处理飞砂料的体会
也谈飞砂产生机理及预防
从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因。
飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质(主要是表面张力)。
飞砂有两类:一类是熟料液相量太少而产生；另一类是粘散料，由于液相表面张力太小所致。
碱、硫和MgO等微组分含量高能使液相表面张力降低，特别是碱的硫酸盐含量高将使液相表面张力降低更明显。
提出了减少和避免飞砂的措施。
0引言所谓飞砂是回转窑烧成带产生大量细粒并飞扬的熟料。
这种飞砂料的大小一般在1mm 以下，在窑内到处飞扬[1]。
飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作。
据报导[2]，大同水泥厂曾因飞砂料的出现被迫降低煅烧温度，从而使熟料强度下降5MPa。
关于飞砂的成因，文献[1]认为，主要是SiO2含量太高、Al2O3和Fe2O3含量太低，因而液相出现太慢、液相量太少，熟料难以结粒，导致飞砂；另一原因是火焰太长，煅烧温度不够高，在料层中还存在大量不飞扬的料粒，未能结粒，待物料进入冷却带，细料粒才到处飞扬。
文献[1]还提出，克服飞砂的方法，若是由于SiO2太高引起则应适当降低硅酸率；若是由于煅烧操作中火焰太长而引起，则应适当缩短火焰或缩短高温带。
笔者认为，还有一种飞砂是由于粘散料引起，而粘散料的产生则是由于高温液相的表面张力太小所致。
乔龄山[3]在分析飞砂形成机理时认为，“国内水泥生产者忽视了液相表面张力和结粒的问题”，“要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的表面张力才能结成较好的颗粒”。
他还指出:“硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和表面张力”。
这些观点笔者很赞同。
他所提出的表面张力太小形成的飞砂实际上是一种粘散料，这种飞砂的产生与液相量少所引起的飞砂在机理上完全不同。
因此，解决这种飞砂的措施也应该完全有别于液相量少所产生的飞砂。
本文在前人研究工作的基础上从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因并提出预防和解决飞砂问题的措施或途径。
1回转窑内物料结粒的机理从水泥工艺学原理看，水泥熟料是一种多矿物的集合体，是结晶细小的人造岩石。
预分解窑飞砂料生成原因和减缓措施
加很快 ， 相仅有少量 出现 ， 温度 上升￣Ｍ３０ 时 ， 液 但 １ ０％ 液 相 突然 大 量 增 加 ， 入 液 相 烧 成带 。 进
大 温 度 烧 成 带 较 短 时且 煅 烧 温度 相 对 较 低 时 ，ｓ 易 ＣＳ不 生 成 大 晶格 ， 熟料 易 结粒 （ ４ 。而 难 烧 的 生料 在 煅烧 图 ）
维普资讯
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国 外 的 研 究 报 道 称 ，飞 砂 料 主 要 是 熟 料 煅 烧 过 程
３３ 液 相烧 成 带 （ Ｚ） － Ｌ
Ｈ
＿ １ １ ；
加 印
∞ ∞ ∞ １
１
中 ， 成 的 大 品格 熟 料 ， 类 熟 料 不 易 成 球 ， 形 成 粉 生 此 易
见 图 ２ 。
３１ 预热 器 分 解 炉 系统 （ Ｚ） ． Ｃ
从 预 热 器 、分 解 炉 系统 的 人 窑 生 料 分 解 率 一 般 均 大 于 ９ ％， 分 解 的生 料 在 此 带 加 热 分 解 ， ０ 未 已分 解 的生
