机械制造技术课件
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机械加工ppt课件
03
机械加工工艺
切削加工
切削加工是利用切削工具从工件 表面切除余外材料的加工方法， 主要包括铣削、车削、钻削等。
切削加工的切削工具多种多样， 根据不同的加工需求选择合适的 切削工具可以提高加工效率和加
工质量。
切削加工的切削参数对加工质量 和效率有重要影响，如切削速度 、进给量、切削深度等，需要根
车床是机械加工中最常用的装 备之一，主要用于加工各种旋 转表面，如圆柱面、圆锥面等
。
车床的种类繁多，按结构和用 途可分为卧式车床、立式车床 、转塔车床和数控车床等。
车床的基本组成部分包括主轴 、刀架、尾座和冷却系统等。
车床的加工精度和效率取决于 机床的制造精度、刀具的质量 以及操作人员的技能水平。
铣床
铣床是一种多用途的加工装备，主要 用于加工平面、沟槽、齿轮和花键等 。
铣床的主要组成部分包括主轴、工作 台、进给系统、冷却系统和润滑系统 等。
铣床按结构可分为升降台铣床、龙门 铣床和数控铣床等。
铣床的加工精度和效率与机床的制造 精度、刀具的质量以及操作人员的技 能水平密切相关。
磨床
磨床是一种高精度的加工装备，主要用于加工各种硬质 材料，如淬火钢、硬质合金等。
环境友好与可持续发展
环境友好
随着环境保护意识的不断提高，机械加工正在向环境友好方向发展。环境友好机 械加工可以通过减少能耗和排放、采取环保材料和工艺等方式实现，有利于保护 环境和可持续发展。
可持续发展
可持续发展是机械加工的重要发展方向之一，通过采取可再生能源、优化生产进 程、下落资源消耗等方式，实现机械加工的可持续发展，促进经济、社会和环境 的和谐发展。
05
机械加工质量控制
加工精度
总结词
吉林大学曲兴田老师机械制造技术基础PPT课件
机械制造技术基础
装配凸轮轴工艺
.
45
机械制造技术基础
连杆裂解工艺技术
.
46
机械制造技术基础
F
楔铁 胀块
小孔定位轴 连杆
定位块
定位块
.
47
应力槽 胀断口.ຫໍສະໝຸດ 48机械制造技术基础
.
49
机械制造技术基础
.
50
机械制造技术基础
谢谢！
.
51
学院拥有教职员工230名，本科生1600名，研究生900
余名。
.
6
提纲
机械制造技术基础
1. 备课、授课要领 2. 重、难点讲解 3.课堂的模式设计与教学示范 4.案例的特征、研究及教学控制 5.如何结合当前热点进行现实应用讲授 6.工程领域的研究热点和趋势
.
7
.
8
机械制造技术基础
课程设置
“创新驱动，制造未来”
位情况。
.
33
•• ab)
.
34
机械制造技术基础
• ab)
.
35
机械制造技术基础
.
36
某拨叉零件图
机械制造技术基础
.
37
机械制造技术基础
某拨叉零件部分加工工艺过程
1）铣削上表面 2）铣削下表面 3）钻φ22孔 4）钻φ8孔 5）精铣削下表面 6）铰φ22孔 7）钻M8底孔
.
38
机械制造技术基础
铣
铣
下
上
表
表
面
面
钻 φ22H 7孔
钻 φ8H7 孔
.
