铝合金常见缺陷
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金材料主要缺陷与质量控制技术
铝合金材料主要缺陷与质量控制技术铝合金材料，这个名字一听就感觉高大上，对吧？在我们的日常生活中，铝合金可谓无处不在。
想想你手里的手机壳、汽车的车身，甚至是窗户框，基本都离不开这玩意儿。
不过，铝合金这货也有点小脾气，偶尔会出现一些缺陷，让人抓狂。
今天就跟大家聊聊铝合金的主要缺陷和怎么控制这些缺陷，保证我们用得放心，真是让人心里踏实啊。
说到铝合金的缺陷，第一时间浮现在脑海里的就是“气泡”。
没错，就像泡沫咖啡里那些可爱的小泡泡，听起来挺可爱的，但在铝合金里就没那么好玩了。
气泡一旦出现，铝合金的强度可就下降了，真是让人心痛。
你想想，买了个贵重的东西，结果里面藏着泡泡，简直就是“里外不是人”啊。
怎么控制呢？在铝合金的铸造过程中，控制好温度和压力，像对待自己家小猫一样细心，避免空气混入，这样就能减少气泡的出现。
再说说“夹杂物”，这可不是什么小东西，而是铝合金里的“坏蛋”。
这些夹杂物可能是其他金属、氧化物或者杂质，影响铝合金的性能。
就好比你吃饭时碰到一根头发，心里那个别扭，完全影响了食欲。
铝合金如果有夹杂物，强度和韧性肯定大打折扣。
怎么解决呢？那就是要在铝的冶炼过程中精益求精，彻底清除掉那些“不速之客”，让铝合金能够以最完美的姿态展现。
还有一种情况，就是“裂纹”。
别以为裂纹就小，小裂纹能让你哭得稀里哗啦。
铝合金在焊接或冷却过程中，温度变化太快，就容易产生裂纹。
就像我们在寒冷的冬天里突然去洗冷水澡，瞬间让你受不了。
而铝合金一旦有了裂纹，强度直线下降，简直就是一颗定时炸弹。
对此，焊接时保持温度均匀，真是至关重要，像是在煮面，水开得太快面条容易烂，慢慢来，才能保证铝合金的稳定。
要聊聊“腐蚀”。
铝合金虽然说是个强壮的家伙，但也经不起风吹雨打，长时间暴露在潮湿环境中，表面就容易出现腐蚀。
这就像你不小心把香水喷在白衬衫上，时间长了，衣服就留下了难以洗掉的痕迹。
铝合金的表面处理就显得尤为重要，铝合金表面涂层和阳极氧化，可以有效防止腐蚀，让它在各种环境中都能“游刃有余”。
铝合金压铸常见缺陷及形成原因
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观：网状毛翅原因
特征
产生原因
防止措施
1 压铸模型腔表面龟裂
1 加强模具的日常保养
2
压铸模材质不当或热处理工艺 不正确
2
确选用压铸模材料及热处理工艺
网状发丝一样凸
3 压铸模冷热温差变化大
起或凹陷的痕迹，随
压铸次数增加而不断
扩大和延伸。
4 浇注温度过高
压铸模要定期或压铸一定次数后退 3 火，消除内应力；合理选择模具冷
3
分型面上杂物未清理干净
3 清洁型腔及分型面
4 模具强度不够造成变形
4 增加模具厚度和支撑柱
5
镶块、滑块磨损与分型面不平 齐
5
修整模具
铝合金压铸件常见内部缺陷 内部：气孔
特征:解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件常见内部缺陷
内部：气孔原因
特征
产生原因
防止措施
合金液导入方向不合理或金属
狭小而长，在外力作
用下有发展趋势。冷 4 .模具，特别是型芯温度太低 4 提高模温，模温要稳定
裂:开裂处金属没被氧
化.热裂:开裂处金属已
被氧化。
5
铸件壁存有剧烈变化之处，收 缩受阻，尖角位形成应力
5
改变铸件结构，加大圆角，加大出 模斜度，减少壁厚差
6 留模时间过长，应力大
6 缩短开模及抽芯时间
7 顶出时受力不均匀
7
变更或增加顶出位置，使顶出受力 均匀
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观： 变形、磕碰
变形
磕 碰 前
磕 碰 后
特征:压铸件几何形状与图纸不符或整体变形/局部变形。
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法铝合金挤压是一种常见的金属加工方法，可以制造出各种形状复杂、尺寸准确的铝合金材料。
在挤压过程中，可能会出现一些缺陷，如裂纹、畸变、气泡等。
这些缺陷对最终产品的性能和质量产生重要影响。
因此，对铝合金挤压缺陷进行分析和质量控制非常重要。
首先，我们来分析一些铝合金挤压可能出现的缺陷：1.裂纹：裂纹是挤压过程中最常见的缺陷之一，可能是由于材料的拉伸、压缩或应力过大引起的。
裂纹通常位于材料的边缘或内部，严重影响材料的强度和耐久性。
2.畸变：挤压过程中，材料受到强烈的变形力，可能导致其形状发生畸变。
这可能是由于模具设计不当、材料不均匀或挤压温度过高等原因引起的。
畸变会影响产品的精度和外观质量。
3.气泡：在挤压过程中，可能会产生气泡，这通常与气体溶解度、挤压温度、模具设计等因素有关。
气泡会降低材料的强度和断裂韧性。
为了控制和避免上述铝合金挤压缺陷，可以采取以下质量控制方法：1.优化模具设计：合理的模具设计可以减少挤压过程中的应力集中和变形，降低裂纹和畸变的风险。
通过对挤压参数和材料性能的充分了解，可以设计出适合的模具几何形状和尺寸。
2.选择合适的挤压温度：挤压温度对铝合金挤压过程中的材料流动性和冷却速率具有重要影响。
选择适宜的挤压温度可以避免材料的过度损伤和缺陷的产生。
3.控制挤压速度：挤压速度对挤压过程中的应力分布和微观组织形成有影响。
过高的挤压速度可能引起过度的应力和快速冷却，增加裂纹和畸变的风险。
