5.聚合物基复合材料的制备工艺汇总
第5章聚合物基复合材料成型工艺
5.2 各种成型工艺方法简介
手糊成型工艺 特点 优点： ①不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大，批量小，
形状复杂产品的生产； ②设备简单，投资少，设备折旧费低； ③工艺简单； ④易于满足产品设计要求； ⑤制品树脂含量较高，耐腐蚀性好
缺点： ①生产效率低，劳动强度大，劳动卫生条件差；
②产品质量不易控制，性能稳定性不高； ③产品力学性能较低；
手糊成型工艺 一、定义 手糊成型又称接触成型，采用手工方法将纤维增强材料 和树脂胶液在模具上铺敷成型、室温（或加热）、无压 （或低压）条件下固化，脱模成制品的工艺方法。 二、工艺流程
模具清理 补强层制作 固化 涂脱模剂 增强层制作 脱模 涂胶衣 表面层制作 产品检验 胶液配制 织物剪裁
切边加工
第5章 聚合物基复合材料成型工艺
5.1 概述
二、成型工艺种类 手糊成型； 真空袋压法成型； 压力袋成型； 树脂注射和树脂传递成型； 喷射成型； 层压成型； 模压成型； 缠绕成型； 热压罐成型
第5章 聚合物基复合材料成型工艺
5.1 概述
三、成形特点 纤维复合材料制品所以能用低压成型，主要原因如下： 1）使填料预成型 2）采用可低压成型的树脂配方 3）利用弹性介质来传递压力，加压效果好
第5章 聚合物基复合材料成型工艺
5.2 各种成型工艺方法简介
袋压成型 一、真空袋成型 二、压力袋成型 压力为0.25~0.5MPa
第5章 聚合物基复合材料成型工艺
5.2 各种成型工艺方法简介
袋压成型 三、真空袋-热压罐成型 1. 热压罐组成 罐体、真空泵、 压气机、储气罐、 控制柜
第5章 聚合物基复合材料成型工艺
第5章 聚合物基复合材料成型工艺
5.2 各种成型工艺方法简介
聚合物基复合材料知识点
聚合物基复合材料知识点概述：聚合物基复合材料是由聚合物基质和填料或增强材料（如纤维）组成的材料。
由于其独特的性能和广泛的应用领域，聚合物基复合材料成为现代工程领域中的重要材料之一。
本文将介绍聚合物基复合材料的相关知识点。
1. 聚合物基质的选择：聚合物基复合材料的性能主要取决于聚合物基质的选择。
常见的聚合物基质包括聚烯烃、聚酰胺、环氧树脂等。
不同的聚合物基质具有不同的化学性质和力学性能，因此在选择聚合物基质时需要考虑材料的具体应用需求。
2. 填料的选择：填料在聚合物基质中起到增强材料性能的作用。
常见的填料包括纤维、颗粒和珠状材料等。
填料的选择影响着复合材料的力学性能、耐热性和阻燃性等方面。
纤维增强材料可提供更高的强度和刚度，而颗粒和珠状填料则可改善材料的摩擦特性和耐磨性。
3. 增强材料的选择：增强材料在聚合物基质中起到增强材料性能的作用。
常见的增强材料包括玻璃纤维、碳纤维和芳纶纤维等。
不同的增强材料具有不同的强度和刚度特性，在选择增强材料时需要考虑材料的具体应用环境和要求。
4. 复合界面的设计：复合材料中的界面是指填料和基质之间的相互作用界面。
复合界面的设计可以影响材料的耐热性、粘合强度和耐化学腐蚀性等方面的性能。
在复合材料的制备过程中，通常会采用表面粗糙化、化学处理和界面改性等方法来改善复合界面的性能。
5. 制备工艺：制备工艺对于聚合物基复合材料的性能和结构有着重要影响。
常见的制备工艺包括手工层叠法、注塑成型、挤出成型、压制成型等。
不同的制备工艺决定了材料的成型精度、力学性能和表面质量等方面的特性。
6. 应用领域：聚合物基复合材料广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑材料、电子电气等领域。
其具有轻质高强度、耐腐蚀、隔热隔音等优势，在这些领域中发挥着重要作用。
例如，碳纤维增强复合材料在航空航天领域中被广泛应用于飞机结构件和卫星结构件等。
7. 未来发展趋势：随着科学技术的不断进步，聚合物基复合材料将继续得到发展和应用。
聚合物复合材料工艺
聚合物复合材料工艺1.原料准备：聚合物基体的选择十分重要，常用的聚合物有环氧树脂、聚酰胺、聚丙烯等。
增强材料可以选择纤维、颗粒等材料。
在工艺前需要对原料进行检测和处理，确保原料质量。
2.预浸料制备：将聚合物基体与增强材料预先混合制备成预浸料。
预浸料的制备通常采用浸渍、浸涂或喷涂等方法。
制备预浸料时需要控制好混合比例和搅拌时间，确保增强材料均匀分布于聚合物基体中。
