聚酯纤维分散染料染色病疵的回修技术
纤维修复知识点总结
纤维修复知识点总结一、纤维损伤的类型纤维损伤可以分为表面损伤和内部损伤两类。
表面损伤包括磨损、划伤、割伤等，表现为纤维表面的物理损伤。
内部损伤包括拉断、断裂、穿孔等，是指纤维内部结构的损伤。
不同类型的损伤需要采用不同的修复方法和技术。
1. 纤维表面损伤磨损是指纤维表面由于与其他物体接触摩擦而导致表面磨损，表现为纤维表面的颜色、形状或纹理的改变。
划伤是指纤维表面被外力刮擦或切割而产生的线状划痕。
割伤是指纤维表面因外力的撕裂而形成的较大面积切口。
2. 纤维内部损伤拉断是指纤维在外力作用下受到拉伸而发生破裂。
断裂是指纤维在受到外力冲击或挤压等复杂应力作用下发生的裂纹扩展和断裂。
穿孔是指纤维表面被尖锐物体刺穿而产生的孔洞。
二、纤维修复的方法和技术纤维修复的方法和技术主要包括物理修复、化学修复和生物修复三大类。
不同类型的纤维损伤需要采用不同的修复方法和技术。
1. 物理修复物理修复是指利用机械、热处理和光照等物理手段来修复纤维损伤。
这种修复方法简单易行，不会产生化学反应，对环境友好，但只适用于一些表面损伤，对于内部损伤的修复效果较差。
（1）机械修复：包括纤维接合、缝合和覆盖等方法。
纺纱、纺织等工艺中常用的一些方法，如浆糊处理、粘合处理等，都属于机械修复的范畴。
（2）热处理：通过热量作用改变纤维结构，使其恢复原有的物理性能。
常见的热处理方法包括熨烫、热风处理等。
（3）光照修复：利用紫外线、可见光等光照作用来修复表面损伤，比如利用光固化材料来修复划伤、割伤等表面损伤。
2. 化学修复化学修复是指利用化学物质来修复纤维损伤。
这种修复方法可以有效地改变纤维的化学性质，修复纤维的机械性能，但需要注意化学物质对环境的影响。
（1）溶液修复：将纤维放入含有特定成分的溶液中，让其渗透到纤维内部，改变纤维结构，使其恢复原有的性能，比如在酸碱条件下进行处理来修复纤维的化学损伤。
（2）表面处理：在纤维表面形成一层保护膜，防止纤维表面再次受损。
涤棉织物前处理及分散染料染色一浴法工艺研究
3、时间的控制：染色时间也是影响染色效果的重要因素之一。过短的染色时 间会导致染色不均匀，过长的染色时间则可能导致织物受损或色牢度降低。因 此，需要选择合适的染色时间。
4、助剂的选择：在分散染料染色过程中，需要添加一些助剂来提高染色效果。 常用的助剂包括渗透剂、匀染剂、柔软剂等。这些助剂的选择和使用需要根据 具体情况进行调整。
参考内容
引言
随着消费者对纺织品品质和性能的要求不断提高，羊毛涤纶混纺织物作为一类 重要的纺织材料，其染色性能和品质也受到了广泛。其中，分散染料助剂增溶 染色理论和工艺在羊毛涤纶混纺织物的生产加工中发挥着重要作用。本次演示 旨在探讨羊毛涤纶
混纺织物分散染料助剂增溶染色理论和工艺，以期为相关领域提供有益的参考。
二、新型前处理工艺
1、低温前处理工艺
传统的染整前处理工艺一般在高温高压下进行，这种方法虽然能够达到较好的 处理效果，但对能源的消耗较大，同时也会对纤维造成一定的损伤。因此，低 温前处理工艺成为研究的热点。低温前处理工艺主要利用低温酶进行处理，可 以在较低的温度和
压力下有效去除纤维表面的污渍和杂质，同时对纤维的损伤较小，更加环保和 高效。
2、烧毛：烧毛的目的是去除织物表面的毛羽，使织物表面更加光滑，防止染 色时产生色差。烧毛的温度和时间需要根据织物的材质和厚度进行调整。