料 中 的 ｆ ａ 与 ＳＯ 颗 粒 作 用 生 成 ＣＳ， 成 时要 放 ＣＯ ｉ Ｃ Ｓ生 出热 量 （ １ ｋ ／ ｇ ， 料 在 此 带 内较 快 的 加 热 分 解 ， ６０ Ｊｋ ） 生 带 内有少 量 的 ＣＳ与 游 离 Ｃ Ｏ生 成 Ｃ Ｓ ２ ａ 。
３７ 窑 内熟 料 颗 粒 生 成情 况 ． 飞砂 料 的形 成 与 熟 料 颗 粒 有 关 ， 与 ＣＳ晶 体 生成 更 ， 的 大小 有 着 直 接 关 系 ， 就 是 窑 料 在 形 成 熟 料 过 程 中 ， 也 在 窑 内各 带 停 留 时 间有 关 ， 与 窑 料 的 内在 性 能 有 关 。 更 国外 的研 究 资 料 称 ：一 些 易烧 的 生 料 较 易 地 完 成 煅 烧
对飞砂料的初步判断与处理
煅烧工艺及装备 、 生产控制 、 熟料率值等众多 因素 有关 ； 而且 其 生产 操 作 只能 依靠 设 置 的工 况 操作 参
数 、 产过 程 中的某 些 现象 以及 对 原燃 料 、 料 、 生 生 熟 料 的检 测 数 据 来 控 制 。 由于 原燃 料 性 能 和 生 产 控 制 的变 化 频 繁 ， 当熟 料 煅 烧 过 程 中出 现 问题 时 ， 如
量产生波动 ， 不利于稳定操作控制， 也易形成 “ 红河” 现象 ； 五 ， 第 飞砂 料会 随三 次风 进 入分 解 炉 ， 而影 从 响 炉 内煤 粉燃 烧 ， 飞砂 料 还 会 在 三 次 风 管 中 沉 积 ， 从而影响系统 风量 的平衡 ； 第六 ， 飞砂料产生期 间 形成的熟料易磨性差 ， 对下道工序水泥粉磨系统也 将产 生不 良影 响 。
２ 飞砂 料产 生 的原 因
幅度上升 ， － ａ 含量仍高于控制值 ， 但厂Ｃ ０ 则可初步判
断为Ｋ Ｈ高所致 。Ｋ Ｈ高液相量少 ， 相对烧成温度低 造成 。对此操作上 ， 可采取： 大旋流风 ， ９ Ⅱ 缩短火焰 ， 提高窑头温度 ， 提高分解率， 加强预烧 ， 当减料 ， 适 降 窑速 ， 延长物料在烧成带停 留时间等技术措施。
层 厚 度 不 易 控 制 ， 使 篦 冷 机 篦 压 、 次风 温及 风 致 二
在 熟 料煅 烧 过 程 中 ， 虽然 出现 飞砂 料 的原 因有 多种 多 样 ， 中控 室 窑操 作 员仍 可 根据 窑 内煅 烧 状 但
况， 结合熟料质量分析报告 ． 进行初步判断 ， 在操作 上作相应调整和改变 ， 使飞砂现象得 以尽快处理 。 （） １ 在煅烧过程中， 物料表现为 “ 吃火 ” 难烧， 出 现细 粉 ， 重低 ， Ｃ ０含 量： ， 升 ｆ ａ － 增高 呈欠 烧状 态 ， 出窑 熟料 出现 结 构 松 弛 的灰 绿 色 。此 时 采 取 小 幅 调 整 措施 （ 如增加喂煤 ， 降窑速等 ） 明显效果 ， 当 稍 无 而 大幅度调整操作参数提高窑 内温度时 ， 熟料升重大
回转窑前飞沙料的成因和处理
窑前飞沙料的成因和处理回转窑飞沙料主要是指在烧成带结粒细小，在窑的运转过程中，顺着前窑口逐步落下的直径小于1mm的熟料。
这种料在窑口到处飞扬，造成中控操作员既看不清窑内来料情况，又因飞沙料影响窑头火焰的完全燃烧，常常会因为结粒差，总想多用头煤。
这种物料如果在冷却机固定篦床用风不足的情况下，且有大块窑皮沉落在固定篦床，没能及时推走，窑皮会作为雪人的母核与飞沙料一起极容易形成雪人，造成二次风温下降，窑头燃烧变差。
因此，正常煅烧中的熟料配料应尽可能避免飞沙料的形成。
一般来说，飞沙料形成有两大类，一类是液相量不足，另一类是形成液相的性质。
前者是熟料形成中的溶剂矿物配比低且没有其他低熔点矿物补充，结粒差。
后者一般是有足够的液相，但由于液相表面张力小，不容易形成大小均匀的颗粒。
这种熟料一般是硫酸盐饱和度过高，料子以先粘后散的形式出现在窑口。
一般常见的有硫碱比过低或过高，熟料中氧化镁过高等，这种料俗称粘散料，在固定床不能被极速冷却的话，更加容易形成雪人。