39
机械制造技术基础
钻M8底孔
精铣上表面
机械制造技术基础课件第二章
第2章 金属切削机床
2.1 零件表面成形的方法及机床切削成形运动 2.1.1 零件表面的成形方法 各种表面的组合构成了不同的零件形状，所以 零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 组成零件的常见表面有：内、外圆柱面和圆锥 面、平面、球面和一些成形表面（如渐开线面、 螺纹面和一些特殊的曲面等）。
2－1机器零件的组成表面
传动链包括各种传动机构，如带传动、 定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副、 蜗轮蜗杆副、滑移齿轮变速机构、离合器 变速机构、交换齿轮或挂轮架以及各种电 的、液压的和机械的无级变速机构、数控 机床的数控系统等。上述各种机构又可以 分为具有固定传动比的“定比机构”（例 如定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副 等）和可变换传动比的“换置机构”（例 如齿轮变速箱、挂轮架、各类无级变速机 构等）两类。
床、其它机床。每一大类机床中，按结构、性能、
工艺范围、布局形式和结构的不同，还可细分为若 干组，每一组又细分为若干系（系列）。
3）机床型号的编制方法 按1985年国家机械工业部颁布的《金属切 削机床型号编制方法》部颁标准（JB1838-85） 和1994年国家标准局颁布的《金属切削机床型 号编制方法》国家推荐标准（GB/T15375-94），
图2-10 卧式车床所能加工的典型表面
车床按其用途和结构的不同可分为：普通车 床、六角车床、立式车床、塔式车床、自动和半
自动车床、数控车床等等。普通车床是车床中应
用最广泛的一种，约占车床总数的60%，其中 CA6140 卧式车床为目前最为常见的型号之一。 为正确选择和合理使用机床，应了解机床的技术 性能。通常机床的技术性能包括：工艺范围、机
普通机床型号用下列方式表示。
（◎） ○ （○） ◎ ◎ （×◎）（○）（/◎）
2.1 零件表面成形的方法及机床切削成形运动 2.1.1 零件表面的成形方法 各种表面的组合构成了不同的零件形状，所以 零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 组成零件的常见表面有：内、外圆柱面和圆锥 面、平面、球面和一些成形表面（如渐开线面、 螺纹面和一些特殊的曲面等）。
2－1机器零件的组成表面
传动链包括各种传动机构，如带传动、 定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副、 蜗轮蜗杆副、滑移齿轮变速机构、离合器 变速机构、交换齿轮或挂轮架以及各种电 的、液压的和机械的无级变速机构、数控 机床的数控系统等。上述各种机构又可以 分为具有固定传动比的“定比机构”（例 如定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副 等）和可变换传动比的“换置机构”（例 如齿轮变速箱、挂轮架、各类无级变速机 构等）两类。
床、其它机床。每一大类机床中，按结构、性能、
工艺范围、布局形式和结构的不同，还可细分为若 干组，每一组又细分为若干系（系列）。
3）机床型号的编制方法 按1985年国家机械工业部颁布的《金属切 削机床型号编制方法》部颁标准（JB1838-85） 和1994年国家标准局颁布的《金属切削机床型 号编制方法》国家推荐标准（GB/T15375-94），
图2-10 卧式车床所能加工的典型表面
车床按其用途和结构的不同可分为：普通车 床、六角车床、立式车床、塔式车床、自动和半
自动车床、数控车床等等。普通车床是车床中应
用最广泛的一种，约占车床总数的60%，其中 CA6140 卧式车床为目前最为常见的型号之一。 为正确选择和合理使用机床，应了解机床的技术 性能。通常机床的技术性能包括：工艺范围、机