3、煮炼：煮炼的目的是去除织物中的残余物质，如油脂、蜡质等，以提高织 物的吸水性和渗透性。煮炼剂一般采用碱性物质，如氢氧化钠、碳酸钠等。
4、漂白：漂白的目的是去除织物中的色素和杂质，为后续的染色工艺提供良 好的基础。常用的漂白剂包括氧化剂和还原剂，如过氧化氢、亚硫酸氢钠等。
背景
羊毛涤纶混纺织物是一种由羊毛和涤纶两种纤维混纺而成的织物，具有优良的 服用性能和广泛的应用领域。在羊毛涤纶混纺织物的生产和加工过程中，染色 是一道重要的工序，直接影响着织物的外观和性能。其中，分散染料助剂增溶 染色理论和工艺在羊毛涤纶混纺织物染色中具有重要地位。
学习分散／活性染料一浴法生产工艺
学习分散／活性染料一浴法生产工艺聚酯纤维和纤维素纤维混纺织物常采用活性染料和分散染料染色，染色方法一般可以分为：二浴法、一浴两步法、一浴一步法。
一浴法染色主要优势是：缩短染色时间；节约能耗和用水，减少污水；简化染液配制与加料的操作，以及减少由此带来的相关问题。
本文主要对聚酯／纤维素一浴法染色及其所用中性固色活性染料进行综述。
1分散／活性一浴法染色难点1、染色温度分散染料在聚酯纤维中扩散速率很低，所以染色温度高，一般为110～130℃，远高于常用活性染料染色温度，载体染色时，虽然可在100℃左右，这对活性染料来说还是较高的，活性染料染色大部分温度在60～90℃，温度高不仅固色效率低，而且染料直接性降低后难染的深色。
2、染色pH值活性染料大部分是在碱性条件下固色的，而分散染料高温高压染色应在弱酸性介质中进行，载体法染色也是在弱酸性介质中进行。
因大多数分散染料在碱性条件下很容易发生水解或还原破坏，使染料发生色变或退色，而活性染料如在弱酸性条件下固色，不仅固色效率低，而且染料和纤维之间的共价键的断裂速度也快。
3、电解质活性染料浸染时为了提高上染速率和上染百分率，需要加入一定量的中性电解质，特列是在染色温度高和浴比大时，加入量更多。
分散染料是靠分散剂呈悬浮体分散在染液中，分散稳定性随染液中电解质含量的增加而降低，大量的电解质使分散染料颗粒增大，甚至产生沉淀，从而降低其上染率和匀染效果。
4、染料之间或活性染料和分散剂之间的相互作用许多分散染料及分散剂在温度较高的条件下，会与活性染料发生反应，使分散染料和活性染料的固色率均降低，特别容易发生在染色或固色温度较高的情况下，如高温高压法染色。
采用载体法染色时，载体也会与活性染料发生反应。
5、染色牢度由于两种染料不仅上染对应的纤维，还会严重对另一种纤维发生沾色，特别是分散染料对纤维素纤维，例如对棉纤维的沾色，会大大降低其皂洗和摩擦牢度，这也是当前这类混纺织物染色牢度较差的重要原因。
布料如何解决色差问题
解决色差问题为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。
但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。
笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1.头布的长度和品质。
笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。
实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。
有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。
