刀具装夹
立式车床五角刀架工作原理
立式车床五角刀架工作原理
立式车床五角刀架是用于装夹五角形切削刀具的装置。
其工作原理如下：
1. 初始状态下，五角刀架处于关闭状态，刀具未装夹。
刀架主体由两个对称的半圆环组成。
2. 当需要装夹五角切削刀具时，操作人员将刀具插入五角刀架的开口中，确保切削刀具与刀座的凹槽相吻合。
3. 操作人员旋转刀钢（用于固定刀具的螺栓），使得刀座内置的夹紧装置紧固住切削刀具。
夹紧装置通常是通过螺栓、螺母或气动装置等来实现的。
4. 五角刀架的半圆环可进行旋转调整。
操作人员根据加工需求，将刀架旋转到合适的位置，使刀具达到所需的加工角度。
5. 加工完成后，操作人员将刀架旋转到原始状态。
松开夹紧装置，取出切削刀具。
总而言之，立式车床五角刀架通过夹紧切削刀具并通过旋转刀架调整刀具的加工角度，实现对五角切削刀具的装夹和使用。
装夹与找正
数控加工操作基础篇（一）装夹与找正目的：1.掌握夹具的分类、组成和作用，了解各典型夹具的结构和功能。
2.掌握六点定位原理与常见定位方式与元件，了解基准的概念及基准的使用。
3.一：装夹的定义装夹是工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确位置，这个过程称为定位。
为了使定好位的工件不至于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程中始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。
定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。
二：基准1.基准的概念及其分类基准是零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
基准根据功用不同，它可以分为设计基准和工艺基准两大类。
（1）设计基准设计基准是在零件图上所采用的基准，它是标注设计尺寸的起点，如图3-12中的A面是B 面和C面长度尺寸的设计基准；D面为E面和F面长度尺寸的设计基准，又是两孔水平方向的设计基准。
图3-12 设计基准（2）工艺基准工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。
工艺过程是一个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
①工序基准在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准，称为工序基准。
所标定的被加工表面位置的尺寸，称为工序尺寸。
如图3-13所示，通孔为加工表面，要求其中心线与A面垂直，并与B面及C面保持距离L1、L2，因此表面A、表面B和表面C均为本工序的工序基准。
②定位基准定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。
这些作为定位基准的点、线、面既可以是工件与定位元件实际接触的3-14所示，零件的内孔套在心轴上加工￠40h6外圆时，内孔轴线即为定位基准。
③测量基准测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
图3-14所示的零件，当以内孔为基准（套在检验心轴上）去检验Φ40h6外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔轴线即测量基准。
④装配基准装配时用以确定零件在机器中位置的基准。
工件的装夹和夹具
B
Omax
O Omin
D
+TD 0
A
d
0 -Td
轴最细，孔最大
3） 当定位孔与心轴(或定位销)任意边接触时（心轴垂直放置）时。
ΔH3
=2 (Rmax-r1min)+rmax-rmin；
= Dmax-d1min+Td/2=TD+Td1+Δmin+Td/2
轴最细，内孔最 大，外圆最大
正确位置
b
轴最细，孔最大 ，外圆最小
1）、在长方体工件上铣通槽
2）、在长方体工件上铣不通槽
Z O
X Y
应 该限制 五个 自由度： Y; Z; X; Y; Z;
不完全定位
应该 限制六个自由度 ： X ;Y;Z; X ;Y;Z;
完全定位
3）、在球面上铣平面
4）、在车床上车外圆
Z O
X Y
应该限制一个自由度： Z
不完全定位
应该 限制四个自由度： Y ; Z ;Y ; Z ;
b)
Y;Z
Y;Z
c)
顶尖限制:
