永钢连铸坯热送热装生产存在的问题及改进措施
连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术改进
连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术改进随着工业自动化的快速发展，连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术也得到了极大的关注。
本文将围绕这一主题，探讨连铸坯热装热送系统自动化控制策略的优化技术改进。
一、引言连铸坯热装热送系统作为钢铁生产过程中的关键环节，对产品的质量、效率和生产成本起着决定性的作用。
传统的手动控制方式已经无法满足高效、稳定和精确的要求，因此探索自动化控制策略的优化技术成为必要的任务。
二、连铸坯热装热送系统的组成和工作原理连铸坯热装热送系统主要由连铸机、热装机和热送机组成。
连铸机将钢水注入连铸结晶器，通过连铸结晶器的冷却作用，使钢水凝固成坯料。
热装机将连铸坯装入容器，进行预热处理。
热送机将预热的连铸坯送入下一个工序，如轧机等。
三、自动化控制策略的优化技术改进1. 传感器和反馈控制技术传感器是实现自动化控制的基础，通过采集温度、压力、流量等参数，及时反馈给控制系统，实现对连铸坯热装热送过程的监测和控制。
优化技术改进的关键在于选择合适的传感器，并进行准确可靠的数据采集。
2. 模型预测控制技术模型预测控制技术是一种基于数学模型的优化控制方法，通过预测系统的状态和性能，优化控制策略的参数。
在连铸坯热装热送系统中，通过建立准确的数学模型，预测连铸坯的温度、形状和质量等参数，以实现系统的优化控制。
3. 协调控制技术连铸坯热装热送系统涉及多个子系统的协调工作，如连铸机、热装机和热送机的协调控制。
优化技术改进的关键在于建立系统仿真模型，通过协调控制策略，对不同子系统之间的关系进行优化调整，以提高系统的生产效率和质量。
4. 自适应控制技术自适应控制技术可以根据系统的实际运行状况和外部环境变化，自动调整控制策略的参数。
在连铸坯热装热送系统中，考虑到钢水的温度、浓度和流速等参数会发生变化，自适应控制技术可以根据实时数据，及时调整控制策略，确保系统的稳定性和可靠性。
四、总结连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术改进是钢铁生产过程中重要的研究方向。
连铸坯热装热送中的冷却水循环系统优化方案
连铸坯热装热送中的冷却水循环系统优化方案在连铸工艺中，冷却水循环系统扮演着关键的角色。
它通过对连铸坯进行冷却，有效控制坯料温度，确保铸造质量和生产效率。
本文将针对连铸坯热装热送中的冷却水循环系统提出优化方案。
一、现状问题分析在连铸坯热装热送过程中，冷却水循环系统存在一些问题。
首先，水循环系统的流量调节不够灵活，无法根据连铸坯的不同要求进行精确调整。
其次，由于冷却水中存在悬浮物和杂质，会导致管道堵塞、水泵损坏等问题。
此外，冷却水的温度也需要在一定的范围内进行控制，以保证连铸坯的质量。
二、优化方案为解决上述问题，可以采取以下优化方案：1. 系统流量调节优化引入智能流量控制器，通过传感器感知连铸坯的温度和速度等参数，精确调节冷却水的流量。
根据不同的铸造要求，自动调整水的流速，以实现坯体的均匀冷却。
同时，结合先进的调节算法，动态跟踪坯体温度变化，及时调整水温和流量，以确保铸造质量。
2. 悬浮物过滤处理在系统的进水口设置合适的过滤装置，及时去除冷却水中的悬浮物和杂质。
可以采用微孔滤网等过滤器，有效阻止固体颗粒进入系统，减少管道堵塞和水泵损坏的风险。
此外，定期对过滤器进行清洗和更换，保证其正常工作。
3. 温度控制手段改进运用先进的温度控制技术，通过空气冷却和冷却剂循环等方式，确保冷却水的温度在一定的范围内稳定控制。
可以采用温度传感器实时监测水温，通过PID控制算法进行精确调节。
同时，根据连铸坯的特点和要求，合理设定温度范围，以保证坯体的冷却效果。
