
2.7.1 铝及铝合金连续挤压工艺
目前国外铝及铝合金连续挤压工艺虽然已臻成熟，但是关于生产工艺的具体报导却很少。
2.7.1.1 连续挤压工艺流程
铝及铝合金连续挤压工艺工艺流程如下：
铝杆坯→矫直→超声波清洗→热水洗→吹干（或烘干）→连续挤压→冷却→⎭
⎬⎫⎩⎨⎧→→→→盘状制品卷取张力导线直条制品矫直剪切→检验→包装入库 2.7.1.2 生产工艺的简要说明
国产LJ300CONFORM 机工艺试验研究使用的铝及铝合金杆坯有：4.02
.00.10+-φ㎜的L 2连铸连轧盘杆,每盘重约一吨. 2.02
.00.10+-φ㎜的LF2和LD31铝合金挤压杆，每根长约30米。
连铸连轧盘杆的椭圆度较大，表面比较粗糙，且油污、灰尘等脏物也较严重。
挤压杆形状、尺寸均比较精确、表面洁净度也较好。
(1) 铝杆存入放线盘架后，经过多辊交叉矫直机进行矫直，使弯曲度小于2mm/m ，以便能平直、顺利地通过超声清洗装置，不致被自重度刮伤表面或卡住。
(2) 超声清洗：目的是除去铝杆表面的油污，氧化脏物等，清洗温度为65±5︒C ，超声振子频率为19±3KH 2，共20个，总功率为500~1000V A 。
清洗时间为2~5秒。
(3) 热水洗：目的是通过热水漂洗除去铝杆表面残留的清洗液，以免侵蚀挤压工具和带入制品内，水洗温度为65±5︒C ，时间为2
74 2 CONFORM 技术
秒左右。
(4) 吹干：目的是吹干铝杆表面的水迹，不使被带入挤压型腔内，挤入制品内产生气泡等缺陷。
(5) 连续挤压：挤压铝及铝合金时，挤压轮与挤压靴之间的间隙量调节为0.8~1.2mm 左右，挤压温度和挤压速度视挤压合金与挤压制品而异(见表2-2)。
(6) 冷却：制品挤压后，经水冷槽直接水冷至40︒C 左右，方可进入张力导线架送至卷取机，以免导线与卷取过程中再度产生形变。
(7) 张力导线：导线时的张力大小依冷态管、线制品的合金牌号、品种规格而异，一般控制张力使之发生1%左右的附加延伸量为宜。
(8) 卷取
(9) 检验
(10) 包装入库
2.7.1.2 主要设备参数介绍
(1) 主电动机
电机功率：0/57.5/115kw
电机转速：0/750/1500r.p.m
电机重量：670kg
(2) 主减速机
减速比：44.872
最大传递功率：145kw
平衡散热功率：170kw
润滑方式：浸油润滑
冷却方式：自然冷却
重量：1100kg
(3) 主轴系统
横向预加负荷：4000kN
主轴最大连续扭矩：32.8kN.m
主轴最大启动扭矩：49.2kN.m
2.7 铝、铜材连续挤压工艺75
最大扭矩持续时间：30秒
主轴轴承容量：1840kN
轴承润滑油流量：8升/分
挤压轮名义外径：ψ300mm
挤压轮重量：32kg
(4) 挤压靴体
对于型材：最大外接圆直径，ψ90mm
对管料：最大外接圆直径，ψ50mm
对棒材：最大外接圆直径，ψ60mm
靴体定位靠顶紧力及背压紧力实现：
靴体顶压紧预加负荷：330kN; 靴体背压紧负荷(最大)：2262kN
2.7.2 铜的连续挤压特征
铜的连续挤压[7,67]与铝连续挤压是很不相同的。
当铝及其合金连续挤压问题解决之后，既积累了资料，也使工艺更加合理。
然后重点便集中到了生产操作与这一技术的进一步开发上。
研究发现，铜和铝的连续挤压工艺互不相同，每次喂料改变时，都伴随必要的改变与调整。
实验过程中用另一种金属来代替原挤金属时，相应的系列问题就出现了。
挤压铝坯料时，由于咬入段与坯料间有很高的摩擦系数，铝易粘附于轮槽和工具表面，实际所需的咬合长度很短。
但铜不能粘附于工具表面，所以铜的咬合长度比铝的要长。
2.7.2.1设备
其基本原理与铝的连续挤压相同。
支撑在靴块上的堵头插入凹槽内，成为挤压筒的底部。
当坯料遇到堵头受阻后，坯料与凹槽间的摩擦力所产生的轴向应力最初引起坯料发生塑性变形，完全充满凹槽，这时，由于挤压轮继续旋转，摩擦力继续增加，使被挤压金属材料上产生足够的压力，通过堵头中间或附近的模孔而挤出。
由于铜不能粘附于工具表面，所以铜的咬合长度比铝的要长些，只要有足够的咬合长度，便可在堵头处产
76 2 CONFORM技术
生足够的压力，将铜以高达30:1的挤压比挤出。
在早期的设计中，靴子的自由端被供调整用的偏心轴上的极大的连杆所顶住，后来发现在挤压铝时使用得很满意的这种布置，由于铜挤压产生的更大的负荷，因刚性不够而弯曲。