普通机床型号用下列方式表示。
（◎） ○ （○） ◎ ◎ （×◎）（○）（/◎）
机械制造技术基础教学课件PPT金属切削加工的基础
刀具在切削过程中要 承受很大的载荷，较 高的切削温度和摩擦。 刀具材料的切削性能， 直接影响刀具的耐用 度和生产率；刀具材 料的工艺性，将影响 刀具本身的制造和刃 磨质量。
1.2.5 刀具材料
刀具材料的基本性能
高的硬度
刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在HRC60以上。
高的耐热性
刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。
☆ 曲面：是以曲线为母线作旋转或平移所形成的表面；如螺 旋桨、汽车外型面等，成型主要方法有：铣削、成形磨削、数 控铣削、电火花加工、激光加工等
1.1.2 切削运动
概念：刀具与工件间的相对运动，以切除多余的金属 分类：
主运动：切除切屑所需的基本运动。 3个特点：速度最快；消耗功率最大；唯一性。
进给运动：使金属层不断投入被切削的运动。 3个特点：速度较慢；消耗功率较小；可以为一个或多 个。
高合金工具钢（高速钢）
通用型高速钢、高性能高速钢 熔炼高速钢和粉末高速钢
例题：下图为外圆车削示意图，在图上标注：
1 主运动、进给运动和背吃刀量；
2 已加工表面、加工（过渡）表面和待加工表面；
3 基面、主剖面和切削平面；
4 刀具角度0＝15、0＝6、Kr＝55、Kr＝45、s＝－10 。
待加工待表加面工表面
主运动
主运动
加工加表 工表面面
已已加加工工表面 表面
基面
基面
切削平面
第1章 金属切削加工的基础知识
金属切削加工实例
第1章 金属切削加工的基础知识
内容
切削加工运动分析及切削要素 金属切削刀具 切削过程中的物理现象 工件材料的切削加工性 切削液
1.1 切削加工的运动分析及切削要素
1.2.5 刀具材料
刀具材料的基本性能
高的硬度
刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在HRC60以上。
高的耐热性
刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。
☆ 曲面：是以曲线为母线作旋转或平移所形成的表面；如螺 旋桨、汽车外型面等，成型主要方法有：铣削、成形磨削、数 控铣削、电火花加工、激光加工等
1.1.2 切削运动
概念：刀具与工件间的相对运动，以切除多余的金属 分类：
主运动：切除切屑所需的基本运动。 3个特点：速度最快；消耗功率最大；唯一性。
进给运动：使金属层不断投入被切削的运动。 3个特点：速度较慢；消耗功率较小；可以为一个或多 个。
高合金工具钢（高速钢）
通用型高速钢、高性能高速钢 熔炼高速钢和粉末高速钢
例题：下图为外圆车削示意图，在图上标注：
1 主运动、进给运动和背吃刀量；
2 已加工表面、加工（过渡）表面和待加工表面；
3 基面、主剖面和切削平面；
4 刀具角度0＝15、0＝6、Kr＝55、Kr＝45、s＝－10 。
待加工待表加面工表面
主运动
主运动
加工加表 工表面面
已已加加工工表面 表面
基面
基面
切削平面
第1章 金属切削加工的基础知识
金属切削加工实例
第1章 金属切削加工的基础知识
内容
切削加工运动分析及切削要素 金属切削刀具 切削过程中的物理现象 工件材料的切削加工性 切削液
1.1 切削加工的运动分析及切削要素
《机械制造工艺》说课课件
使用各种工具，如游标卡尺、 千分尺等，精确测量工件的尺 寸，确保符合设计要求。
形状检验
通过量具或仪器检验工件的形 状，包括直线度、平面度、圆 度等，保证其几何精度。
表面粗糙度
使用表面粗糙度仪器测量工件 表面的粗糙程度，以满足加工 工艺和功能需求。
性能测试
根据实际应用进行性能测试， 如硬度测试、拉伸测试等，以 确保工件满足所需性能指标。