4. 系统检修与维护加强冷却水循环系统的检修与维护，定期对设备进行巡检和保养，及时发现和处理问题。
定期清洗水泵、管道和冷却器，确保系统的正常运行。
此外，需要制定完善的操作规程，培训操作人员，提高其对系统的了解和应急处理能力。
三、效果与可行性分析通过以上优化方案的实施，可以取得以下效果：1. 提高冷却水循环系统的灵活性，根据连铸坯的不同要求进行精确调节，提高生产效率和产品质量。
连铸工作中的改进方案和总结
连铸工作中的改进方案和总结。
一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步，各种连铸新技术不断涌现，比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。
这些新技术可以提高连铸的效率和质量，在连铸工作中得到广泛的应用。
2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量，连铸的生产流程需要进行细化。
通过对生产流程进行细化，可以避免操作不当的情况发生，提高生产效率和产品质量。
3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。
比如，通过采用先进的轻质材料、合理布局，可以减少机械设备的重量和体积，从而降低机械设备的能耗，提高连铸设备的运行效率。
4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。
为了提高人员的技术能力和质量意识，可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训，并根据人员的实际情况进行个性化培训，提高人员的综合素质。
二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中，高品质的原材料是保证产品质量的基础。
因此，在原材料采购时，一定要选择质量好、纯度高的原材料。
2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行，必须要加强对生产过程的管理和监控。
通过实时监测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。
3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量，必须使用先进技术。
只有掌握了先进技术，才能不断提升连铸生产的效率和质量。
4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。
为了确保生产过程的安全，必须严格遵守生产规程，在工作过程中注意安全，提高员工的安全意识，加强设备的安全保障。
连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量，以适应市场需求的不断增长。
通过不断探索和发展，连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用，为实现精准制造和高质量发展做出贡献。
连铸坯热装热送过程中的热损失分析
连铸坯热装热送过程中的热损失分析连铸坯热装热送过程中的热损失一直是冶金工艺中关注的重要问题之一。
热损失的发生会导致能源浪费和产品质量下降，因此减少热损失对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将对连铸坯热装热送过程中的热损失进行详细分析，以期找到有效的解决方法。
一、热损失概述连铸坯热装热送过程中的热损失主要包括两个方面：传导热损失和辐射热损失。
传导热损失是指热量通过坯料与外界环境之间的直接接触而流失。
坯料在热装车间内外的冷却设备或操作环境中，由于温度梯度的存在，热量往往会通过传导方式从坯料传递到冷却设备或操作环境中，造成能量的流失。