3.模具制备：根据产品形状和尺寸制备模具。
模具可以是金属模具、硅胶模具或塑料模具等。
模具制备需要考虑产品的成型方式和形状，确保成型的准确性和表面质量。
4.预热处理：将模具和预浸料加热至一定温度，以保证树脂固化反应的进行。
预热处理可以采用热风循环或真空吸附等方式，提高材料的固化效果。
5.成型：将预热后的模具和预浸料放置在压力机或真空室中，施加一定的压力和温度。
通过压力和温度促进预浸料的固化。
成型可以根据工艺要求进行单层堆叠或多层堆叠。
6.热固化：在一定的温度和时间下，使预浸料中的聚合物基体与增强材料进行化学反应，形成一个整体。
热固化一般采用热压或自由固化两种方式。
7.后处理：成型后的产品需要经过修整、清洁等后处理步骤，以保证产品的尺寸精度和外观质量。
以上是聚合物复合材料的一般工艺过程，其中的具体细节和操作可以根据不同的材料和产品要求进行调整。
同时，需要注意材料的储存和运输条件，以免材料受潮、酸碱等外界因素的影响。
对于大型复合材料制品，还需要进一步进行表面处理、验收等步骤，确保产品质量符合要求。
看！超全的聚合物基复合材料成型工艺（收藏版）
看！超全的聚合物基复合材料成型工艺（收藏版）复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。
随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发展，一些成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，目前聚合物基复合材料的成型方法已有20多种，并成功地用于工业生产，如：（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法；（2）喷射成型工艺；（3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）；（4）袋压法（压力袋法）成型；（5）真空袋压成型；（6）热压罐成型技术；（7）液压釜法成型技术；（8）热膨胀模塑法成型技术；（9）夹层结构成型技术；（10）模压料生产工艺；（11）ZMC模压料注射技术；（12）模压成型工艺；（13）层合板生产技术；（14）卷制管成型技术；（15）纤维缠绕制品成型技术；（16）连续制板生产工艺；（17）浇铸成型技术；（18）拉挤成型工艺；（19）连续缠绕制管工艺；（20）编织复合材料制造技术；（21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺；（22）注射成型工艺；（23）挤出成型工艺；（24）离心浇铸制管成型工艺；（25）其它成型技术。
视所选用的树脂基体材料的不同，上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产，有些工艺两者都适用。
复合材料制品成型工艺特点：与其它材料加工工艺相比，复合材料成型工艺具有如下特点：（1）材料制造与制品成型同时完成一般情况下，复合材料的生产过程，也就是制品的成型过程。
材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计，因此在选择材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时，都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。
（2）制品成型比较简便一般热固性复合材料的树脂基体，成型前是流动液体，增强材料是柔软纤维或织物，因此，用这些材料生产复合材料制品，所需工序及设备要比其它材料简单的多，对于某些制品仅需一套模具便能生产。
一、接触低压成型工艺接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。
聚合物基复合材料-成型工艺
2）常用树脂： ）常 树脂 不饱和聚酯UP、环氧树脂 3）辅助材料：①稀释剂；
②填料（降低成本，提高性能） ②填料（降低成本 提高性能） ③触变剂（适用垂直面施工，活性SiO2）； ④颜料（一般选用无机颜料 ④颜料（ 般选用无机颜料，有机颜料影响固化） 有机颜料影响固化）