X Y、Z 方向转动自由度
4）连杆加工
Z X
Z X
X Y b） Z
X
X Y
Z X
b1）
X Y
X Y
b2） 图2-23b 过定位示例分析
b3）
5）圆柱件钻孔
Z
X
X Y c） X
X
Z X
X
Y
Z
c’）
Y c1）
图2-23c 过定位示例分析
六、 定位误差
1. 定位误差的概念
工序尺寸方向与接触点和销子中心连线方向相同，则其定
第五节 刀库装刀规范
第三章—工件加工准备
第五节刀库装夹规范
1.根据程序单配备的刀具，装刀库前，必须查看操作面板的主轴刀号，与备用刀具刀号，以免装入重复刀号，出现撞刀现象。
2.装刀库前，应用抹布擦拭刀柄与主轴的配合部分，确保刀柄干净，并擦拭刀库定位面，保证无杂物。
3.刀柄与刀库配合分正反两定位面，配刀工必须分清，V55与其它机床的定位装夹面相反，HSK刀柄有刀库定位槽。
BT40、BT50刀柄两面定位槽相同。
4.刀库装刀，要与操作工配合，确认机床不执行换刀指令时方可执行。
5.双手平拿刀柄，对准刀库位置，用力平稳推进，完成后，用手抓刀柄，并向顺时针、逆时针方向旋转，最后确认刀柄装入定位面内。
6.整个过程完成后，应关闭刀库门，按下刀库复位键（或刀库OFF键）。
巧用夹具,改善白钢车刀的装夹和利用
巧用夹具，改善白钢车刀的装夹和利用【摘要】本文通过分析实习教学中普通车床白钢车刀装夹方式的不足，提出利用专用夹具改善车刀装夹的方法，介绍实际成品以及使用后带来的良好效果，欲作为实习教改的范例宣传推广。
【Abstract】This text pass analysis practice teaching in common lather white steel car the knife pack to clip a way of shortage，put forward exploitation appropriation tongs improvement car knife to pack the method for clip，introduction actual finished product and usage empress bring of good effect，desire Be practice education reform of example publicity expansion.【Key words】Car knife；White steel knife；Tongs；Education reform车削加工是技校数控加工专业学生的一项重要实习内容，包含普通车削和数控车削。
车床上的刀具是车刀，常用车刀材料有高速钢、硬质合金等。
高速钢又称锋钢、白钢，故高速钢车刀又俗称白钢刀。
我校在实习教学中，采用白钢刀具和硬质合金刀具，由于白钢刀具方便刃磨，性能比硬质合金稳定，价格比硬质合金低廉，故白钢刀应用更广泛。
1.普通车刀装夹方式分析车削加工人员常说“车工一把刀”，一语道破车刀对车工的重要性。
车削实习需对选刀、磨刀、装刀、选择切削用量进行加工等多个环节进行训练，因为任何环节的失误都会影响加工精度或生产效率、成本等问题。
在装刀环节中，实习教师严格指导学生按照普通车床车刀装夹方法，但发现这种方法存在诸多缺陷：1.1 装夹不便。
NK300CX数控加工操作流程
数控加工操作流程1.工件装夹2.刀具装夹3.开机、回参考点：开机、断电、急停后必须回参考点操作。
本机开机后即为回参考点方式，方法1是在加工功能显示区，1坐标，按F3/F1/F2/F4功能键，Z/X/Y/A轴依次回零；方法2是直接按Z/X/Y/A方向键，机械坐标系各轴回零。
4.程序编辑：自动方式，程序功能区，进行程序输入、插入行、删除行、复制、粘贴、保存等。
5.加工仿真：自动方式，在程序功能显示区，选1本地程序，选择程序、装载程序；在加工功能显示区，按2键进入加工信息区，按F1加工仿真键，进行程序模拟运行，切换画面，查看走刀路径正确与否，有什么报警提示等。
如运行失败，则需重新编辑程序。
6.对刀仪对刀与Z轴零点设定：手轮方式，切换到高级功能显示区，F1选择坐标系，启动主轴正转，调整刀具逐渐靠近工件上表面至碰触，停，按F3键手动Z轴清零；切换显示至加工功能区，按F5键对刀，打开第一次对刀/换刀后对刀对话框，按F1第一次对刀，开始自动对刀仪对刀，结束后退出对刀对话框。
7.工件坐标系X轴、Y轴零点设定：手轮方式，再次进入高级功能显示区，按1显示坐标管理，按F1选择坐标系；再利用对刀方法（1碰触清零法2二点分中法3三点定心法），确定X、Y轴零点，由此建立了工件坐标系（G54）。