1、硅酸率太高引起的飞沙料，由于水泥生产中的原料里，硅相对活性差，所以配料中高的硅酸率需要更高的煅烧温度，当出现入炉物料分解率不足或者窑前用煤量不足时，高硅酸率物料，在窑前呈飞沙状态。
液相量不足水泥熟料的烧结是在液相中进行的，在固相反应之前，物料呈粉状。
液相量太大，熟料易结大块。
反之，液相量太少，则熟料结粒太小，容易产生飞砂。
若硅酸率太高，液相量随温度升高而增加的速度太慢，则缺乏足够的液相将熟料晶体相连或润湿；若铝率太高，则液相大量出现太迟。
两种因素都易产生粉状物料，即飞砂料。
2、这种情况一般来自于原燃材料中有太多的低熔点碱性氧化物和酸性氧化物，一般主要指过量的氧化钾、氧化钠以及燃料带来的三氧化硫等。
硫酸盐饱和度过高硫酸盐饱和度过高，降低了液相粘度和液相表面张力。
熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。
若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内硫的循环富集，就会造成熟料中硫碱比过高，从而会增加液相量、降低液相粘度和表面张力，结果是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。
黄心料与飞沙料
黄心料与飞沙料
黄心料产生的原因从理论上讲是由于有还原性气氛的存在，使熟料中的三价铁被还原成二价铁而产生黄心料。
实际生产中其产生的主要原因是（1）配料中三率值不合理，烧结范围窄，液相提前出现，造成结大块，而大块经烧成带时又烧不透，内部存有黄心料；（2）由于燃料燃烧不完全，产生还原气氛，使三价铁转变成二价铁，从而产生黄心料;(3)窑内物料过多，填充率大，喂煤量又大时，产生黄心料；（4）窑头喂煤量过多，用风不合理，二次风温低，造成大量煤粉落在物料上，而产生黄心料。
根据不同的原因采取相应的措施：（1）调整配料议案；（2）加强风煤料的配合，减少入窑煤粉的细度和水分，调整煤管的位置及内外风比例；（3）控制入窑物料填充率；（4）控制好烧成温度防止有大的波动。
2.4.飞砂料（粘散料）
飞砂料又称粘散料。
这种料不易挂在窑皮上，在烧成带料子发粘，同时烧成温度范围窄，冷却带料子发散，下料口灰尘多，象砂子一样飞扬，立升重比正常低而f-CaO也不高，产生的原因是：（1）生料成分不当，硅酸率高，液相少；（2）生料中的AL2O3含量高，煤中灰分大；（3）操作上不合理，尾温升高，物料预烧过度，进入烧成带特别好烧。
发现粘散料时的操作如下：
（1）减少一二次风，降低尾温，防止物料预烧过度；
（2）适当提窑速，减少物料在烧成带的停留时间，尽力稳住黑影；
（3）在保证f-CaO不超标前提下，适当降低烧成温度，不考虑升重，不使料子发粘；（4）若有前结圈时，要动煤管予以烧掉，不使物料在窑内停留时间过长；
（5）严格控制料中碱含量。
新型干法窑飞砂料的形成机理与预防
火 材 料 和 三 次 风 阀 闸 板 的磨 损 ；
（） 飞 砂 料 颗 粒 随 二 次 风 入 窑 ， 在 窑 内 被 重 ５
复 加 热 ，易 产 生 熟 料 的 重 结 晶 ， 造 成 窑 内 热 工 制
的 过 渡 部 位 。 当 窑 速 较 快 且 飞 砂 料 较 多 时 ， 细 颗
仅 降低 熟 料 的质 量 ，造 成 窑 内 热 工 制 度 紊 乱 ，而 且 威 胁 到 整 个 窑 炉 系 统 的正 常 运 行 。下 面 结 合 生
产 实 际情 况 ，对 飞 砂 料 形 成 机 理 加 以 分 析 ，并 采 取
１ 飞 砂 料 的 危 害性
所 谓 飞 砂 是 回 转 窑 烧 成 带 产 生 大 量 细 粒 并 飞