从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。
一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。
要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。
如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。
因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。
如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。
分散染料印花工艺流程和固色方法
分散染料印花工艺流程和固色方法下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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干货一文解析针织物织布疵点和染色及定型疵病，再也不怕责任分不清！
干货一文解析针织物织布疵点和染色及定型疵病，再也不怕责任分不清！针织物针织物在织布和染色加工过程中，因原料、机器、工艺和操作等因素，或多或少都会产生形状不一的疵点。
有些现象既相近又相似，混淆在一起，很难分辨，尤其是以来料加工为主的染整厂，往往因此与客户产生争议，相互推诿，责任不清，甚至造成赔布，给企业带来不必要的损失。
本文结合生产实践，对一些常见的织布疵点和染色疵点的分辨及预防进行探讨。
钩纱随着针织工业的迅速发展，各种超细旦、超薄织物的新产品不断涌现，但给织布和染色加工增加了难度，稍有不慎极易造成钩纱。
1、织布钩纱钩纱是指坯布表面被尖硬物质将线圈带出或钩毛的现象。
纬编织物形成钩纱时常常会同时出现花针现象，原因是线圈在成圈过程中，旧线圈未退出针钩又形成新线圈，新旧线圈重合在一起。
表现为直条形和分散点。
另外，织布机针舌不正也易形成直条钩纱现象。
还有验布机罗拉存在毛刺或运输过程不小心的挂伤、擦伤都是造成钩纱的原因。
2、染色钩纱针织物从坯布到成品的染色加工常规的工艺流程：收布→配布→松布（剖幅）→水洗→预定→钉缝边→配布→染色→脱水→中间检验→定形→成品检验→包装。
3、钩纱现象的辨别和处置区别织布钩纱还是染色钩纱，关键是要从初检开始。
重点是要控制松布、剖幅、水洗和预定工序。
要求挡车工注意观察来坯表面，及时发现和反映来坯异常。
当检查自己所用设备与坯布接触点无明显的毛刺，排除其他可能造成钩纱疵点外，一旦发现来坯钩纱应通知客户前来确定。
若初检漏验来坯钩纱，责任则由染厂承担。
染色缸内的钩纱现象很杂乱，没规律，严重时线圈完全被带出，甚至钩断成破洞。
产生的原因：①是织布机故障后坏针没及时清理，裹夹在坯布内带入染色缸内而形成；②是其他异物﹙金属物件、小石子﹚随坯布进入染缸后将喷嘴口、导布轮、缸壁表面撞击形成毛刺而引起。
一旦发现是染色缸内形成的钩纱，应及时停缸检查，进入缸体内用透明超薄丝袜反复摩擦缸壁及与坯布有接触的每个细处，将毛刺用手砂轮或细砂布擦抹光滑，发现异物及时清理。
技术控高耐碱性分散染料染色工艺，涤纶超细纤维在高碱性下节能减排！
技术控⾼耐碱性分散染料染⾊⼯艺，涤纶超细纤维在⾼碱性下节能减排！⾼耐碱性分散染料不但适应于在弱酸性条件下对涤纶的染⾊，也适⽤于在中性和碱性条件下对涤纶进⾏染⾊，⼯艺执⾏过程就是把涤纶的前处理和染⾊⼀同进⾏。