对刀时注意：（1）首先开启主轴正转；（2）正确使用手轮操作：1）选定坐标轴，2）选择脉冲（×1=0.001，×10=0.01，×100=0.1），3）转运手轮顺时针（+），反时针（-）；手轮转匀速，别太快，在靠近工件表面时要逐级减小脉冲，以格转动。
（3）刀具碰触工件并记录数据后，要先离开表面一段间隙（确认方向后再操作），再行下一移动。
8.刀具参数设置：自动方式，高级功能区，按2键进入刀具管理页面，常用来设置刀具半径，本机刀具长度设0值，其它设0值。
9.程序运行：自动方式，在加工功能显示区，按2键进入加工信息页，查看要加工程序是否装载；否，按程序功能键，进入程序功能区，选择程序，装载后，再次进入加工功能区加工信息显示页面。
(完整版)工件的安装与装夹
（4）减轻工人劳动强度
四.机床夹具的分类
按使用特点分： （1）通用夹具 （2）专用夹具 （3）成组夹具 （4）组合夹具 （5）随行夹具
按使用机床分： 车床夹具、铣床夹具、 钻床夹具、镗床夹具 按动力源分： 手动夹具、气动夹具、液压夹具、 电动夹具、磁力夹具、真空夹具等
2、两顶尖定位车外圆
固定的短锥面相当于三个定位点，活动的短锥面相当于 两个定位点。
3、顶尖磨削 长锥面相当于五个定位点。
4、套筒以中心孔定位磨外圆及台阶面
结论：小平面（含挡销、止销）相当于一个定位点；
长圆柱销面相当于四个定位点；短圆柱面相当于两个 定位点。
5、平板上铣一条不通槽
6、圆柱体用三爪夹头定位并夹紧钻一通空
长方体工件定位示例：
六点定位简图 定位基准：主要定位基准、导向定位基准、止推定位基准。
定位与夹紧的区别： 定位是使工件占有一个正确的位置，夹 紧是使工件保持这个正确位置，使工件 不离开各个定位元件。
因此夹紧不能取代定位。
二、定位支撑点的演化
一个实际的夹具中往往看不到上述的那种抽象化的定位 点，而是实实在在的各种各样的定位元件，或者说，定位 点是以定位元件来实现的。六点定位原则中，一个定位点 可用来限制一个自由度，两个定位点可用来限制两个自由 度，也可以这样理解：某个定位元件限制工件几个自由度， 则可认为它相当于几个定位点。
长三爪夹头相当于四个定位点，而短三爪夹头相当 于两个定位点。
第三节 定位方式及定位元件
一、 工件以平面定位
基本支承 辅助支承
固定支承 可调支承 自位支承
支承钉 支承板
基本支撑用来限制工件的自由度，是真正具有 独立定位工作的定位元件；而辅助支撑是用来加 强工件的刚性，不起限制工件自由度的作用。
加工中心全流程操作规程(3篇)
第1篇一、概述加工中心是一种集加工、检测、装夹、自动更换刀具等功能于一体的自动化加工设备。
为了确保加工中心的安全、高效运行，提高加工质量，特制定本规程。
二、操作前的准备1.操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书。
2.熟悉加工中心的结构、性能、操作规程及安全注意事项。
3.检查加工中心各部位是否正常，如有异常，立即报告维修人员。
4.确认工作区域整洁、干燥、无障碍物。
5.准备所需的刀具、量具、工件、夹具等。
三、加工前的准备1.根据图纸、工艺要求，确定加工方案。
2.检查工件尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。
3.选择合适的刀具、切削参数、切削液等。
4.编写加工程序，并进行模拟加工。
5.校对加工程序，确保无误。
四、加工中心的启动与操作1.开启电源，启动数控系统。
2.进入操作界面，设置加工参数。
3.根据加工方案，设置刀具路径。
4.调整刀具长度、半径等参数。
5.检查工件夹具是否牢固。
6.开启冷却系统，确保切削液供应正常。
7.开始加工，观察加工过程。
五、加工过程中的注意事项1.密切关注加工过程，防止出现异常情况。
2.检查工件表面质量，确保加工精度。
3.及时调整切削参数，提高加工效率。
4.定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具。
5.保持加工中心清洁，防止杂物进入。
6.注意切削液的温度和流量，确保加工质量。
六、加工结束后的处理1.停止加工，关闭冷却系统。
2.检查工件尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。
3.清理加工中心，去除残留物。
4.检查刀具磨损情况，进行保养。
5.将工件、夹具等归位。
