PID电加热炉温度控制系统简要说明

PID电加热炉温度控制系统简要说明
PID电加热炉温度控制系统简要说明

电加热炉温度控制系统简要说明

1.1系统原理

加热炉是将物料或工件加热的设备。按热源划分有燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等。应用遍及石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、建材、电子、材料、轻工、日化、制药等诸多行业领域。加热炉按炉温分布,炉膛沿长度方向可分为预热段、加热段和均热段。

单片机的温度控制是数字控制系统的一个应用。本系统所使用的加热炉为电加热炉,炉丝功率为3kw,系统要求炉膛恒温,误差为士2℃,超调量可能小,温度上升较快且有良好的稳定性。

单片机温度控制系统是以AT89C51单片机为控制核心,辅以采样反馈电路,驱动电路,晶闸管主电路对电炉炉温进行控制的微机控制系统。系统的原理框图如图1所示,其基本控制原理为: :用键盘将温度的设定值送入单片机,启动运行后,通过信号采集电路将温度信号采集到后,送到A/D 转换电路将信号转换成数字量送入单片机系统进行PID 控制运算,将控制量输出,控制电阻炉的加热。

1.2

图1-1 原理框图

1.3文字说明控制方案

给定一个值送到8031控制电路,由8031控制电路产生信号,送到驱动电路,驱动电路驱动晶闸管主电路,主电路控制被控对象,输出所需的温度,最后采集电路把采集来的温度送到8031控制电路,这样就是一个循环。

1.4硬件系统概况

本系统是采用以AT89C51单片机为核心的温度控制系统,通过温度传感器采样实时温度,并通过变送器将温度最终转换为电压信号通过A/D转换器0808将其转换为数字信号,送入单片机与给定值进行比较,通过运用PID算法得出控制结果,送显示并进行控制。总体设计方案见如图1-2所示。

图1-2 系统设计方案图

1.5Protues7软件概况

PROTUES是一种基于标准仿真殷勤SOICE3F5的混合电路仿真工具,既可以仿真模拟电路,又可以仿真数字电路以及数字、模拟混合电路,其最大特色在于能够仿真基于控制器的系统。它是目前最好的仿真单片机及外围器件的工具。虽然目前国内推广刚起步,但已受到单片机爱好者、从事单片机教学的教师、致力于单片机开发应用的科技工作者的青睐。Proteus是世界上著名的EDA工具(仿真软件),从原理图布图、代码调试到单片机与外围电路协同仿真,一键切换到PCB设计,真正实现了从概念到产品的完整设计。是目前世界上唯一将电路仿真软件、PCB设计软件和虚拟模型仿真软件三合一的设计平台,其处理器模型支持8051、HC11、PIC10/12/16/18/24/30/DsPIC33、AVR、ARM、8086和MSP430等,2010年即将增加Cortex和DSP系列处理器,并持续增加其他系列处理器模型。在编译方面,它也支持IAR、Keil和MPLAB等多种编译。其程序界面如图5-1所示。

图5-1 Protues7工作界面

PROTUES软件的功能特点介绍如下:

1.原理布图

2.PCB自动或人工布线

3.SPICE电路仿真

革命性的特点:

1.互动的电路仿真。用户甚至可以实时采用诸如RAM,ROM,键盘,马达,LED,LCD,AD/DA,部分SPI器件,部分IIC器件。

2.仿真处理器及其外围电路。可以仿真51系列、AVR、PIC、ARM、等常用主流单片机。还可以直接在基于原理图的虚拟原型上编程,再配合显示及输出,能看到运行后输入输出的效果。配合系

统配置的虚拟逻辑分析仪、示波器等,Protues建立了完备的电子设

计开发环境。

同时它还具有4大功能模块:智能原理图设计(ISIS),完善的电路仿真功能(Prospice),独特的单片机协同仿真功能(VSM),实用的PCB设计平台。

Protues提供了丰富的资源:

1.Protues可提供的仿真元器件资源:仿真数字和模拟、交流和直流等数千种元器件,有30多个元件库。

2.Protues可提供的仿真仪表资源:示波器、逻辑分析仪、虚拟终端、SPI调试器、I2C调试器、信号发生器、模式发生器、交直流电压表、交直流电流表。理论上同一种仪器可以在一个电路中随意的调用。

3.除了现实存在的仪器外,Protues还提供了一个图形显示功能,可以将线路上变化的信号,以图形的方式实时地显示出来,其作用与示波器相似,但功能更多。这些虚拟仪器仪表具有理想的参数指标,例如极高的输入阻抗、极低的输出阻抗。这些都尽可能减少了仪器对测量结果的影响。

4.Protues可提供的调试手段Protues提供了比较丰富的测试信号用于电路的测试。这些测试信号包括模拟信号和数字信号。

电加热炉温度控制系统设计

湖南理工学院南湖学院 课程设计 题目:电加热炉温度控制系统设计专业:机械电子工程 组名:第三组 班级:机电班 组成员:彭江林、谢超、薛文熙

目录 1 意义与要求 (2) 1.1 实际意义 (2) 1.2 技术要求 (2) 2 设计内容及步骤 (2) 2.1 方案设计 (2) 2.2 详细设计 (3) 2.2.1 主要硬件介绍 (3) 2.2.2 电路设计方法 (4) 2.2.3 绘制流程图 (7) 2.2.4 程序设计 (8) 2.3 调试和仿真 (8) 3 结果分析 (9) 4 课程设计心得体会 (10) 参考文献 (10) 附录............................................................ 10-27