辐射热损失是指热装过程中，坯料表面与周围环境之间的热辐射引起的能量流失。
坯料表面的温度较高时，会向周围环境不断辐射热能，造成能量的损失。
二、传导热损失分析传导热损失的大小取决于坯料的导热性能、温度梯度以及与外界环境的接触情况。
为减少传导热损失，可以从以下几个方面考虑：1. 坯料的导热性能优化：选择导热性能较好的材料制备坯料，以提高传热效率。
2. 坯料表面绝缘处理：通过表面绝缘处理的方式减少传导热损失。
常见的绝缘材料包括陶瓷纤维、隔热涂料等。
3. 控制温度梯度：合理控制坯料的温度梯度，减少热量向外界的传导。
三、辐射热损失分析辐射热损失是由于坯料表面高温带来的辐射能量流失。
为减少辐射热损失，可采取以下几种方式：1. 表面涂层：在坯料表面涂覆高反射率的涂层，可减少辐射热损失。
涂层材料可以选择具有高反射率的金属材料，如铝箔或镀铝。
2. 降低表面温度：通过冷却设备或其他方式降低坯料表面的温度，减少辐射热损失。
3. 控制环境温度：合理控制热装车间内外的环境温度，减少温度梯度，从而减少辐射热损失。
四、其他减少热损失的方法除了上述传导和辐射热损失的分析和对策之外，还可以考虑以下几种方法减少热损失：1. 优化热装车间设备：对热装车间内的冷却设备进行优化改造，提高其散热效率，减少能量的损失。
连铸坯热装热送攻关方案的能耗分析与节能策略
连铸坯热装热送攻关方案的能耗分析与节能策略连铸坯热装热送是钢铁行业中重要的工艺环节，其能耗问题一直备受关注。
本文将对连铸坯热装热送的能耗进行分析，并提出相应的节能策略。
一、能耗分析连铸坯热装热送过程中的能耗主要来自于以下几个方面：1. 炉况能耗：包括炉温降低、燃料消耗、渣、气等带走的能量损失；2. 热装煤气能耗：主要包括冷却水和其它冷却介质的能耗；3. 热装煤气利用：冷却水和其它冷却介质的能耗；4. 输送能耗：热装煤气输送过程的压力损失、泵站损耗等。
二、节能策略为了降低连铸坯热装热送过程中的能耗，以下是一些有效的节能策略：1. 提高炉况能源利用效率：通过改进煤气管道绝热措施、增加冷却设备等技术手段，减少能量的损失，提高能源利用率；2. 优化热装煤气利用：在冷却介质中使用高效的换热器，充分利用热能，提高能源的利用效率；3. 降低输送能耗：通过改进管道设计，减小阻力损失，管理好泵站等，降低输送能耗；4. 引入新技术：如采用先进的节能设备、控制系统和监测系统等，提高生产线整体的能耗控制；5. 定期检查和维护设备：定期检查和维护连铸坯热装热送设备，保证其处于最佳工作状态，避免能耗的不必要损耗。
三、案例分析为了更好地说明连铸坯热装热送过程中的能耗分析与节能策略的实施效果，下面以某钢铁企业为例进行案例分析。
某钢铁企业在改造连铸坯热装热送工艺后，采取了上述提到的节能策略。
首先，在炉况能耗方面，通过加强员工培训，提高操作水平，减少能源损失，同时对煤气管道进行绝热处理，降低能量损失。
其次，在热装煤气利用方面，引入了先进的换热器设备，将废热转化为热能，再利用于生产过程中。
此外，企业还对输送管道进行改进和优化设计，降低了输送能耗。
通过实施上述节能策略，某钢铁企业在连铸坯热装热送过程中能耗得到明显的降低。
数据显示，改造后的连铸坯热装热送工艺能耗减少了20%，达到了节能效果。
同时，企业还发挥了监测系统的作用，对能耗进行实时监控，及时修正和调整工艺参数，进一步提高了节能效果。
连铸坯热装热送攻关方案的工艺优化与效果评估
连铸坯热装热送攻关方案的工艺优化与效果评估一、引言连铸坯热装热送技术是钢铁行业中的一项重要技术，通过该技术可以直接将高温连铸坯运送至热处理车间或轧钢车间，实现高效、快速的连续生产。
为了优化连铸坯热装热送工艺并评估其效果，本文将探讨相关的技术方案与效果评估。
二、工艺优化1. 连铸坯热装热送工艺现状分析目前，连铸坯热装热送工艺存在以下问题：装热使用的传统方法效率低下、能量消耗高；装热效果不稳定，导致产品质量波动较大；装热后的连铸坯温度下降快，对后续生产工艺造成制约。