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优点： 优点 设备简单、见效快；技术易掌握；不受 制品尺寸和形状的限制；可与多种材料 同时复合；可现场制作大型制品; 缺点： 缺点 生产效率低；制品质量不易 控制、性能稳定性差；劳动 条件差、劳动强度大；
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5.2 各种成型工艺方法简介 各种成型 艺方法简介
⑤ 铺层糊制：表面层制作、增强层制作、加固件制作
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5.2 各种成型工艺方法简介 各种成型 艺方法简介
5.2.1 手糊成型工艺
1）手糊成型的工艺流程 ⑥ 固化 固化：（凝胶 （凝胶-----定型-----熟化） 定型 熟化）
固化方式
常温固化：温度＞15℃ ；湿度≤80%（15~30℃，8~24h） 加热固化：烘箱、固化炉、模具加热、红外线加热 加热固化：烘箱 固化炉 模具加热 红外线加热 （60~80℃， 1~2h）
5.1 概述
5.1.6 复合材料成型工艺选择
2）成型工艺选择 材料性能和产品质量要求； 批量大小及供应时间要求； 预定价格和经济效益； 产品外形构造和尺寸大小； 企业的设备条件及资金； 三个基点
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5.1 概述
5.1.7 工艺性概念与评定依据
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浸渍
固化
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聚合物基复合材料
聚合物基复合材料
聚合物基复合材料是一种由聚合物基体（如聚合物树脂）和强化材料（如纤维、颗粒等）组成的复合材料。
这种复合材料结合了聚合物的可塑性和强度，以及强化材料的刚度和强度，具有优异的力学性能和工程性能。
聚合物基复合材料的制备通常包括以下几个步骤：
1. 选择合适的聚合物基体，常用的包括聚丙烯、聚酯、环氧树脂等。
2. 选择适当的强化材料，常用的有玻璃纤维、碳纤维、纳米颗粒等。
3. 基体和强化材料进行混合，可以通过热压、挤出、注塑等方法将它们混合在一起。
4. 根据需要进行后续的加工和成型，如冷却、切割、修整等。
聚合物基复合材料具有许多优点，包括：
1. 轻质高强度：与金属相比，聚合物基复合材料具有较低的密度和较高的强度，可以实现轻量化设计。
2. 耐腐蚀性：聚合物基复合材料对化学品和湿气的腐蚀性能较好，不容易受到腐蚀和氧化。
3. 良好的耐热性：聚合物基复合材料通常具有较高的耐热性和耐高温性能。
4. 良好的绝缘性能：聚合物基复合材料具有良好的绝缘性能，适用于电气和电子领域。
5. 自润滑性：聚合物基复合材料中的聚合物基体可以提供良好的自润滑性能，减少了摩擦和磨损。
由于聚合物基复合材料具有以上优点，因此广泛应用于航空航天、汽车、建筑、电子、医疗等领域，成为现代工程材料中的重要一类。
聚合物基复合材料制备
聚合物基复合材料制备制备聚合物基复合材料的关键步骤包括材料选择、增强材料表面处理、复合材料制备和后处理。
首先，选择合适的聚合物基体和增强材料非常重要。
聚合物基体的选择应基于所需的力学性能、热稳定性和化学稳定性等要求。
常见的聚合物基体包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚酰亚胺(PI)等。
增强材料可以是颗粒状的纳米材料，如纳米氧化硅、纳米氧化铝等；也可以是纤维状的玻璃纤维、碳纤维、天然纤维等；还可以是片状的石墨烯、石墨等。
其次，增强材料表面处理是增强材料与聚合物基体之间相容性的关键。
表面处理可以通过引入活性基团或进行氧化、酯化等化学修饰来改变增强材料的表面性质。
这样能够增加增强材料与聚合物基体之间的黏附力和相容性，从而提高复合材料的力学性能。
接下来，复合材料的制备是将增强材料均匀地分散在聚合物基体中的过程。
常见的制备方法包括熔融法、溶液法和乳液法。
熔融法是将聚合物基体和增强材料一同加热熔融，然后通过挤出或注塑等工艺形成复合材料；溶液法是将增强材料分散在聚合物溶液中，然后通过旋涂、浸渍等方法制备复合材料；乳液法是将增强材料分散在聚合物乳液中，然后通过自由基聚合或电化学聚合形成复合材料。