以涤锦珊瑚绒为例给出了涤纶超细纤维在⾼碱性达到了节能、减排、降低⽣产成本的⽬的，同时减少了环境污染。
经测试，⾊牢度、⾊光等指标都符合要求，是值得推崇的新⼯艺。
下⾯讲述的是⾼耐碱性分散染料染⾊⼯艺。
⼀、涤锦珊瑚绒的⼀般染⾊⼯艺涤锦珊瑚线⾯料（⼀般是涤锦质量⽐80：20）的染整加⼯，⼀般采⽤先碱性下开纤、碱减量，然后⽔洗中和，再在酸性下染涤纶的的的⼯艺。
染整⼯艺流程如下：⽑坯布→退卷→缝头→预定形→碱减量（开纤）→⽔洗→酸洗中和→⾼温⾼压染⾊→还原清洗→⽔洗→中和→上柔→脱⽔→烘⼲→拉⽑→杭⽑→剪⽑→（摇粒）→拉幅定形→后整理。
1.预定形涤锦珊瑚线的的加⼯，预定形是关鍵的⼀道⼯序，不经过预定形的⽑坯布在经过碱减量（开纤）、染⾊后，珊瑚丝弯曲凌乱，不规整，达不到珊瑚绒的风格。
经过预定形后，珊瑚丝排列规整、顺直且蓬松，底丝结构紧密⽽稳定，在后续染整加⼯过程中不易巻边。
珊瑚⽑坯布的预定形，⼀般温度为165～190C，时间根据车速⽽定，张⼒达到织物平整即可。
2.碱减量（开纤）在印染⼯⼚中，采⽤液碱（⼀般30％的液碱⽤量5～8g／L，也可以⽤⽚碱换算⽤量）进⾏碱减量（开纤），将涤纶纤维中的⽔溶性聚酯溶解掉，原本粘合在⼀起的涤／锦两种纤维丝条分散松，成为涤／锦超细纤维单丝束。
再经过⽔洗、酸中和，使布⾯不含碱液，呈中性或弱酸性，有利于后⾯⼯序在⾼温⾼压条件下酸性染⾊。
在上述染整加⼯过程中，纤维减量率⼤约为5．0％～6．0％，减量率不⾜会影响⼿感，减量率太⼤会破坏织物纤维结构，影响强⼒等。
必须经过实验，找出合理的⽤碱量，制定合理的的⼯艺条件保证减量率稳定正常的范围内，不能超过7％～8％染整加⼯过程消耗⼤量的⽔、冰醋酸，电⼒、蒸汽⽤量都⽐较⼤，同时排放了⼤量的碱性污⽔，⽆形中增加了⽣产成本。
技术面料里各种斑产生成因及处理办法
技术面料里各种斑产生成因及处理办法产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平、管理水平高低的重要标志。
前处理是染整加工的前道工序，也是很重要的工序。
在日常生产中，如果前处理后的半制品疵点较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使成品质量下降，影响工厂信誉；为此，提高前处理半成品质量、努力减少前处理半成品疵病是染厂的重要任务。
本文根据前处理过程中常见的点状疵病的形态、产生原因、克服解决办法加以叙述。
//前处理过程中常见的点状瑕病//1．黄斑；2．油斑；3．浆斑；4．增白斑；5．碱斑；6．锈斑；7．钙斑；8．风干印。
//产生的原因及解决办法//1黄斑1.产生的原因分析产生黄斑的通常原因是使用河水所致，尤其在雨季更容易发生。
这主要是由于河水的水质不好。
河水中含有有机悬浮物，在前处理过程中，这些有机悬浮物得不到充分的分散，在前处理过程中与织物上处理下来的杂质一起重新凝聚返沾在织物上，即出现黄斑现象。
此黄斑斑点在后整理加工过程中，如增白则会产生增白斑；如果染色则会产生色斑等。
2.解决办法针对这种原因产生的黄斑，应该在前处理过程中选择分散性较好的螯合分散剂，螯合分散剂具有一定的螯合力，能螯合水中的金属离子，具有较优异的分散性能，相当于反应性的分散剂，针对性强，效果较好。
2油斑1.产生的原因分析前处理油斑主要表现为在前处理过程中产生的油油的、近似透明的点状斑点。