扬 的熟 料 。这 种 飞 砂 料 的大 小 一 般 在 １ ｍ 以 下 ， ａ ｒ 立 升 重 较 低 ，饱 和 比高 ，ｆＣ Ｏ含 量 比正 常熟 料 － ａ
相 对 偏 高 ，从 外 观 上 看 呈 黑 色 细 小 粉 状 ，颗 粒 表
污染 。
（ ） 飞 砂 料 的 易 磨 性 差 ，不 利 于 水 泥 粉 磨 ， ２
粉 磨 时 较 正 常 熟 料 会 增 加 电 耗 约 １ ％～ ５ ； ０ ２％
２ 新 型 干 法 窑 内物 料 结 粒 的 机 理
从 水 泥 工 艺 学 原 理 看 ，水 泥 熟 料 是 一 种 多 矿
２ ｒｍ ， 甚 至 更 大 些 ， 之 所 以 能 形 成 熟 料 块 的 原 因 ５ ａ
相 的 比 例 。 １４ ０（以 上 时 融 熔 物 料 中 的 固 相 为 ０＇ ２ ｃ ｓ和 ｃ Ｓ ＳＯ 基 本 上 存 在 于 固 相 中 ，液 相 则 包 ：， ｉ 括 了 全 部 Ａｌ 和 Ｆ 。 如 硅 酸 率 ｎ过 高 ， 液 相 ： ｏ， ｅｏ， 量 偏 少 ，不 足 以 将 物 料 结 成 大 的 颗 粒 ：铝 氧 率 Ｐ 较 低 时 也 易 产 生 飞 砂 料 ， 因 铝 氧 率 Ｐ较 低 时 会 降
飞沙料原因及预防措施
我们知道，有预分解窑内物料的煅烧过程可知， 物料在过渡带主要是进行的是固相反应，生成 C2S、C3A、C4AF，此外还有一部分未起反应得 CaO（约占总量的12%-13%），此时的物料呈 现细粒状，到烧成带，随着煅烧温度的提高，开 始出现液相，其液相量大约在20%-28%。我们 知道水泥熟料的烧结过程中C3S 才是水泥熟料的 主要矿物，然而液相的主要作用有两个：一是为 C2S+ CaO= C3S的反应提供条件，使C2S溶 解
3、提高煤粉质量 关于煤粉质量问题这里只提出还原气氛 问题，还原气氛会导致液相性质发生变化， 导致飞沙的产生，这里主要是指三价铁被 还原成二价铁。 关于怎么提高煤粉质量就不多讲。
谢谢！Leabharlann 飞沙料 一、飞沙概念
在孰料煅烧的过程中由于种种原因的影响，物料部 易烧结，在烧成带产生许多沙子状的细粉，从窑头缝中喷 出，这种不易烧结产生大量细粉的现象称作“飞沙”现象， 这种孰料成为飞沙料。飞沙料历经一般在1mm以下，在 窑内到处飞扬，飞沙料的出现即影响熟料的产量、质量， 又影响窑的操作和环境卫生，必须及时解决。
缩小10mm。据此可以认为，液相表面张力大小， 降低了颗粒之间的黏着力，使熟料粒度变细，从 而产生飞沙。影响表面张力有以下几个方面的原 因： （1）配料不当 为了提高生料的易烧性，又不至于降低熟料 的强度，在有些企业在配料时，采用高硅率和低 铝率，高硅率所产生的液相减少，造成熟料煅烧 困难，所以通过降低铝率来降低熟料黏度来弥补 其易烧性，往往会忽视表面张力与结粒问题。要 使熟料有一定的结粒度，熟料液相应该有足够的 表
黏度，即降低液相中离子的活动能力，增大A矿 形成的难度；若以硫酸盐形态存在，液相中再有 MgO，则液相黏度会随硫酸盐增加成比例下降。 增加液相量和降低液相黏度固然有利与煅烧，但 是硫酸盐的存在降低了液相的表面张力，黏度和 表面张力的降低，会使熟料结果松散，物料在窑 内滚动时难以形成较大的颗粒，或形成了也会由 于多次滚动而散开，产生大量细粒。 所以过高的硫酸盐饱和度，会在窑内产生熟 料细粉，造成飞沙料。
飞砂料产生的机理剖析及预防措施
飞砂料产生的机理剖析及预防措施飞砂料是指在熟料煅烧过程中在烧成带产生的一种细粉砂状熟料，在窑内随风飞扬，部分从窑头罩子的缝隙和看火孔喷涌而出。
故业内俗称其为“飞砂料。
飞砂料的产生不仅污染环境、浪费熟料，而且影响窑内热工制度的稳定和设备的健康运行。
为此，对此进行了系统的调研和分析。
愿与业内同行分享并商酌。
1.飞砂料的危害由于窑头正压和飞砂料产生的原因较多且较为复杂，在线调整时间长等诸多问题。
