TPM全面设备预防保养讲义

故障是冰山的顶峰
我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题， 而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰 山藏在水中的部分。
故障
尘土、油污、污秽、原料附着 磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、 应力、变形、划痕、裂纹、发热 声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化 疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当 硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移
第三篇
应用二
实行设备点检制
一 设备点检制的医学内涵
人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学 理论、方法和技术。例如：现代的预防医学包括日 常预防、健康检查和早期治疗。 与之相应的设备预防维修，也包括日常维修 保养、设备检查和预防修理。 为了防止因突发故障造成的停机损失，应像 人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊 断和早期维修。 健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段， 如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展到设备 诊断领域中。 现代设备振动监测仪器、油分析设备即是 这种从医疗向设备诊断的扩展。
向零故障的目标前进
良好的预防维修实践要点为： A、研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命； B、配备点检标准表格，定期点检； C、设定劣化基础，以便及时取代劣化零部件； D、提高维修方法技能。 5）走向预知维修和状态维修。预知维修是通过监测设备状态来确定维修 时间的方法。 监测，定量掌握设备状态 研究分析异常原因/倾向管理 预测未来的故障后果 制定必要的对策和维修计划 状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。
后勤工程学
它起源于军事工程，是研究武器装备存储、供给、 运输、修理、维护的新兴学科。
综合工程学
设备综合工程学即为了求得有形资产经济的寿命 周期费用，而把相关的工程技术、管理、财物及业务 的加以综合学科。
二、TPM是有利可图的管理模式
广义输入 TPM环境 广义输出
材料
产量 质量
有形 效益
技术
设 备
向零故障的目标前进
6）提高人的可靠性： A、人的行为来自知识、规则和技能。 B、人的失误是必然的。 心理：忘记，忽略，漏掉，没注意，记错，不关心，误解。 行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。 损失：操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。 C、减少人的失误靠管理。 内容：合理分工，用人得当；定置、目视化、标记化管理；行为规 范。 训练：良好的工作氛围和心理、物理环境。 目标：让容易失误的事情难于发生，让难于正确的做法易于实现。 TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题，进 行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。
计划预修
计划预修为了防止生产设备的意外故障，应按 照预定的计划进行一系列预防性修理，其目的是保 障设备正常运行和良好的生产能力，减少和避免设 备因不正常的磨损、老化和腐蚀而造成的损坏，延 长设备使用寿命，充分发挥设备潜力。
生产维修
生产维修体制以生产为中心，为生产服务的一种 维修体制，它由四种具体的维修方式构成。 1、维修预防
赛格三星的“清洁”观
TPM是“行动的理论”，TPM是最常见和最 小活动就是“清扫”。然而，我们决不能忽视。 1、清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整 洁、明亮的工作场所，树立企业形象； 2、清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺 陷，排除故障隐患； 3、从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒 惰，养成勤奋的工作作风。
生产维修
3、改善维修
是不断利用先进工艺方法和技术，对设备进行改造，改正设 备的某些向导陷和先天不足，提高其先进性、可靠性及维修性， 提高设备的利用率。
4、预防维修
以检查为基础，包括定期维修和预知维修两方面的内容。预 知维修是利用检测、状态监测和诊断技术，对设备状态进行预测， 有针对性地安排维修，事先加以排除，从而避免和减少故障停机 损失。
成本 交货期 劳动情绪
无形 效益
能源
安全/环境
三 什么是TPM？
TPM（Total Productive Maintenance） 全面生产维护或全员生产维修，即全体人员参加的生产 维修、维护体制。 TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以 小组活动为基础的生产维修活动。 TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作 环境的改善。 目的是提高设备的综合效率
二 设备点检制的具体内容和特点
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的 部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使 设备保持其规定功能的设备管理方法。 值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种 制度和管理方法。 设备点检制的特点是： A、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。 B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。 C、定量。对劣化倾向的定量化测定。 D、定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。 E、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。 F、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作 业。 G、定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。 H、定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如 急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录 在案。
改进
面貌
改善
环境
九 TPM的评估
优秀TPM小组的标志 • 每个成员都能积极地提合理化建议 • 每个成员都能自觉、自主地参加“5S”活动 • 每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范 化作业程序； • 每个成员都能自觉地进行自我检查和评估； • 小组具有自主维修的能力。
十 TPM小组活动和激励机制
TPM小组进步的三个台阶
演变过程
中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。 日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。 济南卷烟厂在设备上一直开展“清洁----清洁----再清 洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障 的发生。其演变过程如下：
尘土 振动 微裂纹
划痕 松动 裂纹
存水 疲劳 断裂
锈蚀 电化学反应 最终故障
微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障
不会产生 停机，暂时 不影响 功能
会产生小 停机或影 响设备的 功能
已发展到 故障边缘， 置之不理 后果严重
向零故障的目标前进
3、达到零故障的六个步骤
1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障） 2）使人为劣化转变为自然劣化。 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的 寿命降低和性能劣化。 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的 性能降低和寿命降低。 要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本 状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。 3）改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化 彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到 维修预防的目的。 4）彻底的预防维修。设备可分六大系统：气动系统、润滑系统、液压系 统、驱动传递系统、运动系统、电气控制系统。 对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的 周期，及时予以修理、更换是十分必要的。
一、TPM的发展过程
预知维修
全面质量管理
全员生产维修
适时管理
生产维修
综合工程学
预防维修
后勤工程学
事后维修
鞍钢宪法
1950
1960
1970
1980
1990
事后维修
事后维修是最早期的维修方式，即出了故障再修， 不坏不修，坏了才修。
预防维修
预防维修基本上是以检查为主的维修体制，其出 发点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少 故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。 预防维修受检查手段、诊断仪器设备的限制，尤 其是深层次的故障，不一定能及时发现，因而很难避 免故障停机和事后维修。 预防维修以设备实际状况为根据，安排维修计划， 比较注意了维修的经济性。
企业
整理
素养
整顿
清扫
清洁
文化
六 TPM的自主维修渐进过程
自主管理的深入 整理整顿规范化 自主点检 总点检 临时基准与规范的编制 对问题根源的攻关对策 初始清洁
将军集团员工的“清洁”哲学
• • • •
第一是清洁，第二是清洁，第三还是清洁； 清洁意识 清洁时间 清洁得法； 清洁就是维修； 让最肮脏的地方最干净。
减少故障损失的对象
减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养 和维修各个环节，其对策如下：
保持 状态 遵守 操作规程 修复 自然劣化 纠正 缺陷设计 防止 人为劣化
发现 防止劣化
创新 维修方法
防止 操作失误
防止 维修失误
生产部门 改进操作技能
维修部门 改进维修技能
向零故障的目标前进
1、改变观念 要改变传统心智模式，确定：
1）设备是人使它故障的。 2）人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。 3）要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发 生故障” 和“故障可以达到零”的新观念。
向零故障的目标前进
2、劣化原因分析
1）劣化原因的结构：劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因 素。 2）劣化原因的渐变过程：劣化是一个从量变到质变的过程，发展 过程如下：
它提倡在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性的 问题，从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故 的发生，减少和避免维修。
2、事后维修
之所以仍保留这种维修方式，一方面是因为设备检查诊断不 可能把所有的故障隐患全部发现，设备故障在生产中时有发生； 另一方面，这种维修方式是比较经济的，对于简单或不重要的设 备，可以采用这种维修方式。
整理：取舍分开，取留舍弃； 整顿：条理摆放，取用快捷； 清扫：清扫垃圾，不留污物；
清扫时应注意以下几点： 1）自己扫，不依赖清洁工。 2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。 3）边清扫，边改善设备状况。