1 意义与要求 1.1 实际意义 在现实生活当中,很多场合需要对温度进行智能控制,日常生活中最常见的要算空调和冰箱了,他们都能根据环境实时情况,结合人为的设定,对温度进行智能控制。工业生产中的电加热炉温度监控系统和培养基的温度监控系统都是计算机控制系统的典型应用。通过这次课程设计,我们将自己动手设计一个小型的计算机控制系统,目的在于将理论结合实践以加深我们对课本知识的理解。 1.2 技术要求 要求利用所学过的知识设计一个温度控制系统,并用软件仿真。功能要求如下: (1)能够利用温度传感器检测环境中的实时温度; (2)能对所要求的温度进行设定; (3)将传感器检测到得实时温度与设定值相比较,当环境中的温度高于或低于所设定的温度时,系统会自动做出相应的动作来改变这一状况,使系统温度始终保持在设定的温度值。 2 设计内容及步骤 2.1 方案设计 要想达到技术要求的内容,少不了以下几种器件:单片机、温度传感器、LCD显示屏、直流电动机等。其中单片机用作主控制器,控制其他器件的工作和处理数据;温度传感器用来检测环境中的实时温度,并将检测值送到单片机中进行数值对比;LCD显示屏用来显示温度、时间的数字值;直流电动机用来表示电加热炉的工作情况,转动表示电加热炉通电加热,停止转动表示电加热炉断

组态王课程设计锅炉温度控制系统

锅炉温度控制系统上位机设计 1.设计背景 锅炉是化工、炼油、发电等工业生产过程中必不可少的重要的动力设备。它所产生的高压蒸汽,既可以作为风机、压缩机、大型泵类的驱动透平的动力源,又可作为蒸馏、化学反应、干燥和蒸发等过程的热源。随着工业生产规模的不断扩大,生产设备的不断创新,作为全厂动力和热源的锅炉,办向着大容量、高参数、高效率发展。为了确保安全,稳定生产,锅炉设备的控制系统就显得愈加重要。随着经济的迅猛发展,自动化控制水平越来越高,用户对锅炉控制系统的工作效率要求也越来越高,为了提高锅炉的工作效率,较少对环境的污染问题,所以利用计算机与组态软件技术对锅炉生产过程进行自动控制有着重要的意义。 2.任务要求 (1) 按照题目设计监控画面及动态模拟; (2) 在数据字典中定义需要的内存变量和I/O变量; (3) 实现监控系统的实时、历史曲线及报警界面显示; (4) 实现保存数据和参数报表打印功能; (5) 实现登陆界面和帮助界面。 3. 界面功能 3.1 系统说明 本系统的目的是实现锅炉的温度控制,所以在监控界面设置了加热部分和降温部分,同时通过观察相应仪表,操作者手动的实现对锅炉温度的控制,而且在加热过程和降温过程中有信号灯可以清楚地显示系统工作在什么阶段。此外,在监控界面加入了液位控制部分,通过对进水量和出水量的控制实现液位平衡。实时曲线和历史曲线可以让操作者清楚地观察到锅炉内液体的液位高度和温度,从而更加准确的操作系统,达到控制要求。实时报警界面可以随时进行提醒,防止发生意外情况。帮助界面可以让初次登陆该系统的用户快速学会如何操作系统。登陆界面中加入用户登陆部分,只有有相应权限的操作者也可以控制系统。该系统还加入历史曲线打印功能和对系统相关变量的保存功能,用户可以随时查看历史记录。 3.2主监控界面 主控界面实现的是操作者观察仪表,得到锅炉内液体温度和液位的实时信息,通过调节电磁阀1、2,使得锅炉内液体液位保持在要求范围内,通过加热按钮和降温按钮对

加热炉出口温度控制系统设计

吉林建筑大学城建学院课程设计报告 题目名称加热炉出口温度控制系统设计院(系)电气工程及其自动化 课程名称过程控制工程课程设计 班级电气13-1 学号 学生姓名 指导教师 起止日期2016.6.20-2016.7.1 成绩

目录 摘要 (Ⅰ) ABSTRACT (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1 设计目的 (1) 1.2 设计任务 (1) 1.3加热炉温度控制系统简介 (1) 1.4加热炉温度控制系统的发展 (2) 第2章对象模型建立 (4) 2.1 建立数学模型 (4) 2.2控制系统分析 (5) 第3章系统设备选型 (6) 3.1 测量变送器和传感器的选择 (6) 3.2执行器的选择 (6) 3.3控制器的选择 (6) 第4章控制器参数整定及Simulink仿真 (9) 4.1控制器参数整定 (9) 4.2Simulink仿真 (11) 结论 (12) 致谢 (13) 参考文献 (14)