靴块通过一液压缸被推进或推出，以便更换模子和维修工具。
2.7.2.2 挤压轮
CONFORM的轮槽和靴子在接近模子的区域形成一个挤压筒，挤压时经受试图使凹槽两侧壁分离的载荷的作用。
在整体结构的轮子中，随着轮子的旋转，将导致凹槽的根部和拐角处产生很高的应力，从而导致挤压轮的热疲劳开裂。
需通过轴端液压螺母所产生的轴向预压力，提高使用寿命。
图2-28 组合式挤压轮结构与组装图
组合式挤压轮液压螺母产生的压缩应力必须是足够大的(如图2-28)，以使轮子组合件之间有足够高的接触应力，防止在它们之间有坯料的挤入，这可以通过调整圆盘间预压力来实现。
在早期实验期间接触压力定为1,080Mpa，此值与该系统设计时所依据的最大挤压力相同，由于堵头前的压力不会超过此值，因此在轮盘之间也就不会出现坯料的挤出。
事实上正是如此，由于挤压过程中产生的
2.7 铝、铜材连续挤压工艺77
热量使挤压轮此轴上的温度高，三件组合结构中的中间圆盘，由于不同的膨胀而引起内应力的增加，其上应力将超过其屈服应力。
工作温度引起屈服应力降低，恶化工作状态。
特别是对中间圆盘，它的工作温度比两侧盘高。
后者截面越厚，热扩散也较好。
进料槽的构件的变形导致进料槽宽度减少，使坯料顺利喂入进料槽带来了问题。
根据测量计算，热膨胀产生了309Mpa的附加接触应力(足够超过轮子材料的屈服极限)，在装配时将接触压力调整到772Mpa可以消除以上述问题，稳定进料槽宽度。
无论如何，必须预热挤压轮，否则在升温期间将出现坯料挤入轮子之间，轮槽宽度增加，减少对坯料的咬入力。
2.7.2.3 工艺
喂入坯料是具有高传导性的直径为φ9.5mm的铜杆，使用的挤压比已从2.5:1上升到20:1，能挤出产品。
因为挤压过程取决于铜与钢的摩擦力，所以坯料对于进料槽的过盈配合是必需的。
实验证明，最少0.15mm或最好取0.3mm，对于避免出现爬行现象而引起制品速度变化是必需的，因此，喂料的屈服应力愈高，则使坯料变形进入进料槽的负荷就越大。
坯料的一个重要的参数是外径，横断面形式的一些变化是允许的，除非其最小直径与凹
槽间的过盈量低于允许的最小值。
已经发现使用热轧后的坯料最合适，因为有一个精整过程，其截面更为圆些，这使挤压过程中的异常操作的可能性减到最小。
为了帮助坯料进入凹槽，在入口安装了一个送料辊，并事先使用了一个喇叭形入口的垫
加入少量酒精到冷却剂中，可以减少氧化物，获得所要求的表面。
用淬火至56/57RC硬度值的AISIH12工具钢所制成的堵头，使用寿命可达2~3t产品，不能再继续使用的原因不是因为破裂，而是因为尖端的塑性变形，溢料(原料从堵头与槽间间隙中溢出)已发现超过4%，一般为1.5~2%。
已证明通过冷却装置的改进，堵头的温度可以降低(记录降低了125℃)，它将延长堵头的工作寿命。
用AUS
2.7 铝、铜材连续挤压工艺79
UN2工具钢制成的堵头不易发生塑性变形，但在频繁的启动，停止的工作环境下，很可能断裂而破坏，例如，当多次挤压小批量如200kg的各种产品时。
颗粒料的挤压研究很有限，这种料通过靴子进入凹槽，在第二啮合区压实后，通过膜子挤成均质产品，当把废电缆碎屑（通过干燥过程而回收的）挤成ψ3mm线材，完全压实了。
其它形式的颗粒料也做过一些实验，已证明生产直径ψ2.3~3.5mm 导线的可行性，清楚地
表明这种工艺具有很大的潜力，如可将金属回收，挤成型材；将切屑或金属碎片压实，以保证其再熔化时有较高的回收率；或作为金属与金属，金属与非金属混合料的粉末冶金的另一种方法。
由于模子后面快速冷却，防止再结晶后的晶粒长大，在所有产品中都可观察到大约10μm 的细小晶粒。
根据Alform的生产经验，要使铜和黄铜挤压成品是可能的，挤压温度和压力比铝高得多，如挤压温度大约为600~700℃，在此温度范围内，工具钢很容易变形，为了解决这一问题，常常需对靴块进行强制冷却。
2.7.2.4 发热问题
挤压轮旋转时，每通过挤压区一次，则旋转轮周边每一点便受到一次机械应力作用。
此外，挤压区出现的高温，在凹槽表面产生
热循环，引起循环压缩应力。
当挤铝时，由于喂入棒料粘附沉积在轮槽表面上，阻碍了热循环极端情况的出现，加之通常的挤压力较低，减少了疲劳断裂的趋势。
然而在挤铜时，无粘着层形成，因此轮槽表面承受高幅度的压力和温度的作用，图2-31
表2-3 常见的产品缺陷、产生的原因及处理方法
2.7 铝、铜材连续挤压工艺81。