工艺过程设计是机械制造过程的重要环节，直接影响产品的质量、成本和生产效率。
工艺实现的要点
精益求精
强调工艺流程的优化和改 进，通过精细化管理和技 术创新，提升产品质量和 效率。
设备与技术
选择合适的加工设备和技 术，确保工艺参数的精准 控制和过程稳定性，并不 断更新和迭代。
人员素质
培养专业技能熟练、责任 心强的工匠队伍，确保工 艺操作规范、安全和可靠 。
精密加工工艺
1
提高精度
精密加工旨在实现高精度和高表面质量，满足精密仪器
、模具等领域的需求。
2
特殊加工方法
精密加工采用精密机床、精密刀具和专用工艺，例如精
密磨削、超精密切削、电火花加工等。
3
严格控制
精密加工对环境温度、湿度、振动等因素有严格要求，
以确保加工精度和稳定性。
数控加工工艺
数控编程
1
程序代码，控制加工过程
通过现场参观和实践，学生们可以将课堂上学到的理论知识 与实际应用相结合，加深对机械制造工艺的理解，培养动手 能力和解决实际问题的能力。
教学方法及媒体
案例教学
通过真实案例分析，引导学生 深入理解制造工艺的应用和实 践。
互动式教学
鼓励学生积极参与课堂讨论， 并通过小组合作解决实际问题 。
形状检验
通过量具或仪器检验工件的形 状，包括直线度、平面度、圆 度等，保证其几何精度。
表面粗糙度
使用表面粗糙度仪器测量工件 表面的粗糙程度，以满足加工 工艺和功能需求。
性能测试
根据实际应用进行性能测试， 如硬度测试、拉伸测试等，以 确保工件满足所需性能指标。
工艺过程设计是机械制造过程的重要环节，直接影响产品的质量、成本和生产效率。
工艺实现的要点
精益求精
强调工艺流程的优化和改 进，通过精细化管理和技 术创新，提升产品质量和 效率。
设备与技术
选择合适的加工设备和技 术，确保工艺参数的精准 控制和过程稳定性，并不 断更新和迭代。
人员素质
培养专业技能熟练、责任 心强的工匠队伍，确保工 艺操作规范、安全和可靠 。
精密加工工艺
1
提高精度
精密加工旨在实现高精度和高表面质量，满足精密仪器
、模具等领域的需求。
2
特殊加工方法
精密加工采用精密机床、精密刀具和专用工艺，例如精
密磨削、超精密切削、电火花加工等。
3
严格控制
精密加工对环境温度、湿度、振动等因素有严格要求，
以确保加工精度和稳定性。
数控加工工艺
数控编程
1
程序代码，控制加工过程
通过现场参观和实践，学生们可以将课堂上学到的理论知识 与实际应用相结合，加深对机械制造工艺的理解，培养动手 能力和解决实际问题的能力。
教学方法及媒体
案例教学
通过真实案例分析，引导学生 深入理解制造工艺的应用和实 践。
互动式教学
鼓励学生积极参与课堂讨论， 并通过小组合作解决实际问题 。
机械设计与制造技术培训ppt
质量培训
定期开展质量意识培训和技能培训，提高员工的质量意识和操作技能，确保产品 质量稳定可靠。
05
机械制造安全与环保
安全操作规程
遵守安全规章制度
确保所有操作符合国家和地方政 府的安全法规，以及企业内部安
全规程。
定期进行安全培训ห้องสมุดไป่ตู้
确保员工了解并掌握安全操作规 程，提高安全意识。
配备安全防护设施
提供必要的安全防护装备，如护 目镜、手套、耳塞等，并确保员
对各部件进行详细的结构和尺 寸设计
优化设计
运用仿真和实验手段，对设计 方案进行优化
制图与文档
绘制工程图纸，编写技术文档 ，确保设计信息的准确传递
02
制造工艺技术
加工工艺基础
切削运动与切削用量
了解切削运动的基本原理，掌握切削 用量的选择原则。
刀具与磨刀技术
掌握刀具的基本结构和磨刀技术，能 够正确选用和刃磨刀具。
发动机设计案例
分析发动机的工作原理、结构设计、性能参数以 及优化设计方法，通过案例掌握发动机的设计思 路和技巧。
机器人设计案例
介绍机器人的结构设计、运动学分析、动力学建 模以及控制策略，通过案例分析掌握机器人设计 的核心要素和实现方法。
制造工艺应用案例
铸造工艺应用案例
介绍铸造工艺的基本原理、材料选择、模具设计以及铸造 过程控制，通过案例分析掌握铸造工艺在机械制造中的应 用和要点。