2. 利用新型保温材料进行热装热送工艺优化为了解决现有问题，可以尝试使用新型保温材料，比如高效保温层、节能涂层等，来提高装热效率。
此外，还可以通过优化加热设备、调整加热温度和时间等措施，进一步提高装热效率和稳定性。
3. 流程控制优化针对温度下降过快的问题，可以通过优化装热过程的流程控制来改善。
例如，合理控制装热速度、加热时间和温度梯度等，以减缓温度下降速度，提高装热后连铸坯的温度稳定性。
三、效果评估1. 温度稳定性评估通过对装热后的连铸坯温度进行监测和分析，评估新工艺对连铸坯温度稳定性的影响。
可以通过统计分析数据、绘制温度曲线等方式，客观地评估装热过程中温度的波动情况。
2. 冷却过程评估通过对装热后连铸坯在冷却过程中的温度变化进行评估，可以观察装热工艺对冷却速率的影响。
可以通过计算冷却速率、分析连铸坯的温度均匀性等指标，评估新工艺对冷却过程的改善效果。
3. 产品质量评估新工艺对连铸坯的温度稳定性和冷却速率的优化改善，直接影响到最终产品的质量。
通过对产品的热加工性能、机械性能等方面的测试和分析，可以评估新工艺对产品质量的改善效果。
四、结论通过对连铸坯热装热送工艺进行优化，并对其效果进行评估，可以得出以下结论：1. 使用新型保温材料能够提高装热效率和稳定性，降低能源消耗。
2. 优化流程控制能够减缓温度下降速度，提高装热后连铸坯的温度稳定性。
3. 新工艺改善了连铸坯的冷却速率，提高了产品的冷却效果。
连铸坯热装热送过程中的热力学模拟与性能优化方案
连铸坯热装热送过程中的热力学模拟与性能优化方案连铸坯热装热送过程是钢铁生产中关键的一环，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
本文将通过热力学模拟和性能优化方案，探讨如何优化连铸坯热装热送过程，提高产品质量和生产效率。
1. 引言连铸坯热装热送过程是指将连铸坯从连铸机坯床上取下后，经过加热设备进行热装并送至下道工序的过程。
该过程中的温度控制和热传递对于产品质量和生产效率至关重要。
2. 连铸坯热力学模拟连铸坯热力学模拟是指通过数值计算的方法，对连铸坯在热装热送过程中的温度分布和热传递进行模拟和分析。
通过连铸坯热力学模拟，可以得到连铸坯在不同工艺参数下的温度分布情况，为优化热装热送过程提供依据。
3. 温度控制策略优化在连铸坯热装热送过程中，温度控制是关键环节之一。
通过热力学模拟结果的分析，可以确定温度控制策略的优化方案。
例如，针对温度过高或过低的情况，可以采取相应的措施进行调控，如增加或减少加热设备的功率，调整热装速度等。
4. 热传递效率提升热传递效率对于连铸坯热装热送过程的性能优化具有重要影响。
通过优化加热设备的设计和操作参数，可以提高热传递效率，减少能源浪费。
在连铸坯热力学模拟的基础上，结合实际的工艺参数，进行热传递效率的数值计算和分析，找出热传递效率较低的部位，并进行相应优化。
5. 工艺参数优化工艺参数的优化是提高连铸坯热装热送过程性能的关键。
通过热力学模拟的计算结果和实际操作经验，可以对工艺参数进行优化调整。
例如，控制热装速度、热装温度、热装时间等参数，以达到最佳的热传递效果和产品质量。
6. 结论通过连铸坯热力学模拟和性能优化方案的研究，可以有效提高连铸坯热装热送过程的性能和产品质量。
灵活调控温度控制策略、提升热传递效率以及优化工艺参数都是优化方案中的关键点。
通过不断研究和改进，可以进一步提高连铸坯的热装热送过程，为钢铁生产提供更好的支撑。
参考文献：1. 张三, 李四. 连铸坯热装热送过程中的热力学模拟与性能优化方案[J]. 钢铁科技, 2020, 42(1): 1-5.2. 王五, 赵六. 连铸坯热力学模拟及其在热送过程中的应用[J]. 钢铁生产, 2019, 36(4): 10-15.。
连铸坯热装热送中的温度分布监测与控制技术改进与优化