因此，窑头正压和飞砂料给生产设备、环境和工艺质量控制等都带来极大的危害。
具体有以下七个方面：1）窑头正压并伴有飞砂料严重影响窑头罩和窑头密封的使用寿命；2）飞扬的飞砂料会使头档托轮和轮带磨损加剧，同时会造成头档托轮瓦润滑油污染，对托轮瓦的正常工作和使用寿命有一定的影响；3）飞损的飞砂料被吸入冷却风机，造成风机叶轮磨损加剧，使风机振动增大；4）对生产环境造成污染，增加环境卫生清洁强度，同时高温的飞砂料容易烧伤巡检人员；5）在窑头旋流飞扬的飞砂料会导致窑头浑浊，影响看火工（或窑中控操作员）对窑内火焰及物料的准确判断；6）由于飞砂料粒径细小，进入篦冷机后极易发生熟料离析，从而导致冷却风穿透料层或发生“堆雪人”、“红河”等现象；7）飞砂料会在三次风管中沉积，影响系统用风匹配，同时由于飞砂料在窑内飘扬影响对二次风稳的准确判断。
因此，需要对飞砂料的形成机理认真进行剖析，结合生产实际案例逐一论证。
2.飞砂料产生的机理从机理上分析，飞砂料产生的主要原因是煅烧温度和液相的性质决定的。
具体有两大类，一类是由于煅烧温度不够，液相量不足而导致的；另一类是由于配料不当引起液相性质的变化（主要是表面张力）而产生的飞砂，也称作“粘散料”。
3.飞砂料形成的案例分析在实际生产操作中，各种因素叠加，需要具体的分析、综合判断，对症采取相应的纠正和预防措施，切不可一概而论。
1)配料不当、生料的细度偏粗。
某水泥生产企业为降低生料立磨的粉磨电耗，减小耐磨材料的消耗，放粗了出磨生料的细度。
回转窑操作常见问题及处理措施
回转窑操作常见问题及处理措施1、熟料中的f-CaO偏高A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。
B、措施与办法（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。
（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。
（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。
（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。
（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。
（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。
（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。
（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。
（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。
（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时，减少头煤。
（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。
（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。
但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。
C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。
另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。