一般产生原因是织物上含有的大量化纤油剂、含氨纶织物上的二甲基硅油类的氨纶油剂。
这些油剂在前处理过程中被清洗下来后，没能得到充分的乳化分散而造成凝聚返沾到织物上所致。
尤其是低档的化纤织物使用的是劣质化纤油或增大油剂用量，就容易产生油斑。
2.解决办法针对化纤油剂及二甲基硅油类氨纶油剂，要选择对油剂分散性优异的乳化去油剂，与去油灵复配使用效果，对油剂不重的织物可单独使用。
3浆斑1.产生的原因分析主要是由于织物上含有大量的化学浆料。
一般化学浆料都是高分子聚合物，聚合度比较高，粘度高，易凝聚。
染整问题总结
染整问题总结引言染整是纺织行业中重要的一个环节，主要负责将纱线、面料等进行染色、整理和处理，使其达到预期的色彩、质地和外观效果。
然而，在染整过程中经常会出现一些问题，影响产品质量和生产效率。
本文将对染整问题进行总结和分析，希望能够帮助相关从业人员尽快解决问题。
问题一：色差问题在染整过程中，色差是一个常见的问题。
染色后的纱线或面料与预期色彩存在一定的偏差，造成产品的色彩不稳定或不一致。
产生色差的原因可以归结为以下几点：1.配方不准确：染色配方中的染料浓度、PH值、时间等参数可能存在误差，导致染色结果与预期不符。
2.染色条件不合适：温度、湿度、搅拌速度等条件对染色结果有重要影响，不合适的条件可能导致色差问题。
3.染料质量问题：染料的质量差异也会导致染色结果不稳定，有些染料可能存在色牢度不高的问题，容易褪色或变色。
4.染色工艺控制不当：染色过程中搅拌、上浆、漂洗等环节的控制不当也会产生色差。
解决色差问题的方法包括加强配方管理，严格控制染色条件，选择高质量的染料和改进染色工艺等。
问题二：退色问题退色是指染色后的纱线或面料出现褪色现象，使得产品的颜色失去原有的鲜艳度。
退色的原因主要有以下几点：1.染料固定不牢：染料在染色后未完全固定在纤维上，容易在后续的使用或洗涤过程中褪色。
2.染色不均匀：染色过程中染料的分散均匀程度不够，导致染色结果不稳定，在使用或洗涤后容易出现部分褪色的情况。
3.织物质量问题：如果面料质地不均匀或存在质量问题，染色后容易出现褪色。
解决退色问题的方法包括加强染料固定性能的测试和控制，改进染色工艺，选择质地均匀的面料等。
问题三：尺寸变化问题在染整过程中，纱线和面料的尺寸变化是一个常见的问题。
尺寸变化指的是纱线或面料在染整过程中发生的收缩或伸展现象，导致最终产品的尺寸与预期不符。
尺寸变化的原因主要有以下几点：1.温度影响：纱线或面料在高温下会发生收缩，而在低温下会发生伸展，染色过程中的温度变化可能导致尺寸变化。
分散染料染涤纶
分散染料染涤纶2009-10-19 来源: 印染在线点击次数：2637关键字：分散染料染涤纶分散染料染色的基本原理在分散染料染色时，由于染料分子对涤纶具有一定亲和力，因此这些单分子染料能对纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面与内部浓度差的作用向内部扩散。
随着染色过程的进行，染浴中的染料单分子的浓度会因被纤维吸附而下降。
这就促使染料颗粒不断溶解，直到染色到平衡为止。
从上可以看出，分散染料的微小溶解度对其染色作用影响很大。
分散染料对涤纶等到纤维上涤作用是由于染料与纤维之间能产生氢键和范德华力的吸引而产生的。
分散染料染涤纶纤维时在一定温度下有一个染色饱和值，此值是在该温度下的上染染料最大量。
当染色达到饱和值后，再增大染浴中染料的浓度，也不会使纤维上染料量增加。