因此，需要控制挤压速度，使之适应材料的性质和模具的要求。
4.严格控制材料质量：合格的原材料是制造高质量铝合金挤压材料的基础。
需要严格遵守材料规格和标准，进行材料化学成分和物理性能的检测，确保材料的可靠性和稳定性。
5.加强挤压过程监控：挤压过程中需要不断监控挤压力、温度、速度等参数，及时反馈调整，并进行质量检验。
通过合理的挤压工艺和检测控制方法，可以最大限度地避免缺陷的出现。
以上是针对铝合金挤压缺陷的分析及质量控制方法的简要介绍。
铝合金针孔铸造缺陷及原因
铝合金针孔铸造缺陷及原因铝合金是一种常见的金属材料，具有较低的密度、良好的加工性能和耐腐蚀性能，因此在许多领域得到广泛应用，如航空、汽车、建筑等。
然而，在铝合金的铸造过程中，常常会出现针孔等缺陷，影响铝合金的性能和质量稳定性。
本文将介绍铝合金针孔铸造缺陷及其原因。
针孔是在铝合金铸造过程中形成的一种微小气孔，呈球形或卵圆形，直径一般在0.05-2mm之间。
该缺陷通常分布于铝合金铸件的内部，对铸件的力学性能、气密性和耐腐蚀性能均有不利影响。
铝合金的针孔缺陷主要由以下几个方面的原因造成：1.气体溶解度。
铝合金具有较高的气体溶解度，尤其对于氢气的溶解度较高。
在铸造过程中，金属液体中的气体含量会随着温度的下降而增加，当金属液体冷却到凝固温度时，气体会析出并形成针孔。
2.流动状态。
金属液体在填充型腔过程中，可能会遇到流动不畅的情况，例如流道的设计不合理、凝固过程中的液态金属细流等。
这些不畅的流动状态使得气体无法顺利从铸件中排出，从而形成针孔。
3.气氛和浇注温度。
在铝合金的铸造过程中，如果流道系统的气氛不纯净（例如含有水蒸气、氧气等），或者铸件的浇注温度过低，都有可能导致气体吸附在金属液体中，进而形成针孔。
4.孔隙性材料。
如果原材料中存在一些孔隙，这些孔隙会在铸造过程中保留或扩大，形成针孔缺陷。
因此，选择高质量的原材料是防止针孔缺陷的关键。
5.铸造工艺。
不合理的铸造工艺参数，如冷铁位置、浇注速度、冷却时间等，都会导致针孔缺陷的出现。
例如，金属液体在填充型腔过程中速度过快，或者冷却时间过短，都容易造成气体在金属液体中聚集而形成针孔。
为了防止铝合金的针孔缺陷，可以采取以下措施：1.控制气体溶解度。
可以利用真空铸造等工艺减少气体的溶解度，从而减少针孔的产生。
2.优化流动状态。
合理设计流道系统和浇注方式，确保金属液体能顺利流动，避免流动不畅导致的针孔缺陷。
3.提供纯净的气氛和适当的浇注温度。
保持铸造过程中的气氛纯净，确保金属液体中的气体含量较低，并提供适当的浇注温度，减少气体的吸附。
6063铝合金常见缺陷
6063 铝合金常见缺陷6063 铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后外表华美的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中常常会消灭一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产本钱增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争力气下降。
因此,从根源上着手解决 6063 铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者依据多年的铝型材生产实践,在此对6063 铝合金挤压型材常见缺陷及其解决方法作一总结,和众多同行沟通,以期相互促进。
1划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的外表损伤。
1.1主要缘由①铸锭外表附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭外表存在大量偏析浮出物而铸锭又未进展均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在确定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带外表或对工作带造成损伤,最终对型材外表造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带外表在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有暴露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材外表造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2解决方法①加强对铸锭质量的把握;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量削减型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避开任凭拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避开相互摩擦。