摘要 随着我国国民经济的快速发展,加热炉的使用范围越来越广泛。随着网络技术的发展和整个工厂完全实现两级自动化管理,在过程级上通过相应的终端了解任何一个设备或任何一个装置的控制情况以及生产情况。过程控制系统在加热炉系统中得到广泛的应用,它是加热炉控制系统的重要部分,是对以及控制系统的一个总领和扩充。现代加热炉的生产过程可以实现高度的过程控制,以保证在加热过程中温度的准确控制,这就为工业生产提供了有利条件。加热炉是工业生产中的一个重要装置,它的任务是把原料加热到一定温度,以保证下道工序的顺利进行。因此加热炉的温度控制起着举足轻重的作用。 关键词:加热炉;过程控制系统;温度控制

基于单片机的电加热炉温度控制系统设计

基于单片机的电加热炉温度控制系统设计 2010-07-28 12:56:38 作者:王丽华郑树展来源:高等职业教育:天津职业大学学报 关键字:电加热炉控温固态继电器飞升曲线 引言 电加热炉随着科学技术的发展和工业生产水平的提高,已经在冶金、化工、机械等各类工业控制中得到了广泛应用,并且在国民经济中占有举足轻重的地位。对于这样一个具有非线性、大滞后、大惯性、时变性、升温单向性等特点的控制对象,很难用数学方法建立精确的数学模型,因此用传统的控制理论和方法很难达到好的控制效果。 单片机以其高可靠性、高性能价格比、控制方便简单和灵活性大等优点,在工业控制系统、智能化仪器仪表等诸多领域得到广泛应用。采用单片机进行炉温控制,可以提高控制质量和自动化水平。 1 单片机炉温控制系统结构 本系统的单片机炉温控制系统结构主要由单片机控制器、可控硅输出部分、热电偶传感器、温度变送器以及被控对象组成。如图1所示。 炉温信号T通过温度检测及变送,变成电信号,与温度设定值进行比较,计算温度偏差e和温度的变化率de/dt,再由智能控制算法进行推理,并得控制量u,可控硅输出部分根据调节电加热炉的输出功率,即改变可控硅管的接通时间,使电加热炉输出温度达到 理想的设定值。 2 系统硬件设计 2.1 系统硬件结构 以AT89C51单片机为该控制系统的核心,实现对温度的采集、检测和控制。该系统的工作流程如图2所示。系统由变送器经A/D转换器构成输入通道,用于采集炉内的温度信号。

变送器可以选用DBW,型号,它将热电偶信号(温度信号)变为0~5 V电压信号,以供A/D转换用。转换后的数字量与炉温数字化后的给定值进行比较,即可得到实际炉温和给定炉温的偏差及温度的变化率。炉温的设定值由BCD 拨码盘输入。由AT89C51构成的核心控制器按智能控制算法进行推算,得出所需要的控制量。由单片机的输出通过调节可控硅管的接通时间,改变电炉的输出功率,起到调温的作用。 2.2 系统硬件的选择 a)微型计算机的选择:选择AT89C51单片机构成炉温控制系统。它具有8位CPU,3 2根I/O线,4 kB片内ROM存储器,128 kB的RAM存储器。AT89C51对温度是通过可控硅调功器实现的。在系统开发过程中修改程序容易,可以大大缩短开发周期。同时,系统工作过程中能有效地保存一些数据信息,不受系统掉电或断电等突发情况的影响。AT89C51单片机内部有128 B的RAM存储器,不够本系统使用,因此,采用6264(8 kB)的RAM作为外部数据存储器。 b)热电偶的选择:本设计采用DBW型热电偶--镍络-镍硅(线性度较好,热电势较大,灵敏度较高,稳定性和复现性较好,抗氧化性强,价格便宜)对温度进行检测。由于温度是非线性输出的,而与输入的mV信号成线性关系,所以在软件上将此非线性关系加以修正,以便正确反映输入mV信号与温度之间的关系。ADC0809把检测到的连续变化的温度模拟量转换成离散的数字量,输人到单片机中进行处理。 c)键盘输入的选择:采用4片BCD拨码盘作为温度设定的输入单元,输入范围为0~9999,可满足本系统的要求。每位BCD码盘占4条线,通过上拉电阻接入8255可编程并行I/O扩展口。4片BCD码盘占8255的A、B两口,8255工作方式设为"0 模式",A、B 两口均为输入方式。开机后,CPU读8255口操作,即可将BCD码盘的设定温度读入并存人相应的存储单元。 d) 显示器的选择:采用字符型LCD(液晶显示器)模块TC1602A,并且它把LCD控制器、ROM和LCD显示器用PCB(印制板)连接到一起,只要向LCD送人相应的命令和数据便可实现所需要的显示,使用特别方便灵活。第1行显示设定温度,第2行显示实际温度,这样,温差一目了然,方便控制。 3 系统软件设计

电阻加热炉温度控制

电阻加热炉温度控制精 选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

微型计算机控制技术 课程设计 ----电阻加热炉温度控制 学院:信息工程学院 专业班级:自动化0703班 姓名:唐凯 学号:07001139

目录 一、摘要 二、总体方案设计 1、设计内容及要求 2、工艺要求 3、要求实现的系统基本功能 4、对象分析 5、系统功能设计 三、硬件的设计和实现 四、数字控制器的设计) 五、软件设计) 1、系统程序流程图 2、程序清单 六、完整的系统电路图 七、系统调试 八、设计总结 九、参考文献