料之一。
铝合金
铝合金具有轻便、耐腐 蚀、易于加工等特点， 广泛应用于航空、汽车
等领域。
铜及铜合金
具有良好的导热、导电 性能，常用于制造流体
管道、散热器等。
塑料
塑料具有质轻、绝缘、 耐腐蚀等特点，广泛应 用于电子、汽车等领域
定期开展质量意识培训和技能培训，提高员工的质量意识和操作技能，确保产品 质量稳定可靠。
05
机械制造安全与环保
安全操作规程
遵守安全规章制度
确保所有操作符合国家和地方政 府的安全法规，以及企业内部安
全规程。
定期进行安全培训ห้องสมุดไป่ตู้
确保员工了解并掌握安全操作规 程，提高安全意识。
配备安全防护设施
提供必要的安全防护装备，如护 目镜、手套、耳塞等，并确保员
对各部件进行详细的结构和尺 寸设计
优化设计
运用仿真和实验手段，对设计 方案进行优化
制图与文档
绘制工程图纸，编写技术文档 ，确保设计信息的准确传递
02
制造工艺技术
加工工艺基础
切削运动与切削用量
了解切削运动的基本原理，掌握切削 用量的选择原则。
刀具与磨刀技术
掌握刀具的基本结构和磨刀技术，能 够正确选用和刃磨刀具。
发动机设计案例
分析发动机的工作原理、结构设计、性能参数以 及优化设计方法，通过案例掌握发动机的设计思 路和技巧。
机器人设计案例
介绍机器人的结构设计、运动学分析、动力学建 模以及控制策略，通过案例分析掌握机器人设计 的核心要素和实现方法。
制造工艺应用案例
铸造工艺应用案例
介绍铸造工艺的基本原理、材料选择、模具设计以及铸造 过程控制，通过案例分析掌握铸造工艺在机械制造中的应 用和要点。
料之一。
铝合金
铝合金具有轻便、耐腐 蚀、易于加工等特点， 广泛应用于航空、汽车
等领域。
铜及铜合金
具有良好的导热、导电 性能，常用于制造流体
管道、散热器等。
塑料
塑料具有质轻、绝缘、 耐腐蚀等特点，广泛应 用于电子、汽车等领域
机械制造技术课件：机械加工工艺与机械装配工艺基础
机械加工工艺与机械装配工艺基础
13.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程可划分为五个不同层次的单元,分别
是工序、安装、工步、走刀和 工位,下面介绍这几个机械加 工中的基本概念:
(1)工序。工序是工艺过程的基本组成单位,零件的机械 加工工艺过程是由若干工序按 照一定的顺序排列形成的。 工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对同一个或同时 对几 个工件所连续完成的那一部分工艺过程。例如对如图 13－1所示的阶梯轴进行大批量加工时, 其工序为:铣两端面、 钻两端中心孔、车大外圆及倒角、车小外圆、切槽及倒角、 铣键槽、去 毛刺。
机械加工工艺与机械装配工艺基础
13.2 定位基准的选择
13.2.1 基准的分类 机械零件是由若干个表面组成的,为了确定零件表面的
相对关系,必须依据一些点、 线、面,所依据的这些点、线、 面几何要素就是基准,根据基准的不同功能,可分为设计基 准 和工艺基准两类。
机械加工工艺与机械装配工艺基础 1.设计基准 设计基准是设 计 图 样 上 所 采 用 的 基 准,是 标 注 设
机械加工工艺与机械装配工艺基础
(3)自为基准原则:有时精加工或光整加工工序要求余量 小而均匀,则应以加工表面 本身作为定位基准。例如,在床身 导轨面进行磨削加工,常用导轨面本身作为基面找正后 加工, 还有拉孔、铰孔、研磨、无心磨等都是自为基准。
(4)互为基准原则:某个工件上有两个相互位置精度要求 很高的表面,常采用工件上 的这两个表面互相作为定位基准 进行反复加工来保证位置精度的要求。
机械加工工艺与机械装配工艺基础
图13－3 车削阶梯轴
机械加工工艺与机械装配工艺基础
(5)工位。 一次安装后,工件在机床上占据的每一个加工位置称为 工位。为了减少安 装次数,常常采用各种回转工作台、回转 夹具、移位夹具,使工件在一次安装中先后处于 几个不同位 置进行加工。如图13－4所示,一次安装后,在回转工作台上依 次完成装卸工 件、钻孔、扩孔和铰孔四个工位的加工。