分散染料染色的饱和值也和染色温度有关。
温度增高，纤维中无定行区的分子链段运动增剧，因此染料可及区增大，染色饱和值增大。
分散染料染涤纶的染色方法涤纶结构紧密，结晶度和取向度都很高，染料在纤维中的扩散渗透十分困难，因此采用在沸点或沸点以下染色的常规染色方法，上染速率很慢，得色很淡，不能获得满意的染色效果。
为了提高上染速率和上染量，染色时必须提高温度或采取其它措施。
用于涤纶染色方法有高温高压、热溶法和载体法。
前两种方法是用提高温度来使分散染料迅速上染涤纶的，后一种方法是在染浴中加入一种使涤纶膨化的助剂，因而加速分散染料并提高上染量。
热溶染色法在涤纶针织物染色中还没有应用。
三、高温高压法高温高压法是在高温高压条件下进行染色的。
因为涤纶是热塑性纤维，当染色温度超过其玻璃化温度时，分子链段就开始运动且随着温度的升高而加剧，因此在纤维的分子链间形成许多较大的瞬时微隙使染料分子能通过这些微隙顺利扩散到纤维内部，同时提高温度还能使染料的溶解度增加，使染料单分子对纤维表面吸附增多。
此外，提高温度能使涤纶在水中的膨化程度增加，这也有利于染料在纤维中的扩散。
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非 常浅 色调 的修色 时 ， 染料 很容 易被水 解 或还原 分 解 。
因此 ， 必须选择 不受这 些 因素影 响的染 料 。 （） ３ 匀染性 良好 的染料 。须 具有 良好 的匀 染能 力 ，
染料 碎片 分子 的再 附着 ；剥 色后 的颜 色会 与原先 的颜
色 有很大 的 差异 ； 染织 物 的手感 及重 染性都 会 改变 ； 被
这 种 剥 色 方 法 是 被 染 织 物 在 导 染 浴 中加 热 而 剥
的存 在而形成 缓染效 应 。 因此 ， 色用 染料须 选择 不易 修
被表 面活性剂 所影 响 ， 具缓染 效果 者［ 而 ３ Ｉ 。
（） ２ 不易 受水 解 、 原分 解影 响 的稳定 性染 料 。在 还
色， 然后 用还 原剂 破坏 分解染 料 ， 且使 被分解 的染 料碎 片 分子尽 可 能与织 物 分离 。其剥 色效 果较优 于 部分剥 色法 。 但此 剥色 方法 尚存 在许 多 问题 ， 被破坏分 解 的 如
关 键 词 ： 酯纤 维 ； 聚 分散 染 料 ； 色 病 疵 ； 染 回修
中图 分 类号 ： Ｓ ９ ． ５ Ｔ １ ０６ ４ 文献 标 识 码 ： Ｂ 文 章编 号 ： ０ １ ７ ０ （ ０ ７ １ － ０ ８ ０ １０ ～ ０ ３ ２０ ）１ ０ ３— ２
当聚酯纤 维用 分散 染料 染色 的织 物在染 缸 中冷 却
分散 紫 ２ ； ３ 分散 蓝 ５ 。 ６
处 理后 ， 其色 调与标 准样 品 的色调 有 少许差 异 时 ， 以 可 采 用修 色作业来 加 以修 正 。 当色相相 差较 大时 ， 则必 须 考虑 剥 色及 重染 处理［ １ ｊ 。
１ 修色
对 于产 生轻 度色差 的织物 ， 可采 用这 种方 法 ： 当吸
这种 剥 色 方 法是 借 助 表 面 活 性 剂 的 缓 染 力来 剥
色 。虽然剥 色效 果相 当小 ， 不会使 染料 分解 ， 但 也不会
破坏 被染织 物 的手感 ， 常的剥 色条 件 为 ： 离子型表 通 非
面活性 剂＋ 阴离子 表面 活性 剂 ２ ４ ／ １０（， 理 ３ ～ ｇ Ｌ，３ ￣ 处 ２ ０ ６ ｒｎ ０ ｉ。常用 染料剥 色效 果见表 １ ａ 。