一、摘要 温度是工业对象中主要的被控参数之一。特别是在冶金、化工、机械各类工业中,广泛使用各种加热炉、热处理炉、反应炉等。由于炉子的种类不同,所采用的加热方法及燃料也不相同,如煤气、天然气等。但就控制系统本身的动态特性而言,均属于一阶纯滞后环节,在控制算法上基本相同,可采用PID 控制或其他纯滞后补偿算法。 为了保证生产过程正常安全地进行,提高产品的质量和数量,以及减轻工人的劳动强度,节约能源,对加热用的各种电炉要求在一定条件下保持恒温,不能随电源电压波动或炉内物体而变化,或者有的电炉的炉温根据工艺要求按照某个指定的升温或保温规律而变化,等等。 因此,在工农业生产或科学实验中常常对温度不仅要不断地测量,而且要进行控制。 二、总体方案设计 设计任务 用一台计算机及相应的部件组成电阻炉炉温的自动控制系统,并使系统达到工艺要求的性能指标。 1、设计内容及要求 电阻加热炉用于合金钢产品热力特性实验,电加热炉用电炉丝提供功率,使其在预定的时间内将炉内温度稳定到给定的温度值。在本控制对象电阻加热炉功率为8KW,有220V交流电源供电,采用双向可控硅进行控制。

51单片机的热水锅炉温度控制系统设计

0 基于单片机热 水锅炉炉温控制系统设计

东北大学秦皇岛分校基于单片机的热水锅炉温度控制系统设计dennis 基于单片机热水锅炉炉温控制系统设计 作者:陈明 单位:东北大学秦皇岛 【摘要】本系统是基于单片机的锅炉温度控制,在设计中主要有温度检测、按键控制、水温控制、循环控制、显示部分、故障报警等几部分组成来实现温度控制。主要用数字温度传感器DS18B20来检测水温,用五个控制按键来实现按健控制,用液晶显示屏LCD1602来完成显示部分。并且通过模数转换把这些信号送入单片机中。把这些信号与单片机中内部设定的值相比,以判断单片机是否需要进行相应的操作,即是否需要打开或者关闭温度加热的操作,从而实现单片机自动控制的目的。本设计用单片机控制易于实现锅炉供暖、而且有造价低、程序易于调试、一部分出现故障不会影响其他部分的工作、维修方便。 【关键词】单片机(AT89C51),传感器DS18B20,扬声器,继电器 引言 自从20世纪90年代以来,单片机已经进入了一个高速发展的阶段,世界上著名的半导体厂商都注重新型单片机的研制、生产和推广。单片机的应用已经深入到来各个国家的国民经济当中。例如国内外目前知名的企业:atmel公司的avr单片机,motorola单片机,MICROCHIP单片机,东芝单片机,intel的8051单片机,宏晶STC单片机等等。 温度自动控制系统主要是有温度采集系统、液晶显示系统、扬声器报警系统和继电器控制系统四部分组成。本次设计主要是以温度采集到的温度为参考。如果温度在设定值内部,则系统正常工作,本系统的温度正常范围为0-50摄氏度,如果超出温度范围,则系统发出警报并控制系统负载停止工作。温度控制系统的编程软件为keil,仿真软件为proteus。 1. 热水锅炉温度控制系统设计 1.1方案极其论证 方案一: 用PLC做主要的设计技术,通过用其中的相关部件的开关控制达到锅炉水温的控制目的。但是由于对PLC相关配套的设备和仿真软件的限制,因此放弃了PLC方案。

加热炉温度控制系统

目录 一、工艺介绍 (2) 二、功能的设计 (4) 三、实现的情况以及效果 (6)

一、工艺介绍 在钢厂中轧钢车间在对工件进行轧制前需要将工件加热到一定的温度,如图1表示其中一个加热段的温度控制系统。在图中采用了6台设有断偶报警的温度变送器、3台高值选择器、1台加法器、1台PID调节器和1台电器转换器组成系统。 利用阶跃响应便识的,以控制电流为输入、加热炉温度为输出的系统的传递函数为: 温度测量与变送器的传递函数为: 由于,因此,上式中可简化为: 在实际的设计控制系统时,首先采用了常规PID控制系统,但控制响应超调量较大,不能满足控制要求。

图1 对如图1所示的加热炉多点平均温度系统采用可变增益自适应纯滞后补偿进行仿真。 加入补偿环节后,PID调节器所控制的对象包括原来的对象和补偿环节两部分,于是等效对象的特性G(s)可以写成: 即补偿后的广义被控对象不在含有纯延迟环节,所以,采用纯滞后的对象特性比原来的对象容易控制的多。 但实际应用中发现,加热锅炉由于使用时间长短不同及处理工件数量不同,会引起特性变化,导致补偿模型精度降低,从而使纯滞后补偿特性变差,很难满足实际生产的稳定控制要求。

为改善调节效果,在控制线路中加入两个非线性单元——除法器与乘法器,构成如图所示的加热炉多点温度控制纯滞后自适应控制系统。 二、功能的设计 1、系统辨识 经辨识的被控对象模型为: 所以,带可变增益的自适应补偿控制结构框图如图