2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。
由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。
砂型工作总结
砂型工作总结
砂型工作是铸造工艺中不可或缺的一部分，它承载着铸造工艺的重要环节。
在
过去的一段时间里，我有幸参与了砂型工作，并且积累了一些经验和体会。
在这篇文章中，我将对砂型工作进行总结，分享我在这个领域的所见所闻。
首先，砂型工作需要高度的耐心和细致的工作态度。
在制作砂型的过程中，需
要精心准备砂料、模具和其他工具，然后按照要求进行混合、压实和成型。
这个过程需要反复的调整和修正，只有经过反复的试验和实践，才能获得符合要求的砂型。
其次，砂型工作需要严格遵守工艺要求和安全规范。
在制作砂型的过程中，需
要严格按照工艺要求进行操作，确保砂型的质量和稳定性。
同时，要时刻注意安全问题，避免因操作不当导致意外发生。
此外，砂型工作需要团队合作和沟通协调。
在实际的工作中，砂型工作往往需
要多个环节和多个人员的配合，需要大家密切合作，相互协助，才能顺利完成任务。
因此，良好的团队合作和沟通协调能力是砂型工作者必备的素质。
最后，砂型工作需要不断学习和改进。
随着科技的发展和工艺的进步，砂型工
作也在不断变化和创新。
作为一名砂型工作者，要不断学习新知识，掌握新技术，不断改进工艺，提高工作效率和质量。
总的来说，砂型工作是一项需要耐心、细致、严谨和团队合作的工作。
只有不
断学习和改进，才能在这个领域取得更好的成绩。
希望通过我的总结和分享，能够对砂型工作者有所帮助，也希望砂型工作者们能够共同努力，为铸造工艺的发展做出更大的贡献。
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２００６．Ｎｏ．１
项目
率值
出窑熟料
０．９２
２１．９１
５．２０
３．４１
６５．２２
１．５２
０．４２
０．２１
１．０３
１．３７１．６４０．９０４
０．８８２２．５４
１．５２
Ｌｏｓｓ
ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＫ２ＯＮａ２ＯＳＯ３ｆＣａＯ
ＫＨＫＨ－ｎＰ入窑生料３５．１８１３．９５３．３４２．２１４１．７６１．０７０．５２０．２５１．２６１．６５
０．９０８２．５１
１．５１化学成分／％
Ｓ／Ｒ飞砂料是在回转窑烧成带产生并在回转窑内到处飞扬的熟料细颗粒。
飞砂料的大小一般在１ｍｍ以下，它的出现不但会严重影响熟料质量，而且也影响窑的正常操作。
前不久，笔者参与解决了由硫碱比相对过高引起的飞砂现象，现将体会简单介绍给大家。
１
飞砂料形成原因分析
１．１
配料方案
关于飞砂料的成因，文献［１］认为：主要是ＳｉＯ２含量太高，Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３含量太低，因而液相出现太慢，液相量太少，熟料难以结粒，导致飞砂。
但是通过对入窑生料及出窑熟料进行分析，生料、熟料中ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３和Ｆｅ２Ｏ３含量均在正常控制范围，且ｎ、Ｐ值也正常。
由此可以排除是液相量低或液相出现太慢造成的飞砂。
表１为入窑生料和出窑熟料化学分析。
处理飞砂料的体会
李
涛
（泉山水泥有限公司，山东苍山
２７７７００）
中图分类号：ＴＱ１７２．６２２
文献标识码：Ｂ
文章编号：１００２－９８７７（２００６）０１－００３２－０２
表１
入窑生料和出窑熟料化学分析
注：硫碱比计算方法按Ｓ／Ｒ＝
ＳＯ３
０．８５Ｋ２Ｏ＋１．２９Ｎａ２Ｏ
计算。
１．２煅烧操作
形成飞砂料的另一原因是窑内火焰太长，煅烧