2机械性能不合格 2.1 主要缘由①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到 200℃以下,使粗大的 Mg2Si 过早析出,从而使固溶相削减,影响了型材热处理后的机械性能;③铸锭成分不合格,铸锭中的 Mg、Si 含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的 Mg2Si 相无法在挤压的较短时间内重固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
铝合金锻件的常见缺陷及对策
铝合金锻件的常见缺陷及对策铝合金材料因其密度较小，强度适宜，因而得到广泛的应用。
根据成分和工艺性能不同，铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。
变形铝合金按其热处理强化能力又可分为热处理不强化铝合金和热处理强化铝合金。
变形铝合金按其使用性能及工艺性能可分为防锈铝合金（用LF表示）、硬铝合金（用LY表示），超硬铝合金（用LC 表示）和锻铝合金（用LD表示）。
影响铝合金再结晶温度的主要因素有：合金成分、压力加工前的均匀化规范、压力加工方式（应力状态）、变形温度、变形速度、变形程度和最终热处理制度等。
铝合金的晶粒尺寸对力学性能有较大影响，铝合金锻件中的粗晶显著降低强度极限和屈服极限，降低零件的使用性能和寿命。
因此，锻造铝合金时需注意控制晶粒度。
铝合金锻件的晶粒大小与变形温度、变形程度、受剪切变形的情况以及固溶处理前的组织状态等有关。
详见几种主要缺陷形成的机理和对策中的备料不当产生的缺陷及其对锻件的影响。
供锻造和模锻的铝合金原坯料，一般采用铸锭和挤庄坯料，个别情况下亦采用轧制坯料。
铸锭坯料往往具有疏松、气孔、缩孔、裂纹、成层、夹渣、氧化膜和树枝状偏析等缺陷。
挤压坯料一般具有粗晶环、成层、缩尾、夹渣、氧化膜和表皮气泡等缺陷。
铝合金坯料的上述缺陷，不仅锻造时容易开裂，而且直接影响到锻件质量，所以锻前需要按标准对坯料进行检查，合格后方能投产。
铝合金的锻造特点如下：1.塑性较低铝合金的塑性受合金成分和锻造温度的影响较大。
大多数铝合金对变形速度不十分敏感，但是随着合金中合金元素含量的增加，合金的塑性不断下降。
2.流动性差铝合金质地很软，外摩擦系数较大，所以流动性较差，模锻时难于成形。
3.锻造温度范围窄铝合金的锻造温度范围一般都在150℃以内，少数高强度铝合金的锻造温度范围甚至不到100℃，由于铝合金的锻造温度范围很窄，所以一般都采用能精确控制加热温度的带强制循环空气的箱式电阻炉或普通箱式电阻炉进行加热，温差控制在上±10℃以内。
铝合金压铸常见缺陷解决方案与预防措施
铝压铸十大缺陷解决方案与预防措施一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1.流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件是制造工业中常见的一种零部件。
虽然铝合金压铸件具有轻量、强度高、导热性能好等优点，但是在生产过程中常会出现一些缺陷。
这些常见缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
为了提高铝合金压铸件的质量，需要采取相应的改进方案。
首先是气孔问题。
由于铝合金熔融过程中的氧化反应，会产生气体，导致铸件中出现气孔缺陷。
改进的方法是提高熔炼铝合金的纯度，控制熔温和减小由废气带入的氧气含量。
此外，还可以采用真空压铸工艺，将熔融铝合金中的氧气抽出，避免气孔的生成。
其次是夹渣问题。
夹渣是指在压铸过程中，熔融铝合金流动过程中，夹带了一些熔渣。
这些夹渣会影响铝合金压铸件的密封性和强度。
改进的方法是通过优化铝合金的熔炼工艺和提高铸型的质量，减少熔渣的产生。
此外，可以采用滤网等装置来过滤熔融铝合金中的熔渣，提高铸件的质量。
第三是缩松问题。
缩松是铝合金压铸件中常见的缺陷，即铝合金在凝固过程中产生的收缩引起的空洞。
改进的方法是优化铝合金的成分配比和熔炼工艺，提高铝合金的流动性和凝固性能。
此外，适当增加压铸工艺中的压力和温度，也可以减少产生缩松的可能性。
第四是热裂纹问题。
热裂纹是指压铸过程中，由于温度变化引起的铝合金的裂纹。
改进的方法是优化压铸工艺，控制铸件的冷却速率和冷却温度梯度。
此外，可以采用提前预热模具的方法，使得铝合金在注入模具之前达到与模具相近的温度，减少热裂纹的产生。
最后是尺寸不符问题。
铝合金压铸件的尺寸不符可能是由于模具磨损、材料收缩等原因引起的。
改进的方法是定期检查和维护模具，修复磨损的部分。
此外，可以通过合理的设计和加工工艺，控制铝合金的收缩率，使得铝合金压铸件的尺寸更加符合要求。
综上所述，铝合金压铸件常见的缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
通过优化铝合金的成分和熔炼工艺、改进压铸工艺、提高模具的质量和维护等方法，可以有效地解决这些问题，提高铝合金压铸件的质量。
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6063铝合金常见缺陷6063铝合金>铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。