6.关闭数控系统，断开电源。
七、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.操作过程中，严禁触摸运动部件。
3.严禁将工具或非加工工件摆放在加工中心或移动物体上。
4.严禁在加工中心旁进行无关操作。
5.加工过程中，严禁离开操作岗位。
6.严禁酒后操作加工中心。
八、维护与保养1.定期检查加工中心各部位，确保设备正常运行。
加工中心工件装夹要求(实际经验总结)
做事之前需考虑，需假设。
慎重。
小心一万次都不为过，不小心一次就完了。
CNC装夹总结装夹要求一/对于硬度大，不宜变形的工件，而且加工量较大时，固定的力度就要大二/对于硬度大，不宜变形的工件，虽然加工量少，但加工难度大，则需要较大的力度固定。
三，对于硬度小，而且装夹力度过大，可能变形的工件，需要固定的力度则要小，以防工件挤压变形。
四、装夹后，需要考虑装夹固定工件的受力点．考虑工件是否固定，考虑工件是否变形，考虑工件在加工过程中的位置是否移动．考虑６点固定原理，考虑工件若是移动，那么移动的方位会是在哪里．五．六点定位原理，ｘ／ｙ／ｚ水平移动方向，以及以ｘ／ｙ／ｚ为旋转轴旋转的方向．六／注意事项：当所加工的工件中，没被加工的并且没有被固定料若是成块状，则需要注意这些块状料在加工过程中会撞击摩擦工件，防止工件损伤．七、注意事项：当用飞刀飞面时，需要考虑装夹是否影响加工的精度，尤其是那些容易变形的工件。
例如：聚甲醛，（装夹的比较紧，工件左右两头容易向上翘，或者向下。
这样加工后的左右两边的尺寸容易变小，或者变大。
）【方法，可以在最后两层精加工时，将虎钳固定的松紧度变松点，即可。
】八、注意事项；对于聚甲醛，当底面固定的范围为 3.0，并且底面的厚度仅为5.0时，若加工凸台，一定需要注意装夹的力度，力度过大，工件变形，那么加工的凸台尺寸将会有所变动，会变小，或者凸台将会变形。
八、注意事项，对于加工长度比较大的工件，需要考虑工件是否变形，以及所变形的程度。
尤其是在追寻坐标的时候，两头均需要分中，以此来确定两头中点相差的距离，并进行调整。
九、注意事项：当在加工工件过程中，需要注意那些块状的毛坯料，例如按轮廓走通槽时，需要考虑中间没有铣削到的毛坯料，当底面快要铣通时，那么那个没有铣削到的毛坯料①会撞到工件上，②会使得刀具刀刃破损，甚至使得刀具断掉。
方法，就是将那个块状的毛坯料进行加工，使其变成屑状，而不是块状。
十注意事项：当钻孔时，尤其是硬度比较大的料，需要严格的夹紧固定，否则钻头容易断掉。
刀具的基础知识
刀具的基础知识刀具正常使用是否磨损判断1、刀具是否磨损，磨损量的大小，最直接的判断方法是听声音，如果切削声音十分沉重或者尖叫刺耳，说明刀具的加工状态不正常，此时可进行简要分析，如果排除了刀具本身质量问题，刀具装夹问题，用刀参数问题，此时应该可以判断是刀具磨损了，需要暂停加工，更换刀具。
2、通过加工中的机床运动状态来判断刀具的磨损情况，如果加工参数，切削用量等设置均合理，加工中机床振动很大，发出―嗡嗡‖，此时可以确定刀具达到了急剧磨损状态，需要更换刀具。
简述刀片使用消耗过程中注意的一些事项通常五金加工业内，都认同把太多的钱花费在错误的刀片上。
虽然知道这个问题存在，但解决方案是什么呢？大多数的五金企业仅是试图采购更便宜的刀片。
那的确有一些帮助，但它不是这个问题的解决方案。
所以为什么不选择一个更结构化的方法呢？一些采购员通常在谈判更低的价格过程中花费相当多的时间。
但这对整个生产成本的影响是可以忽略的，更不用说生产率了。
实效研究所有的工厂都有一个废刀片的收集点。
不存在比研究废刀片更有兴趣的事情，它导致了一个刀片是被如何使用（滥用）的实用主义观点的形成，而且这种手段能被用于实现成本的降低。
考虑事项应该是以下这些易于测量的因素：使用多少种不同形式的刀片？刀片拥有的切削刃数量的平均值是多少？相对于切削刃长度而言，所使用的切削刃占据多大的百分比？磨损、破坏或未使用的切削刃各有多少数量？本文的内容是以对一个山高刀具的大客户所进行的研究为基础的。
这个研究的结果代表了我们公司常规开展的与此类似的研究工作。
刀片的差异要确定的第一个事实是所使用的刀片具有很大的差异。
在我们的样本中，共有638种不同的刀片来维持六台CNC车床的运转。
好的一面是每种刀片都是各个类别的冠军。
但是638种刀片采用每盒10片的包装，意味着要库存6,380个刀片。
而所有这些仅仅是维持六台车床的运转。
下一个事实是每个刀片的切削刃数量相对较少。
在很多车间，车刀片仍然是三角形或菱形。