图2 加热炉多点温度控制纯滞后自适应补偿系统控制框图2、无调节器的开环系统稳定性分析 理想情况下,无调节器的开环传递函数为: 上式中所示广义被控对象的Bode图如下图所示。 图3

智能型数字显示温度控制器使用说明书

XMT-2000 智能型数字显示温度控制器使用说明书 此产品使用前,请仔细阅读说明书,以便正确使用,并妥善保存,以便随时参考。 操作注意 为防止触电或仪表失效,所有接线工作完成后方能接通电源,严禁触及仪表内部和改动仪表。 断电后方可清洗仪表,清除显示器上污渍请用软布或棉纸。显示器易被划伤,禁止用硬物擦拭或触及。 禁止用螺丝刀或书写笔等硬物体操作面板按键,否则会损坏或划伤按键。 1.产品确认 本产品适用于注塑、挤出、吹瓶、食品、包装、印刷、恒温干澡、金属热处理等设备的温度控制。本产品的PID参数可以自动整定,是一种智能化的仪表,使用十分方便,是指针式电子调节器、模拟式数显温控仪的最佳更新换代产品。本产品符合Q/SQG01-1999智能型数字显示调节仪标准的要求。 请参照下列代码表确认送达产品是否和您选定的型号完全一致。 XMT□-□□□□-□ ①②③④⑤⑥ ①板尺寸(mm)3:时间比例(加热) 5:下限偏差报警 省略:80×160(横式) 4:两位PID作用(继电器输出) 6:上下限偏差报警 A:96×96 5:驱动固态继电器的PID调节⑤输入代码 D:72×72 6:移相触发可控硅PID调节 1:热电偶 E:96×48(竖式) 7:过零触发可控硅PID调节 2:热电阻 F:96×48(横式) 9:电流或电压信号的连续PID调节 W:自由信号 G:48×48 ④报警输出⑥馈电变送输出 ②显示方式 0:无报警 V12:隔离12V电压输出 6:双排4位显示 1:上限绝对值报警 V24:隔离24V电压输出 ③控制类型 2:下限绝对值报警 GI4:隔离4-20mA变送输出 0:位式控制3:上下限绝对值报警 2:三位式控制 4:上限偏差报警 2.安装 2.1 注意事项(5)推紧安装支架,使仪表与盘面结合牢固。 (1)仪表安装于以下环境 (2)大气压力:86~106kPa。2.3 尺寸 环境温度:0~50℃。 相对湿度:45~85%RH。 (3)安装时应注意以下情况 H h 环境温度的急剧变化可能引起的结露。 腐蚀性、易燃气体。 直接震动或冲击主体结构。 B l 水、油、化学品、烟雾或蒸汽污染。 b b’ 过多的灰尘、盐份或金属粉末。 空调直吹。阳光的直射。 热辐射积聚之处。 h’ 2.2 安装过程(1)按照盘面开孔尺寸在盘面上打出用来安装单位:mm 仪表的矩形方孔。型号 H×B h×b×1 h’×b’ (2)多个仪表安装时,左右两孔间的距离应大 XTA 96×96 92×92×70 (92+1)×(92+1) 于25mm;上下两孔间的距离应大于30mm。 XTD 72×72 68×68×70 (68+1)×(68+1) (3)将仪表嵌入盘面开孔内。 XTE 96×48 92×44×70 (92+1)×(44+1) (4)在仪表安装槽内插入安装支架 XTG 48×48 44×44×70 (44+1)×(44+1) 3.接线 3.1接线注意 (1)热电偶输入,应使用对应的补偿导线。 (2)热电阻输入,应使用3根低电阻且长度、规格一致的导线。 (3)输入信号线应远离仪表电源线,动力电源线和负荷线,以避免引入电磁干扰。 3.2接线端子 4.面板布置 ①测量值(PV)显示器(红) ?显示测量值。 ?根据仪表状态显示各类提示符。 ②给定值(SV)显示器(绿) ?显示给定值。 ?根据仪表状态显示各类参数。 ③指示灯 ?控制输出灯(OUT)(绿)工作输出时亮。 ?自整定指示灯(AT)(绿) 工作输出时闪烁。 ?报警输出灯1(ALM1)(红)工作输出时亮。 ?报警输出灯2(ALM2)(红)工作输出时亮。 ④SET功能键 ?参数的调出、参数的修改确认。 ⑤移位键 ?根据需要选择参数位,控制输出的ON/OFF。 ⑥▲、▼数字调整键 ?用于调整 数字,启动/退出自整定。

某加热炉温度控制 过程控制

学号 天津城建大学 过程控制课程设计 设计说明书 某加热炉温度控制 起止日期:2014 年6 月23 日至2014 年6 月27 日 学生姓名 班级 成绩 指导教师(签字) 控制与机械工程学院 2014年6月27 日