1.碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1主要原因：1.1.1铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤；1.1.2模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；1.1.3出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；1.1.4在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；1.1.5在摆床上人为拖动型材造成擦伤；1.1.6在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2解决办法1.2.1加强对铸锭质量的控制；提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；1.2.2用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； 1.2.3生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； 1.2.4在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。
1.2.52.机械性能不合格2.1主要原因2.1.1挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；2.1.2型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；2.1.3铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；2.1.4铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；2.1.5时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。
2.1.6挤压系数过低。
2.2解决办法2.2.1合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上；2.2.2强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求；2.2.3加强铸锭的质量管理；2.2.4对铸锭进行均匀化处理；2.2.5合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。
2.2.6选择合理的挤压系数，棒材的挤压系数控制在（25）以上。
3.几何尺寸超差3.1主要原因3.1.1由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；3.1.2由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。
3.2解决办法3.2.1合理设计模具，保证模具精度；3.2.2正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度；3.2.3保证设备的对中性；3.2.4采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。
4.挤压波纹：挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况，一般无手感，在光的作用下表现明显。
4.1主要原因4.1.1牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；4.1.2模具设计不合理，工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。
4.2解决办法4.2.1保证牵引机运行平稳；4.2.2合理设计模具结构。
5.麻面：麻面是指在型材表面出现的密度不等、带有拖尾、非常细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的感觉。
5.1主要原因：由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物，在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落，在型材表面形成麻面。
5.2解决办法5.2.1适当降低挤压速度，采用合理的挤压温度和模具温度；5.2.2严格控制铸锭质量，降低铸锭中的夹杂物含量，将铸锭进行均匀化处理；5.2.3加强修模质量管理。
6.黑斑：型材阳极氧化后局部出现近似圆形的黑灰色斑点，在型材纵向贴摆床的面上等距离分布，大小不一。
6.1主要原因：由于挤压机出口处风冷量不够，导致铝材在较高温度下接触摆床，接触部位的冷却速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位变为黑灰色。
6.2解决办法6.2.1加强风冷强度，避免摆床上型材的间隔过小，保证风冷的温度梯度；6.2.2有条件的工厂应采用雾化水冷与风冷相结合的方法，可完全消除黑斑。
7.条纹：挤压型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，这里仅就一些常见条纹的产生原因及解决方法加以论述。
摩擦纹：模具每次光模上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。