机械制造工程学PPT课件3.9磨削
一、砂轮特性及其选择
1. 砂轮 是用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成。
磨粒---主要起切削作用 气孔---主要起容屑和冷却作用 结合剂---主要起粘接作用
2. 砂轮的特性
砂轮的特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度和组 织等五因素所决定。
1）砂轮的磨料
取决于工件材料的硬度
氧化物
棕刚玉 白刚玉 络刚玉
vc do no m / s 1000
2. 工件的切向进给运动
VW m / s 或m/min
3. 工件轴向进给运动
fa mm/ r 或 mm/st
4. 径向进给量
fr mm
三、磨削过程
1.砂轮工作表面的形貌特征
1）磨粒在砂轮工作表面上是 随机分布的； 2）每一颗磨粒的形状和大小 都是不规则的。
❖ 2.影响磨削温度的因素 ❖ (1)砂轮速度
提高砂轮速度,单位时间通过工件表面的磨粒数增多， 单颗磨粒切削厚度减小，挤压和摩擦作用加剧，单位时 间内产生的热量增加，使磨削温度升高。 ❖ (2)工件速度
增大工件速度，单位时间内进入磨削区的工件材料增 加，单颗磨粒的切削厚度加大，磨削力及能耗增加，磨 削温度上升；
1.砂轮工作表面的形貌特征
2. 磨屑的形成过程 1）单颗磨粒的切削过程 滑擦—耕犁—切削
2）磨削速度与隆起量的关系
3与切削力相比，磨削力有如下主要特征；
❖ 1)单位磨削力值大，原因是磨粒大多以较大的负 前角进行切削。单位磨削力在70KN/mm2以上， 而其他切削加工的值均在7KN/mm2以下。
❖ 6）砂轮形状
3. 砂轮的型号、代号、标记和尺寸
形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合 剂—最高线速度
形状
1. 砂轮 是用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成。
磨粒---主要起切削作用 气孔---主要起容屑和冷却作用 结合剂---主要起粘接作用
2. 砂轮的特性
砂轮的特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度和组 织等五因素所决定。
1）砂轮的磨料
取决于工件材料的硬度
氧化物
棕刚玉 白刚玉 络刚玉
vc do no m / s 1000
2. 工件的切向进给运动
VW m / s 或m/min
3. 工件轴向进给运动
fa mm/ r 或 mm/st
4. 径向进给量
fr mm
三、磨削过程
1.砂轮工作表面的形貌特征
1）磨粒在砂轮工作表面上是 随机分布的； 2）每一颗磨粒的形状和大小 都是不规则的。
❖ 2.影响磨削温度的因素 ❖ (1)砂轮速度
提高砂轮速度,单位时间通过工件表面的磨粒数增多， 单颗磨粒切削厚度减小，挤压和摩擦作用加剧，单位时 间内产生的热量增加，使磨削温度升高。 ❖ (2)工件速度
增大工件速度，单位时间内进入磨削区的工件材料增 加，单颗磨粒的切削厚度加大，磨削力及能耗增加，磨 削温度上升；
1.砂轮工作表面的形貌特征
2. 磨屑的形成过程 1）单颗磨粒的切削过程 滑擦—耕犁—切削
2）磨削速度与隆起量的关系
3与切削力相比，磨削力有如下主要特征；
❖ 1)单位磨削力值大，原因是磨粒大多以较大的负 前角进行切削。单位磨削力在70KN/mm2以上， 而其他切削加工的值均在7KN/mm2以下。
❖ 6）砂轮形状
3. 砂轮的型号、代号、标记和尺寸
形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合 剂—最高线速度
形状
机械制造技术基础-卢秉恒-答案-第二章 PPT课件