最后，制备完成的复合材料还需要进行后处理。
后处理包括热固化、冷却、修饰等工艺。
热固化是将复合材料加热至聚合物基体的玻璃转化温度以上，使聚合物基体发生交联反应，以提高复合材料的力学性能；冷却是通过将复合材料快速冷却到室温来获得所需的结构和性能；修饰是为了改善复合材料的表面性质，如增加润湿性、耐磨性等。
总之，聚合物基复合材料的制备是一个多步骤的过程，需要选取合适的材料、进行表面处理、制备复合材料和进行后处理。
通过精细控制这些步骤，可以得到具有优异力学性能、热稳定性和化学稳定性的聚合物基复合材料。
第5章 聚合物基复合材料成型用半成品的制备
一步法
聚合物基复合材料制备工艺：
二步法
在复合材料中，半成品的名称：
粒料 由热塑性塑料和纤维、微粒填料等添 加剂组成的成型用料
模塑料
由热固性塑料和纤维等添加剂组成的成型用料 对连续纤维增强增强的塑料
预浸料
第5章 聚合物基复合材料成型用半成品的制备 5.1热塑性塑料粒料的制造方法 一、颗粒填充热塑性塑料粒料的制造方法 原料准备 1.原料准备 过筛、吸磁、干燥、研磨、预热、称量 2. 初混合
粒料干燥
称量包装
纤维在造粒时磨损严重，长度短，制品强度不高；加 工流动性好，适合于制造薄壁和形状复杂的制品。
第5章 聚合物基复合材料成型用半成品的制备 5.1热塑性塑料粒料的制造方法 二、纤维增强热塑性塑料粒料的制造方法 2. 短纤维增强粒料制造方法 （适用于柱塞式和螺杆式注射成型） 短切原丝单螺杆挤出法：将树脂与短切原丝按比例加入
第5章 聚合物基复合材料成型用半成品的制备 5.1热塑性塑料粒料的制造方法 二、纤维增强热塑性塑料粒料的制造方法 纤维增强粒料要求： ①纤维能均匀地分散于树脂中； ②纤维与树脂包覆或粘接牢固； ③制造过程中尽可能减少对玻纤的机械损伤，减少对 树脂分子的降解。 1. 长纤维增强粒料制造方法（适用于螺杆式注射机成型）
添加剂
第5章 聚合物基复合材料成型用半成品的制备 5.2热固性模塑料的制造 二、短纤维增强热固性模塑料的制造方法 预浸法 特点：模塑料成末状，比较紧密；纤维损失较少，
粗纱准备 热处理 树脂配制 质量均匀，比体积小；纤维定向排列可进行定向铺 设压制产品。 纱线浸渍 烘干 切割 存放
浸毡法过程
粗纱准备 切割 蓬松 树脂配制
15℃以下，3个月；2~3 ℃ ，6个月（存放） 室温，1~2周；40 ℃ ，24~36h（熟化）
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缺点：
对设备及设备材质要求高，噪音大。
“排气回挤造粒法”双阶排气式挤出机
1.料斗；2.料筒；3.螺杆；4.节流阀；5.排气口；6.真空表； 7.机头；8.口模；9.栅板；10.真空泵；11.冷凝器
5.1 复合材料半成品制造工艺
5.1.1 热塑性塑料粒料
5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料
5 聚合物基复合材料工艺
半 成 品 的 制 备 复 合 材 料 成 型 工 艺
热塑性塑料粒料
热固性模塑料 连续纤维预浸料
模塑粉 短纤维增强热固性模塑料 片状模塑料（SMC）
增强热塑性塑料片材
手糊工艺 模压成型工艺 复 合制 材品 料成 夹型 层工 结艺 构 蜂窝夹层结构 制品成型工艺 泡沫塑料夹层结 构制品成型工艺
热熔浸渍法和胶膜辗压法
熔融法：
熔融树脂(加隔离纸)→涂于纤维上→纤维另一面附一层隔离纸→压 实辊→收卷。 胶膜法：与熔融法类似，差别在于树脂是形成胶膜，而非熔融流出。
粉末法制备预浸料
粉末静电法：在连续纤维表面沉积带电树脂粉末，用辐射加热方法使 聚合物粉末永久的粘附在纤维上。 粉末悬浮法： ① 水悬法：水中悬浮的树脂颗粒粘附到连续运动的纤维上； ② 气悬浮：细度为10～20μm聚合物颗粒在硫化床中悬浮。
造粒
5.1.1 长纤维增强热塑性塑料粒料的制造方法
普遍采用电缆包覆式生产工艺：
送丝机构 树脂干燥 熔融 挤出 包覆机头 冷却 牵引成条
切粒
粒料干燥
包装
优点：
连续化生产，速度快；粒料质量高；劳动保护好。
缺点：
树脂包覆不良，粒料硬度不高，仅适宜于螺杆式注射机成型。
双螺杆排气式挤出机混合法
1.计量带式给料器；2.热塑性塑料；3.玻璃纤维粗纱； 4.排气；5.条模；6.水浴；7.条料切粒机