天津城建大学 课程设计任务书 2013 -2014学年第2学期 控制与机械工程学院电气工程及其自动化专业班级13电气11班 姓名学号 课程设计名称:过程控制 设计题目:某加热炉温度控制 完成期限:自2014 年6 月23 日至2014 年 6 月27 日共1 周设计依据、要求及主要内容: 一、设计任务 某温度过程在阶跃扰动1/ ?=作用下,其温度变化的数据如下: q t h 试根据实验数据设计一个超调量25% δ≤的无差控制系统。具体要求如下: p (1)根据实验数据选择一定的辨识方法建立对象的数学模型; (2)根据辨识结果设计符合要求的控制系统(控制系统原理图、控制规律选择等);(3)根据设计方案选择相应的控制仪表; (4)对设计的控制系统进行仿真,整定运行参数。 二、设计要求 采用MATLAB仿真;需要做出以下结果: (1)超调量 (2)峰值时间 (3)过渡过程时间 (4)余差 (5)第一个波峰值 (6)第二个波峰值 (7)衰减比 (8)衰减率 (9)振荡频率 (10)全部P、I、D的参数 (11)PID的模型 (12)设计思路

三、设计报告 课程设计报告要做到层次清晰,论述清楚,图表正确,书写工整;详见“课程设计报告写作要求”。 四、参考资料 [1] 何衍庆.工业生产过程控制(1版).北京:化学工业出版社,2004 [2] 邵裕森.过程控制工程.北京:机械工业出版社2000 [3] 过程控制教材 指导教师(签字): 教研室主任(签字): 批准日期:年月日

锅炉内胆温度控制系统设计

锅炉内胆温度控制系统设计 一.引言 过程控制是自动化的重要分支,其应用范围覆盖石油、化工、制药、生物、医疗、水利、电力、冶金、轻工、建材、核能、环境等许多领域,在国民经济中占有极其重要的地位。无论是在现代复杂工业生产过程中还是在传统生产过程的技术改造中,过程控制技术对于提高劳动生产率、保证产品质量、改善劳动条件以及保护生态环境、优化技术经济指标等方面都起着非常重要的作用。 过程控制的主要任务是对生产过程中的有关参数(温度、压力、流量、物位、成分、湿度、PH值和物性等)进行控制,使其保持恒定或按一定规律变化,在保证产品质量和生产安全的前提下,是连续型生产过程自动的进行下去。实际的生产过程千变万化,要解决生产过程的各种控制问题必须采用有针对性的特殊方法与途径。这就是过程控制要研究和解决的问题。二.任务和要求 任务:设计锅炉内胆温度控制系统,选择合适的传感器、控制器和执行器,使其满足一定的控制要求。 要求:本系统的控制对象为锅炉内胆的水温,要求锅炉内胆的温度的稳定值等于给定值,误差保持在 5%的误差带以内。 三.总体方案 系统组成:本实验装置由被控对象和控制仪表两部分组成。系统动力支路分两路:一路由三相(380V交流)磁力驱动泵、电动调节阀、直流电磁阀、涡轮流量计及手动调节阀组成;另一路由日本三菱变频器、三相磁力驱动泵(220V变频)、涡轮流量计及手动调节阀组成。1.原理框图 图1

2.简要原理 单闭环锅炉水温定值控制系统的结构示意如课程设计指导书所示,图1为其结构框图。其中锅炉内胆为动态循环水,磁力泵、电动调节阀、锅炉内胆组成循环供水系统。而控制参数为锅炉内胆的水温,即要求锅炉内胆的水温等于设定值。先通过变频器-磁力泵动力支路给锅炉内胆打满水,然后关闭锅炉内胆的进水阀。待系统投入运行后,再打开锅炉内胆的进水阀,允许变频器-磁力泵以固定的小流量使锅炉内胆的水处于循环状态。在锅炉内胆水温的控制过程中,由于锅炉内胆由循环水,因此锅炉内胆循环水水温控制相比于内胆静态水温控制时更充分,因而控制速度有较大的改善。 在结构原理框图中可以清楚的看出,我们给定温度的设定值,将温度传感器的值与设定值相比较,把偏差值送入PID调节器,PID调节器的输出信号送入可控硅调压装置,经调压装置输出的电压信号来控制加热装置的阻值,从而控制锅炉内胆的水温。此控制系统为单闭环反馈系统,只要PID参数设置的合理,就能够使系统达到稳定。 3.优缺点分析 优点:单闭环系统结构简单,稳定性好、可靠性高,在工业控制中得到广泛的应用。 缺点:对动态特性复杂、存在多种扰动或扰动幅度很大,控制质量要求高的生产过程,简单控制系统难以满足要求 四.元器件的选择与参数整定 1.元器件的选择: (1)被控对象 由不诱钢储水箱、4.5千瓦电加热锅炉(由不锈钢锅炉内胆加温筒构成)、冷热水交换盘管和敷朔不锈钢管道组成。 模拟锅炉:本装置采用模拟锅炉进行温度实验,此锅炉采用不锈钢精制而成,设计巧妙。 管道:整个系统管道采用不诱钢管组成,所有的水阀采用优质球阀,彻底避免了管道系统生锈的可能性。有效提高了实验装置的使用年限。其中储水箱底有一个出水阀,当水箱需要更换水时,将球阀步打开直接将水排出。 (2)检测装置 变送器:采用工业用的扩散硅压力变送器,含不诱钢隔离膜片,同时采用信号隔离技术,对传感器温度漂移跟随补偿。 温度传感器:本装置采用六个Pt100传感器,分别用来检测上水箱出口、锅炉内胆、锅炉夹套以及盘管的水温。经过调节器的温度变送器,可将温度信号转换成4~20mA DC电流信