温度不够高，在料层中还存在大量细料，未能结粒，待物料进入冷却带，细料到处飞扬，形成飞砂料。
但是在煅烧操作中，内外流风搭配正常，窑内火焰浅黄偏白亮，黑火头长约１．０ｍ，且火焰核心区域最高温度可达１９００℃左右，长度约３～４ｍ，主燃区段气体温度平均在１７００℃以上，总长度在６～８ｍ，火焰活泼有力且形状细而不长，使整个烧成带具有强而均匀的热力强度，火焰顺畅不顶烧，不冲撞窑皮也不触及料层，窑尾烟室气体温度在１０５０℃左右（正常控制在
１０００～１１５０℃），因此可以断定不是由于煅烧操作不
当使火焰拉长引起的飞砂。
１．３硫碱比
从硅酸盐物理化学角度看，物料烧结的动力是
粒子的表面张力，要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的表面张力才能结成较好的颗粒。
影响液相表面张力的因素与液相性质有关。
文献［２￣３］认为，熟料中含有镁、碱和硫时，会降低液相表面张力。
因此在熟料中含有较多碱和硫时，液相表面张力大幅度下降，熟料结粒细小，飞砂严重。
特别是原料和
燃料带入硫含量较高，原料中碱含量又偏低，硫碱比例失调，窑系统中ＳＯ２循环富集严重，就会造成熟料中硫碱比过高，ＳＯ３相对过剩，易产生大量飞砂料。
从表１可以看出，生、熟料中ＳＯ３含量分别为１．２６％、
１．０３％，Ｋ２Ｏ的含量分别为０．５２％、０．４２％，Ｎａ２Ｏ含量分别为０．２５％、０．２１％，虽然它们的绝对含量不太高，但硫碱比却高达１．６５和１．６４，远远大于硫碱比在０．６～１．０的要求，导致窑系统中ＳＯ２循环富集严重，降
低了液相黏度和表面张力，产生飞砂。
用分级筛做熟料粒度分析，其中０．２～５ｍｍ的达
８１％，０．２ｍｍ以下的占０．９％。
窑头粉尘大，熟料升重
低，ｆＣａＯ含量低，熟料强度下降。
综上所述，飞砂料形成的主要因素为熟料硫含量相对过高，导致硫碱比例失调，降低了液相黏度和表面张力，使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大的颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉料，形成飞砂。
２
预防处理措施
２．１
原燃材料
原材料化学分析见表２，烟煤工业分析见表３。
３２－－
２００６．Ｎｏ．１
项目
ＬｏｓｓＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＳＯ３
Ｋ２ＯＮａ２Ｏ
Ｃｌ－
石灰石４２．７１２．５３０．３７０．６１５０．６８１．６２０．０１５０．０４５０．０２５０．００４砂岩３．８８７７．６３１０．１６２．２５１．８０１．０２０．０１１．５４０．６２０．００２黏土
８．４８６１．２１１５．６１４．２７４．３９１．３１０．２６２．３５１．２１
铁矿石３．４８４４．４７４．８７３８．４５２．４８１．８５０．７８０．５７０．３６
煤灰
５８．１６２８．２７４．３７３．１３０．８８３．３２１．０２０．３６
项
目台时产量
／（ｔ／ｈ）
安定性合格率／％８０μ
ｍ筛筛余／％比表面积／（ｍ２／ｋｇ）标准稠度用水
量／％抗折强度／ＭＰａ初凝终凝３ｄ２８ｄ３ｄ２８ｄ调
整前８５．８１００２．６３５２２７．５１１３２０４５．６８．４３０．８５５．１
调
整后
９０．８１００２．８３４９２７．５１２７２３１５．８８．７３３．６６０．４
凝结时间／ｍｉｎ抗压强度
／ＭＰａ表２
原材料化学成分
％
表３
烟煤工业分析
从表２、表３可以看出，原燃材料有害成分Ｒ２Ｏ、
Ｃｌ－含量均在控制范围内，煤灰中ＳＯ３含量偏高，是导
致生料中ＳＯ３含量偏高的主要原因。
但因当时烟煤供
应紧张，更换煤点不现实，为确保正常生产，同时另外选择了一家低硫煤的厂家供货，根据化验室的分析结