２２ 还 原 剥 色 ．
染 色机 内 ， 以沸 染法 及导染法 进行 修 色加工 。 再 修色用 染料 ， 应具 有如下 的性质 ： （） １染料 不会 受表 面活性 剂 的影 响而 变成缓 染 。 在 进行 修色 作业 时 ，染 料 中含 有的 大量 阴离子 表面 活性 剂残 留在染 液 中 ，少 量 的修色 用染 料会 因表 面活性 剂
２ 剥色与 重染
当被染 织物 的色 调与标 准样 不 同时 ，而且 又不能 通 过修 色或 匀染来 修 正时 ， 则必 须进行 剥 色处理 ， 然后
重染 。
尽率 降低 ， 残液 中残 留染料 多量 时 ， 可通 过延 长染 色时
间 的方 法 ， 提高染 色温 度 的方 法来 调整 。 当染 着浓 或 而
度稍微 偏 高时 ，这种 色差 也可通 过 表面 活性剂 的加 入
而匀染 来加 以修正团 。
聚酯 纤维 具有 高结 晶性结 构 ，所 以不可 能用 一般 的 方法使 其完 全剥 色 。但是 ， 可达 到一 定程度 的剥 色 ， 而且 在重染 修 色时 ， 不需要 完全剥 色 也 。
２ １ 部 分 剥 色 ．
一
导染 剂 （ 多为乳液 型 ） ， （ 离子表面活性 大 ４ 非 阴）
剂 ２ｇＬ 烧碱 （０ Ｂ ｍＬ Ｌ 保险粉 （ ／ ， ４ 。 ｅ）４ ／ ， 或德 古令￣４ ／ ）ｇ
Ｌ 温度 ９ － ０ ℃， 间 ３ ｍ ｎ ， ７ １０ 时 ０ ｉ。
３ — ８
纤维 上 的染穴下 降等［ ５ ｊ 。
才 能获得 匀染色用 染料 ， ４具
因此 ，还 原剥 色法 只适用 于部 分剥 色不 能获得 满 意 的修正 时才使用 。 原剥色 工艺处 方如下 ， 色效 果 还 剥
见 表 １ 。
收 稿 日期 ：０ ７ ０ — ３ ２０ — ６ １ 作 者 简 介 ： 一 飞 （９ ４ 陈 １ ６ 一 ） 男 ， 教 授 ， 要 从 事 化学 、 ， 副 主 染 整 及 相关 专 业 的教 学 与研 究 工 作 。
维普资讯
聚酯纤维分散
较 好 的颜 色 重 现 ， 而 提 高符 样 率 ， 从 减少 批 次 色 差 。
疵的回修技术
（ 江 嘉 兴 职业 技 术 学 院 染 化 系 ， 江 嘉 兴 ３４ ３ １ 浙 浙 １０ ６
摘要 ： 介绍 了 聚酯 纤 维 分 散 染 料 染 色 病 疵 的 回 修 技 术 ， 疵 织 物 通 过 部 分 剥 色 、 原 剥 色 、 化剥 色等 工 艺 条 件 ， 以达 到 病 还 氧 可
并 取样 与标 准色样 对 色时 ，如果 被染 织物 经过水 洗 及
其用 量通 常都很 小 。
通常 修色 用 的染料 是在原 染 色配方 使用 的染 料 中
选取 ， 但是 ， 这些 染 料 有时 并 不能 满足 上述 的条 件 ， 在 这种 情形 下 ， 建议选 择 如下适 合 修色 的染料 ， ． （ 料 ＣＩ 染 ． 索 引 ）分 散 黄 ６ ； 散 红 ６ ； ： ４分 ０ 分散 红 １６ 分散 紫 ２ ； ４； ８
因此 ， 修正 色光 之前 ， 在 必须 对被 染织 物 的颜色 及
染 液 的性 质有 充分 的了解 。 以下 为修 色的方 法 ：
（ ）不 必 将 被 染 物 移 出染 缸 ，只需 将 染 液 冷 却 １ 到 ５ － ０ 加入 已调制妥当的修色用染料， ０ ７￣ Ｃ， 再升温染色。
（） ２ 将被染 织物 由染 色机 中卸 出 ， 后 投入 到另 一 然