加热炉温度控制系统设计

过程控制系统课程设计 设计题目加热炉温度控制系统 学生姓名 专业班级自动化 学号 指导老师 2010年12月31日 目录 第1章设计的目的和意义 (2) 第2章控制系统工艺流程及控制要求 (2) 2.1 生产工艺介绍

2.2 控制要求 第3章总体设计方案 (3) 3.1 系统控制方案 3.2 系统结构和控制流程图 第4章控制系统设计 (5) 4.1 系统控制参数确定 4.2 PID调节器设计 第5章控制仪表的选型和配置 (7) 5.1 检测元件 5.2 变送器 5.3 调节器 5.4 执行器 第6章系统控制接线图 (13) 第7章元件清单 (13) 第8章收获和体会 (14) 参考文献 第1章设计的目的和意义 电加热炉被广泛应用于工业生产和科学研究中。由于这类对象使用方便,可以通过调节输出功率来控制温度,进而得到较好的控制性能,故在冶金、机械、化工等领域中得到了广泛的应用。 在一些工业过程控制中,工业加热炉是关键部件,炉温控制精度及其工作稳定

性已成为产品质量的决定性因素。对于工业控制过程,PID 调节器具有原理简单、使用方便、稳定可靠、无静差等优点,因此在控制理论和技术飞跃发展的今天,它在工业控制领域仍具有强大的生命力。 在产品的工艺加工过程中,温度有时对产品质量的影响很大,温度检测和控制是十分重要的,这就需要对加热介质的温度进行连续的测量和控制。 在冶金工业中,加热炉内的温度控制直接关系到所冶炼金属的产品质量的好坏,温度控制不好,将给企业带来不可弥补的损失。为此,可靠的温度的监控在工业中是十分必要的。 这里,给出了一种简单的温度控制系统的实现方案。 第2章控制系统工艺流程及控制要求 2.1 生产工艺介绍 加热炉是石油化工、发电等工业过程必不可少的重要动力设备,它所产生的高压蒸汽既可作为驱动透平的动力源,又可作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。随着工业生产规模的不断扩大,作为动力和热源的过滤,也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。 加热炉设备根据用途、燃料性质、压力高低等有多种类型和称呼,工艺流程多种多样,常用的加热炉设备的蒸汽发生系统是由给水泵、给水控制阀、省煤器、汽包及循环管等组成。 本加热炉环节中,燃料与空气按照一定比例送入加热炉燃烧室燃烧,生成的热量传递给物料。物料被加热后,温度达到生产要求后,进入下一个工艺环节。 加热炉设备主要工艺流程图如图2-1所示。

锅炉过热蒸汽温度控制系统设计

课程设计任务书 题目: 锅炉过热蒸汽温度控制系统设计 摘要 本文是针对锅炉过热蒸汽温度控制系统进行的分析和设计。控制系统采用串级控制以提高系统的控制性能,在系统中采用了主控-串级控制的切换装置,使系统可以适用于不同的工作环境。通过使用该系统,可以使得锅炉过热器出口蒸汽温度在允许的范围内变化,并保护过热器营壁温度不超过允许的工作温度。 关键字:过热蒸汽控制串级控制系统自动控制主控-串级切换 目录 1 生产工艺介绍 .................................................. 错误!未定义书签。 1.1 锅炉设备介绍............................................................................ 3 1.2 蒸汽过热系统的控制................................................................ 52控制原理简介 ..................................................................................... 6 2.1控制方案选择............................................................................. 6 2.1.1单回路控制方案................................................................. 6

BWY(WTYK)-802、803温度控制器说明书中文

感谢您使用本厂产品 使用前请认真阅读产品使用说明书 目录 一、概况 (1) 二、工作原理 (5) 三、主要技术指标 (5) 四、安装及使用 (5) 五、注意事项 (10) 六、附录Pt100工业铂电阻分度值表 (11)

一、概况 1、温度控制器根据沈阳变压器研究所制订的JB/T6302《变压器用压力式温度计》标准的命名 如下: 2 2、温度控制器根据JB/T9236《工业自动化仪表产品型号编制原则》的要求产品命名如下: 2

BWY(WTYK)系列温度控制器的成套性和适用性

图一 系列温度控制器外形及安装尺寸B W Y (W T Y K )

二、工作原理 变压器温度控制器(以下简称温控器),主要由弹性元件、毛细管、温包和微动开关组成。当温包受热时,温包内感温介质受热膨胀所产生的体积增量,通过毛细管传递到弹性元件上,使弹性元件产生一个位移,这个位移经机构放大后指示出被测温度并带动微动开关工作,从而控制冷却系统的投入或退出。 BWY(WTYK)-802A、803A温控器采用复合传感器技术,即仪表温包推动弹性元件的同时,能同步输出Pt100热电阻信号,此信号可远传到数百米以外的控制室,通过XMT数显温控仪同步显示并控制变压器油温。也可通过数显仪表,将Pt100铂电阻信号转换成与计算机联网的直流标准信号(0~5)V、(1~5)V或(4~20)mA输出。 三、主要技术指标 (一)BWY(WTYK)-802、803型 1、正常工作条件:(-40~+55)℃ 2、测量范围:(-20~+80)℃ (0~+100)℃ (0~+120)℃ (0~+150)℃ 3、指示精确度: 1.5级 4、控制性能:①设定范围:全量程可调 ②设定精确度:±3℃ ③开关差: 6±2℃ ④额定功率: AC 250V/3A ⑤标准设定值:802:K1=55℃; K2=80℃ 803:K1=55℃; K2=65℃ K3=80℃ 5、仪表安装尺寸:详见外形及安装尺寸图 (二)BWY(WTYK)-802A、803A型 1~5条同上。 6、输出Pt100铂电阻信号(附分度值) (三)XMT-288F数显温控仪,另附说明书。 (四)XMT-288FC数显温控仪,另附说明书。 四、安装及使用 (一)BWY(WTYK)-802、803型温控器