三个变形区汇集在切削刃附近此处的切削层先经过第一变形与工件基体分离大部分变成切屑经历第二变形很少一部分留在已加工表面上经历第三变23分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么
第二章
2-1 金属切削过程有何特征？用什么参数来表示和比 较？
答：特征：在切削过程中会有许多物理现象，如切削 力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。 表示参数：相对滑移ε、剪切角 φ 、变形系数ξ（ξ＞ 1） 。
2.铣刀：铣刀是一种应用很广泛的多齿多刃回旋刀 具。铣削时，铣刀绕其轴线转动为主运动，进给运动有 工件完成。铣削为断续切削，加工时，每个刀齿轮流切 削，可加工平面，沟槽和成形表面。
3.钻头：麻花钻直线形主切削刃很长，有较大的容 屑槽，刀齿数只有两个，两个主切削刃由横刃连接。螺 旋型的容屑槽。后刀面是圆锥面成螺旋面，主运动为钻 头的绕其轴线旋转，进给运动为钻头沿轴线运动的进给。
26
2020/4/5
2-19 粗加工时进给量的选择受哪些因素限 制？当进给量受到表面粗糙度限制时，有什 么办法增加进给量，而保证表面粗糙度要求？
答：粗加工时进给量的选择应考虑机床进给机构的强 度、车刀刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片的 强度和工件的装夹刚度等。上述情况可以采用增大刀 尖圆弧半径，提高切削速度的方法来保证粗糙度的前 提下选择较大的进给量。
9
2020/4/5
2-7车削时切削合力为什么常分解为三个相互 垂直的分力来分析？分力作用是什么？
答：车削时,主运动为旋转，进给运动为车刀的纵向进给， 或横向进给，三者方向两两垂直，恰可以分解为三个相 互垂直的力Fx，Fy，Fz。Fz—主切削力或切向力，是 计算车刀强度、设计机床主轴系统、确定垂直机床功率 所必需的；Fx—进给力或轴向力，是设计进给机构、计 算车刀进给功率所必需的；Fy—切深抗力或背向力、径 向力、吃刀力，是计算工件挠度、机床零件和车刀强度 的依据，与产生振动有关。
第二章
2-1 金属切削过程有何特征？用什么参数来表示和比 较？
答：特征：在切削过程中会有许多物理现象，如切削 力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。 表示参数：相对滑移ε、剪切角 φ 、变形系数ξ（ξ＞ 1） 。
2.铣刀：铣刀是一种应用很广泛的多齿多刃回旋刀 具。铣削时，铣刀绕其轴线转动为主运动，进给运动有 工件完成。铣削为断续切削，加工时，每个刀齿轮流切 削，可加工平面，沟槽和成形表面。
3.钻头：麻花钻直线形主切削刃很长，有较大的容 屑槽，刀齿数只有两个，两个主切削刃由横刃连接。螺 旋型的容屑槽。后刀面是圆锥面成螺旋面，主运动为钻 头的绕其轴线旋转，进给运动为钻头沿轴线运动的进给。
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2020/4/5
2-19 粗加工时进给量的选择受哪些因素限 制？当进给量受到表面粗糙度限制时，有什 么办法增加进给量，而保证表面粗糙度要求？
答：粗加工时进给量的选择应考虑机床进给机构的强 度、车刀刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片的 强度和工件的装夹刚度等。上述情况可以采用增大刀 尖圆弧半径，提高切削速度的方法来保证粗糙度的前 提下选择较大的进给量。
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2020/4/5
2-7车削时切削合力为什么常分解为三个相互 垂直的分力来分析？分力作用是什么？