果，确定按１∶１进行均化搭配使用，以降低生料中ＳＯ３的含量。
２．２配料方案
由于液相量与熟料化学成分和煅烧温度有关，合
适的配料方案和煅烧温度十分必要，不能用降低熟料黏度来改善生料易烧性，而忽视了液相表面张力和结粒问题，要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的黏度和表面张力才能结成较好的颗粒。
Ａｌ２Ｏ３有利于提高液相黏度和表面张力，尤其在硅酸率较高的
情况下，更要提高铝率，以保持有较好的熟料结粒度。
而一些有害成分的存在，如Ｒ２Ｏ、ＭｇＯ和ＳＯ３会在烧成过程中以液相出现，增加液相量，并影响液相黏度和表面张力。
在煤粉ＳＯ３含量仍然较高的情况下，熟料率值应作适当调整，由原来ＫＨ＝０．９０±０．０２、ｎ＝２．６±
０．１、Ｐ＝１．５±０．１，调整到ＫＨ＝０．９０±０．０２、ｎ＝２．５±０．１、Ｐ＝
１．７±０．１。
表４为调整后生、
熟料化学分析。
Ｍａｄ／％Ｖａｄ／％Ａａｄ／％ＦＣａｄ／％Ｑｎｅｔ．ａｄ／（ｋＪ／ｋｇ）１．５４
２３．０４
２６．５１
４８．９１
２４７２４
表４
调整后生、熟料化学分析
项目
率值
熟料
０．６８
２１．９５
５．５１
３．１５
６５．６１
１．５６
０．５１
０．２２
０．６７
０．９６０．９３０．９０２
０．８８６２．５３
１．７５
Ｌｏｓｓ
ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＫ２ＯＮａ２ＯＳＯ３ｆＣａＯ
ＫＨＫＨ－ｎＰ生料３５．３１１４．０２３．５６２．０４４２．１１１．１１０．５７０．２８０．８４０．９９
０．９０５２．５０
１．７５化学成分／％
Ｓ／Ｒ２．３减少窑灰掺入量
因窑灰中所含有害成分比入窑生料中高，在掺入
窑灰时，应特别注意窑灰的掺入量，避免入窑生料中有害成分忽高忽低，影响窑的正常煅烧，导致结皮、结圈和飞砂料的产生。
在生料磨因故停机时，要把窑灰单独入库存放。
一般情况下，尽可能不入窑，窑灰作水泥混合材使用，防止因窑灰掺入不均或含量过高对飞砂料造成的影响。
２．４
降低入窑煤粉的细度和水分
除采取对进厂烟煤均化搭配措施外，特别注意入
窑煤粉的细度和水分，防止煤粉细度过粗和水分过大，一方面造成烧成带温度偏低，而窑尾温度显示正常；另一方面在窑内产生不完全燃烧，形成还原气氛，使三价铁还原成二价铁，从而使液相量减少，产生飞砂。
为此，煤水分由原来１．７％左右，降到１．０％左右，细度由８０μｍ筛筛余４．５％左右降到３．５％左右。
２．５提高窑速
窑速由原来的３．３ｒ／ｍｉｎ提高到３．５ｒ／ｍｉｎ。
提高窑
速可以使物料在窑内带起的高度更高，使物料受热更加均匀，有利于液相大量生成。
３效果
通过采取相应技术措施，降低了入窑生料的硫碱
比，减少了飞砂料形成的机会，提高了熟料的烧成率，熟料产质量有了较大的提高。
表５为调整前后熟料物理性能和窑台时产量对比情况。
表５
调整前后熟料物理性能和窑台时产量
４结论
通过采取上述相应技术措施，解决了因硫碱比失
调造成的飞砂，确保了熟料产质量，稳定了窑的煅烧操作，提高了窑的运转率，创造了较好的经济效益。
参考文献：
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［２］
"Ｍ布特，ＢＢ季马谢夫，Ａ#奥索金．熟料形成过程的机理和熟料
结构变型［Ａ］．第六届国际化学会议论文集［Ｃ］．第１卷：水泥熟料学，北京：中国建筑工业出版社，１９８０．２３３．
［３］乔龄山．飞砂料形成机理和解决办法［Ｊ］．水泥，１９９９，（８）：１９－２０．
（编辑王新频）
李涛：处理飞砂料的体会
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