连续纤维预浸料的制造
5.1 复合材料半成品制造工艺
5.1.1 热塑性塑料粒料
5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料
模塑粉 短纤维增强热固性模塑料 片状模塑料（SMC）
5.1.4 增强热塑性塑料片材
增强热塑性塑料片材（RTPS）
与热固性复合材料相比，热塑性复合材料以其良好韧性、 快速成型和可回收利用的优势倍受重视。将增强材料和热塑 性树脂预先制成半成品板材，再将它剪裁成坯料，模压或冲 压成各种制品。这种半成品称为增强热塑性塑料片材
沉降量后，随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上
承载薄膜相叠合，然后经过辊阵中，在张力和辊的作用下， 下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经 过多次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡， 形成密实而均匀的连续SMC片料。
SMC成型设备
玻璃纤维毡制片机 带式制片机组 辊式制片机组 鼓轮式制片机
RTPS的制造方法
悬浮沉积工艺
将玻璃纤维、热塑性树脂粉末、悬浮助剂和水一起搅拌形成均匀 悬浮液，通过流浆箱、成形网，滤出水后形成湿片，再经干燥、粘结、 压轧成为增强热塑片材。
流态化床法
先将粉末树脂放入孔床中，再通入空气使粉末树脂流态化。然后
使分散的纤维从容器中通过，于是玻纤周围附着粉末树脂。附着树脂 的玻纤通过切断器被切成定长，降落在输送网带上，通过热轧区和冷 却区后制成增强热塑性片材。
SMC制造的工艺流程
SMC生产主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉 降 及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下：
树脂 固化剂 增稠剂 填料 低收缩添加剂 其它
树脂糊制备
薄膜
SMC成型机
纱线 切割
沉降
浸渍
收卷
稠化
包装
片状模塑料（SMC）的制造工艺
树脂糊的制备及上糊操作
间歇法：
①将不饱和聚酯和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀； ②加入引发剂，混匀； ③加入增稠剂和脱模剂； ④低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂； ⑤在各组分分散完后，停止搅拌，静置待用。
的一种高强、质轻增强热塑性复合材料。 可回收利用，节能、环保。
GMT 特点
与金属板材比，质轻、耐腐蚀、隔热、隔音、绝缘性好。 与SMC比，储存期长、成型周期短、回收利用、无污染、冲击韧性高。 与短纤维增强热塑性复合材料比，GMT强度高，刚性好，抗蠕变性能 好，使用寿命长，制品尺寸稳定性好。
树脂胶 液配制
增强材 料准备
固化
脱膜
后处理
检验
制品
手糊成型工艺—生产准备
场地
要求清洁、干燥、通风良好，空气温度保持在15～35℃之间，
后加工整修段，要有抽风除尘和喷水装置。
模具准备
清理、组装、涂脱模剂等。
树脂胶液配制
防止胶液中混入气泡； 配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。
低收缩剂 热塑性聚合物0-10
70-120 1-2 内脱膜剂 硬脂酸铅
BaSO4 硬脂酸铅
热塑性聚合物25-40
60-80 CaCO3 1-2 硬脂酸铅 120-180 1-2
MgO或Ca(OH)2 1-2 2-5
MgO或Ca(OH)2 MgO或Ca(OH)2 0.5-2 1-2 少量 少量
25~35%
操作处理方便，操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；
流动性好，可成型为异形制品； 模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低
设备和模具费用；
纤维长度40～50 mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大 的大型薄壁制品； 制品表面光洁度高，添加低收缩剂后，表面质量更为理想； 生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产 成本相对较低。