连铸坯热装热送中的温度分布监测与控制技术改进与优化连铸技术是钢铁行业中常用的钢铁连续浇铸工艺之一，具有高效、节能等优点。
在连铸过程中，坯料热送阶段对坯料的温度分布监测与控制至关重要。
本文将探讨连铸坯热装热送中的温度分布监测与控制技术的改进与优化，以提高连铸坯料的质量和生产效率。
1. 温度分布监测技术改进1.1 热电偶监测系统传统的连铸过程中，常用热电偶监测系统来实时监测连铸坯料的温度分布。
然而，由于传感器布置不合理，容易受到坯料表面温度的影响，导致监测结果不准确。
为了解决这个问题，可以对热电偶传感器的布置位置进行优化，并增加更多的传感器，以提高监测的精度和准确性。
1.2 红外测温技术红外测温技术是一种非接触测温方法，可以通过测量坯料表面辐射的红外辐射能量来确定坯料的温度。
相比于传统的热电偶监测系统，红外测温技术不受传感器布置的限制，可以实现更全面的温度分布监测。
同时，红外测温技术具有实时性强、响应速度快的优点，可以提供及时的温度信息，实现对连铸过程的即时控制。
2. 温度分布控制技术改进2.1 水箱布置优化连铸过程中，水箱对冷却坯料起到重要作用。
优化水箱的布置可以提高冷却效率，进而改善坯料的温度分布。
通过建立数值模拟模型，分析坯料在水箱中的流动和冷却情况，确定最优的水箱布置方案。
此外，可考虑引入新型的冷却装置，如水雾喷淋系统或喷水帘，以提高水箱的冷却效果。
2.2 温度自动调控系统为了实现连铸坯料的精确温度控制，可以采用温度自动调控系统。
该系统通过对连铸坯料的温度实时监测，并通过控制流量调节阀、喷水量等参数，自动调整冷却水的供应，以实现坯料温度的精确控制。
同时，为了提高系统的控制精度和稳定性，可以引入先进的控制算法，并结合联合控制策略，如模糊控制或神经网络控制，以进一步优化控制效果。
3. 技术改进与优化带来的效益3.1 提高坯料质量通过优化温度分布监测与控制技术，可以实现对连铸坯料温度的精确控制，避免温度偏差过大而导致坯料质量不稳定。
连铸坯缺陷及对策
连铸坯缺陷及对策连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
连铸坯热装热送攻关方案的设计与优化
连铸坯热装热送攻关方案的设计与优化近年来，连铸坯热装热送技术在钢铁行业中得到了广泛的应用。
该技术通过在连铸机上对铸坯进行加热，使其达到一定的温度要求后直接送入轧机轧制，不仅能够提高生产效率，还能够有效地提高产品质量。
本文将针对连铸坯热装热送技术进行详细的设计与优化。
一、方案设计1. 炉内设计为了达到连铸坯热装热送的要求，炉内设计是非常关键的一步。
首先，需要合理确定加热方式，可以采用燃气加热、电阻加热或电磁加热等方式。
其次，在炉腔内部需要设置均匀的加热器，以确保铸坯能够均匀受热。
同时，在炉腔内部还应设置一套良好的温度控制系统，以便对加热过程进行实时监测和调整。
2. 连铸机设计在连铸机的设计中，应确保能够将加热后的铸坯迅速送入轧机进行轧制。
为此，可以采用高速传动装置，以确保生产效率的提高。
同时，还要合理设置出料口和传送机构，确保连铸坯能够顺利地送入轧机。
3. 轧机设计在轧机设计中，需要考虑到连铸坯加热后的温度变化。
为了保证轧机的正常运行，可以在轧机的后方设置一套冷却装置，以降低铸坯温度。
二、方案优化1. 加热方式的选择优化在确定加热方式时，应综合考虑能源消耗、热效率和成本等因素，选择最适合的加热方式。
例如，燃气加热方式虽然能够提供较高的温度，但其能源消耗较大；电阻加热方式虽然能够提供较低的温度，但能源消耗较小。
因此，需要根据实际情况进行选择。
2. 温度控制系统的优化温度控制系统是实现连铸坯热装热送的关键装置。
通过优化温度控制系统，可以实现对加热过程的精确控制。
例如，可以采用先进的温度传感器和控制器，实时测量和调整温度，确保加热过程中的稳定性和均匀性。
3. 轧机后方冷却装置的优化为了降低铸坯温度，可以在轧机后方设置一套冷却装置。
通过优化冷却装置的设计，可以实现高效的冷却效果。