7.1．7.1.1主要原因：在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个区——粘着区和滑动区。
在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。
当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤而形成摩擦纹。
7.1.2解决办法7.1.2.1调整模具工作带出口角α，使其在-1°～-3°范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；7.1.2.2进行高效的模具氮化处理，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。
7.2组织条纹7.2.1主要原因：铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀比处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，形成组织条纹。
7.2.2解决办法：7.2.2.1合理执行铸造工艺，消除或减轻组织偏析；7.2.2.2铸锭表面车皮；7.2.2.3认真进行铸锭均匀化处理。
7.3金属亮纹：在氧化白料中表现发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。
7.3.1主要原因由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。
7.3.2解决办法：7.3.2.1合理设计模具结构；7.3.2.2模具加工要注意工作带的过渡，防止出现工作带落差；7.3.2.3保证模桥呈水滴形，消除棱角。
7.4焊合条纹：焊合条纹又称焊缝，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅灰色，着色料中多显浅色。
7.4.1主要原因7.4.1.1模具分流孔设计过小；7.4.1.2焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；7.4.1.3挤压时模具焊合室内铝料供应不足；7.4.1.4挤压工艺不合理，润滑不当。
7.4.2解决办法7.4.2.1合理设计模具结构；7.4.2.2注意挤压温度和挤压速度的协调；7.4.2.3尽量减少润滑或不润滑。
8.裂纹：挤压时型材受到拉应力作用而在表面形成程度不同的金属横向撕裂现象。
8.1主要原因8.1.1由于摩擦力的原因使金属表层受到附加拉应力的作用，当附加拉应力大于表层金属抗拉强度时就会产生裂纹；8.1.2挤压温度过高，金属表层抗拉强度下降，在摩擦力作用下产生裂纹；8.1.3挤压速度过快时，金属表层所受的附加拉应力增加使型材产生裂纹。
严格控制挤压工艺参数以保证合理的出口速度和出口温度。
解决办法：8.2．9.波浪、扭拧、弯曲波浪、扭拧、弯曲是由于金属流动不均匀造成的型材外形缺陷。
9.1主要原因9.1.1模具工作带设计不合理导致金属流动不均匀；9.1.2挤压速度过快或挤压温度过高导致金属流动不均匀；9.1.3模具型孔布局不合理造成金属流动不均匀；9.1.4导路不合适或未安装导路；9.1.5润滑不合适。
9.2解决办法9.2.1修整模具工作带使金属流动均匀；9.2.2采用合理的挤压工艺，在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压；9.2.3合理设计模具结构；9.2.4配置合适的导路；9.2.5合理润滑；9.2.6采用牵引机牵引挤压。
10.气泡：型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离，表现为圆形或局部连续凸起。
10.1主要原因10.1.1由于挤压筒经长期使用后尺寸超差，挤压时筒内气体未排除，变形金属表层沿前端弹性区流出而造成气泡；10.1.2铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有气孔，铸锭在墩粗时包进了气体，挤压时气体进入金属表层；10.1.3挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污，由于水和油污受热挥发成气体，在高温高压的金属流动中被卷入型材表面形成气体；10.1.4设备排气装置工作不正常；10.1.5金属填充过快，造成挤压排气不好。
10.2解决办法10.2.1合理选择和配备挤压工具，及时检查和更换；10.2.2加强铸锭的质量管理，严格控制铸锭的表面质量和含气量；10.2.3保证设备的排气系统正常工作；10.2.4剪刀、挤压筒和模具应尽量少涂油或不涂油；10.2.5合理控制挤压速度，按要求进行排气。
11.石墨压入沿型材纵向浅表层呈条状半露的孔隙，短的几毫米，长则几厘米或更长。
孔隙中主要成分为石墨。
11.1主要原因：11.1.1由于石墨润滑剂中石墨比例过高或石墨没有完全搅拌均匀，有颗粒或块状石墨存在；11.1.2石墨润滑剂的涂抹过于接近分流或型孔，挤压时这些石墨没有进入压余，而是被高温高压的金属流卷入制品的浅表层形成石墨压入。
11.2解决办法：11.2.1使用优质的润滑剂；润滑剂涂抹时要离分流孔或型孔远一些，尽量少使用或不使用润滑剂。
11.2.2．。