高强度模塑料（HMC和XMC）
主要用于制造汽车部件。 HMC中填料少，采用短切玻纤，65%左右，定向分布；
具有极好的流动性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。
XMC不含填料，采用定向连续纤维，含量达70%～80%。
片状模塑料（SMC）的特点
重现性好，不受操作者和外界条件的影响；
模塑粉 短纤维增强热固性模塑料 片状模塑料（SMC）
5.1.4 增强热塑性塑料片材
5.1.2.1模塑粉的制造方法
由微粒添加剂与合成树脂复合而成的粉状热固性塑料粉称为模塑粉， 它包括压塑粉和注塑粉。应用最广的是线型酚醛树脂压塑粉（电木
粉）。其制造方法通常有干法和湿法，其中干法辊压工艺流程如下：
原料准备 干混合 热辊压 粉碎 并批 包装
RTM成型工艺
喷射成型工艺 连续缠绕成型工艺
拉挤成型工艺
挤出成型工艺 RRIM工艺
5.1 复合材料半成品制造工艺
5.1.1 热塑性塑料粒料
5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料
模塑粉 短纤维增强热固性模塑料 片状模塑料（SMC）
5.1.4 增强热塑性塑料片材
5.1.1 颗粒填充热塑性塑料粒料的制造方法
工艺流程： 原料准备 原料准备
包括过滤、吸磁、干燥、研磨、称量、预热等初混合塑炼来自造粒粒料初混合
在聚合物熔融温度以下、较缓和的剪切力作用，用捏合机、高 速混合机等设备将物料按顺序加入、混合均匀。
塑炼
在高于树脂熔融温度和较大的剪切力作用下 ，在双滚筒炼胶 机、密炼机、单螺杆挤出机等设备使物料热熔、剪切混合达到适当 的柔软度和可塑性，同时除去挥发物。
5.2 复合材料制品成型工艺
5.2.1 手糊工艺
5.2.2 模压成型工艺
5.2.3 RTM成型工艺 5.2.4 喷射成型工艺 5.2.5 连续缠绕成型工艺 5.2.6 拉挤成型工艺
5.2.7 挤出成型工艺
5.2.8 RRIM成型工艺
手糊成型工艺—流程
模具 准备
涂脱膜剂 手糊成型
4
树脂糊
6
9
顶部PE薄膜
割刀
中空钢鼓轮
7
粗纱切割器 5
割刀
3
粗纱
10
树脂糊 2
1
低部PE薄膜
8
11
压紧辊
SMC成品
SMC的典型配方
类型 配方
树脂 引发剂 填料 增稠剂 颜料 阻聚剂 玻璃纤维 少量 一 般 型 邻苯二甲酸型 100 PhCO3Bu-t CaCO3 1 耐腐蚀型 低收缩型
配 比
间苯二甲酸型100 邻苯二甲酸型 100 PhCO3Bu-t 1 PhCO3Bu-t 1 65 ~ 75 %
(Reinforced Thermoplastics Sheet, RTPS)。
最常见的是玻璃纤维毡增强热塑性塑料 (Glass Mat
Reinforced Thermoplastics )，即 GMT，约占RTPS的
90%。
GMT及其特点
GMT 概念
利用连续或短切玻璃纤维针刺毡和热塑性树脂（如聚丙烯）复合而成
连续法:
将SMC配方中的树脂糊分为两分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和 苯乙烯为一份，其余组分为另一份，分别计量，混匀后送入SMC机 组上的相应贮料容器内，由管路计量泵进入静态混合器，混匀后输 送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯薄膜上。
片状模塑料（SMC）的制造工艺
浸渍和压实 已涂布树脂糊的下承载薄膜在机组牵引下进入短切玻璃 纤 维沉降室，短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上，达到要求的
短纤维增强热固性模塑料的制造方法
浸毡法工艺流程
纱线准备 切割 蓬松
撒毡 复合
树脂配制
浸胶 烘干 成品
该法与预浸法工艺大体相同，不同点在于：先将短切纤维均匀铺洒在 玻璃底布上，再用玻璃面布覆盖，然后使夹层浸胶。
挤出法
用螺杆挤出机生产玻璃纤维模塑料，克服了浸渍法使用大量有机溶 剂的缺点，改善了生产条件，产品质量稳定，生产自动化程度高。不 足的是纤维被磨损、剪断的情况较严重。该法适用于生产过程中不需 排放低分子挥发物的玻璃纤维模塑料。