答：车削时,主运动为旋转，进给运动为车刀的纵向进给， 或横向进给，三者方向两两垂直，恰可以分解为三个相 互垂直的力Fx，Fy，Fz。Fz—主切削力或切向力，是 计算车刀强度、设计机床主轴系统、确定垂直机床功率 所必需的；Fx—进给力或轴向力，是设计进给机构、计 算车刀进给功率所必需的；Fy—切深抗力或背向力、径 向力、吃刀力，是计算工件挠度、机床零件和车刀强度 的依据，与产生振动有关。
机械制造工艺-机械加工工艺规程PPT课件
例：连杆的加工。
六、加工阶段的划分 （粗、精加工分开的原则）
1.粗加工——切除大部分余量，以提高生产率为主要 目的。
2.半精加工——完成次要表面加工，为主要表面精加 工做准备。
3.精加工——保证各主要表面的精度和粗糙度。 4.光整加工，超精加工——获得更高的精度和更好 的表面粗糙度。
合理划分加工阶段有利于： 1.减小切削变形的影响。 2.避免浪费工时。 3.合理使用设备、人员。 4.便于热处理工序安排。
大型箱体零件要保证各孔余量均匀，可采取 立体画线方法找正。
保证各加工表面余量充足。
例：阶梯轴，φ100、φ50(毛坯φ108、φ55), 轴线偏心量3mm，应先加工φ100。 （3）便于装夹。 （4）只使用一次(不得重复使用)。
2.精基准选择 （1）基准重合（即定位基准与设计基准重合） 不产生基准不重合误差，定位精度高。 （2）统一基准（各工序定位基准相同） 各工序夹具统一，安装方式统一，易于保证各 表面之间位置精度 例：轴的统一基准：两端中心孔 齿轮的统一基准：内孔 箱体的统一基准：一面两销。（表1-11）中的 箱体顶面和两销孔。
（3）淬火、渗碳等——各表面加工之后主要表面磨削 之前。 （4）表面处理——工艺过程最后。 3.其它工序的安排 （1）检验工序
每道工序之后——自检（首件送检），阶段检验和 终检。
①粗加工之后，精加工之前； ②转到其它车间或工段前后 ③关键工序前后 ④终检 （2）其它：去毛刺、平衡、去磁、清洗等。
五、工序的集中与分散（例如：p8表1-2，表1-3） 两个不同的原则
（3）互为基准 基准→加工面； （加工面）→（基准）。 用于相互位置要求很高的表面，例：主轴的加
工：支承轴径前莫氏锥孔，后锥孔 （4）自为基准 以加工表面本身为基准。 例：床身导轨面的精（刨）工序，加工前用
六、加工阶段的划分 （粗、精加工分开的原则）
1.粗加工——切除大部分余量，以提高生产率为主要 目的。
2.半精加工——完成次要表面加工，为主要表面精加 工做准备。
3.精加工——保证各主要表面的精度和粗糙度。 4.光整加工，超精加工——获得更高的精度和更好 的表面粗糙度。
合理划分加工阶段有利于： 1.减小切削变形的影响。 2.避免浪费工时。 3.合理使用设备、人员。 4.便于热处理工序安排。
大型箱体零件要保证各孔余量均匀，可采取 立体画线方法找正。
保证各加工表面余量充足。
例：阶梯轴，φ100、φ50(毛坯φ108、φ55), 轴线偏心量3mm，应先加工φ100。 （3）便于装夹。 （4）只使用一次(不得重复使用)。
2.精基准选择 （1）基准重合（即定位基准与设计基准重合） 不产生基准不重合误差，定位精度高。 （2）统一基准（各工序定位基准相同） 各工序夹具统一，安装方式统一，易于保证各 表面之间位置精度 例：轴的统一基准：两端中心孔 齿轮的统一基准：内孔 箱体的统一基准：一面两销。（表1-11）中的 箱体顶面和两销孔。
（3）淬火、渗碳等——各表面加工之后主要表面磨削 之前。 （4）表面处理——工艺过程最后。 3.其它工序的安排 （1）检验工序
每道工序之后——自检（首件送检），阶段检验和 终检。
①粗加工之后，精加工之前； ②转到其它车间或工段前后 ③关键工序前后 ④终检 （2）其它：去毛刺、平衡、去磁、清洗等。
五、工序的集中与分散（例如：p8表1-2，表1-3） 两个不同的原则
（3）互为基准 基准→加工面； （加工面）→（基准）。 用于相互位置要求很高的表面，例：主轴的加
工：支承轴径前莫氏锥孔，后锥孔 （4）自为基准 以加工表面本身为基准。 例：床身导轨面的精（刨）工序，加工前用