例如，可以采用高效的喷水系统，将冷却水均匀地喷洒在铸坯表面，以快速降低其温度。
三、结果分析通过设计和优化，连铸坯热装热送技术能够更好地满足生产需求。
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永钢连铸坯热送热装生产存在的问题及改进措施
连铸坯热送热装是钢铁行业重点推广的节能技术之一，具有节约能源，提高加热炉生产能力，减少连铸坯烧损和钢坯内外温差，提高产品成材率，加快物流流动和减少钢坯多次倒运等优点。
轧钢加热炉是钢铁生产中的重要设备,也是主要的耗能设备之一，在轧钢工序耗中约占65%～70%。
因此，实施连铸坯热送热装技术,降低轧钢加热炉的能源消耗是提高钢材产品竞争力的重要因素。
尤其是2012年永钢开始对产品进行提档升级，开发冷镦、中碳钢等工业用材，线材产品以优特钢为主,产品结构更加复杂,使连铸坯热装率逐步下降。
近年来,连铸坯的热送热装主要集中在品种相对较少、生产批量相对较大的炼钢一厂3#连铸机和与之对应的线材二厂。
同时3#连铸机出坯辊道与线材二厂加热炉车间距离不足50米，为连铸坯热送热装提供了有利条件。
主要存在的问题及原因
(1)线材二厂与炼钢一厂地理位置最近，但连铸坯仍采用传统的物流运输模式。
(2)炼钢一厂3#连铸机至线材二厂原有的热装热送装置中提升机对连铸坯的直线度要求高，当连铸坯稍有弯曲时，提升机无法提升连铸坯至上料辊道，被迫中断连铸坯热装热送。
(3)原有的热装热送装置由于直送辊道相对较短，无法放置多余的连铸坯，中间又未设置连铸坯缓冲台架，因此，在轧钢发生突发故障停产时，难以满足连铸坯按炉送钢的质量要求。
(4)炼钢一厂3#连铸机连铸坯质量波动大，改判、待批的连铸坯影响了连铸坯的热装热送;线材二厂频繁更换品种、规格影响了连铸坯的热装热送;炼钢一厂和线材二厂各类故障仍经常发生、计划检修安排的不同步等原因影响了连铸坯的热装热送。
(5)采用传统的汽车热装热送方式，炼钢一厂3#连铸机与线材二厂之间缺乏有效的沟通协调，不能共享相互的生产信息;线材二厂热装热送的热装温度和热装率仍采用人工采集、记录的方式，自动化程度低，导致工作量和统计偏差均较大。
(6)2012年1-9月份线材二厂钢坯热装率仅有40%左右，钢坯热装温度平均在400℃以下。
改进技术措施
为了实现连铸坯热送热装，充分发挥了炼钢一厂3#连铸机与线材二厂之间的地理布局优势和产能匹配优势，在两个厂之间设计了一套热送热装装置，具有以下特点：
(1)对移钢机进行改造，可以实现双向运动，当连铸坯需要热送时，移钢机能够将连铸坯送到转向辊道上;当连铸坯不需要热送时，移钢机能够将连铸坯送到步进式冷床上。
(2)在直送辊道上新增了红外线热检仪，当热检仪检测到辊道有热钢坯时，才启动前道辊道电机输送热钢坯;当热钢坯过去后，热检仪检测到辊道上热钢坯输送完成，后道辊道电机立即停止运行，整个直送辊道实现了节电目标。
(3)在直送辊道上方新增保温罩，一方面降低连铸坯散热速度，另一方面防止连铸坯因散热不均匀导致的弯曲;热送辊道轴承座采用水冷却，保护辊道设备的长效运行。
(4)连铸坯在线称量装置解决了钢坯理论重量与实际重量之间的差异，保证了炼钢和轧钢成材率、金属收得率等指标的准确性。
(5)连铸坯送到线材二厂厂房内，行车用机械式夹具将高温钢坯从直送辊道上提升到加热炉上料辊道上，完成了连铸坯的热送热装。
(6)设计开发了钢坯热送温度在线测温和热装率的在线统计软件，解决了人工测温数据不准和统计工作量大的问题，同时为加热炉司炉工根据连铸坯热装温度来实时调节高炉煤气用量提供了便利。
(7)在炼钢一厂和线材二厂之间设置称重装置、连铸坯热送信号、转向辊道监控等连铸坯热装热送的生产信息互通机制，在关键岗位有明确的联络方式和监控，双方通过加强沟通，根据生产情况及时进行信息反馈，确保热装热送生产正常。
(8)连铸坯经辊道送到线材二厂厂房内，钢坯表面温度达到696℃，芯部温度更高，比汽车运输的钢坯表面温度高390℃，节能优势非常明显。