火电厂燃煤锅炉温度控制系统

火电厂锅炉温度控制系统 锅炉温度的控制效果直接影响着产品的质量,温度低于或高于要求时要么不能达到生产质量指标有时甚至会发生生产事故。采用双交叉燃烧控制以锅炉炉膛温度为主控参数、燃料和空气并列为副被控变 量设计火电厂锅炉温度控制系统,以达到精度在5 ℃范围内。 工程控制是工业自动化的重要分支。几十年来,工业过程控制获得了惊人的发展,无论是在大规模的结构复杂的工业生产过程中,还是在传统工业过程改造中,过程控制技术对于提高产品质量以及能源的节约都起着重要的作用。 生产过程是指物料经过若干加工步骤而成为产品的过程。该过程中通常会发生物理化学反应、生化反应、物质能量的转换与传递等等,或者说生产过程表现为物流过变化的过程,伴随物流变化的信息包括物流性质的信息和操作条件的信息。 生产过程的总目标,应该是在可能获得的原料和能源条件下,以最经济的途径,将原物料加工成预期的合格产品。为了打到目标,必须对生产过程进行监视和控制。因此,过程控制的任务是在了解生产过程的工艺流程和动静态特性的基础上,应用理论对系统进行分析与综合,以生产过程中物流变化信息量作为被控量,选用适宜的技术手段。实现生产过程的控制目标。 生产过程总目标具体表现为生产过程的安全性、稳定性和经济性。 (1)安全性在整个生产过程中,确保人身和设备的安全是最重要和最基本的要求。在过程控制系统中采用越限报警、事故报警和连锁保护等措施来保证生产过程的安全性。另外,在线故障预测与诊断、容错控制等可以进一步提高生产过程的安全性。 (2)稳定性指系统抑制外部干扰、保持生产过程运行稳定的能力。变化的工业运行环境、原料成分的变化、能源系统的波动等均有可能影响生产过程的稳定运行。在外部干扰下,过程控制系统应该使生产过程参数与状态产生的变化尽可能小,以消除或者减少外部干扰可能造成的不良影响。 (3)经济性在满足以上两个基本要求的基础上,低成本高效益是过程控制的另外一个重要目标。为了打到这个目标,不进需要对过程控制系统进行优化设计,还需要管控一体化,即一经济效益为目标的整体优化。 工业过程控制可以分为连续过程工业、离散过程工业和间隙过程工业。其中,连续过程工业占的比重最大,涉及石油、化工、冶金、电力、轻工、纺织、医药、建材、食品等工业部门,连续过程工业的发展对我国国民经济意义最大。过程控制主要指的就是连续过程工业的过程控制。 锅炉是工业生产中不可缺少的动力设备,它多产生的蒸汽不仅能够为蒸馏、化学反应、干燥、蒸发等过程提供热源,而且,还可以作为风机,压缩机、泵类驱动透平的动力源。随着石油化学工业规模的

课程设计(论文)-基于PLC的电加热炉温度控制系统设计

第一章绪论 1.1选题背景及意义 加热炉是利用电能来产生蒸汽或热水的装置。因为其效率高、无污染、自动化程度高,稳定性好的优点,冶金、机械、化工等各类工业生产过程中广泛使用电加热炉对温度进行控制。而传统的加热炉普遍采用继电器控制。由于继电器控制系统中,线路庞杂,故障查找和排除都相对困难,而且花费大量时间,影响工业生产。随着计算机技术的发展,传统继电器控制系统势必被PLC所取代。二十世纪七十年代后期,伴随着微电子技术和计算机技术的快速发展,也使得PLC 具有了计算机的功能,成为了一种以电子计算机为核心的工业控制装置,在温度控制领域可以让控制系统变得更高效,稳定且维护方便。 在过去的几十年里至今,PID控制已在工业控制中得到了广泛的应用。在工业自动化的三大支柱(PLC、工业机器人、CAD/CAM)中位居第一。由于其原理简单、使用方便、适应能力强,在工业过程控制中95%甚至以上的控制回路都采用了PID结构。虽然后来也出现了很多不同新的算法,但PID仍旧是最普遍的规律。 1.2国内外研究现状及发展趋势 一些先进国家在二十世纪七十年代后期到八十年代初期就开始研发电热锅炉,中国到八十年代中期才开始起步,对电加热炉的生产过程进行计算机控制的研究。直到九十年代中期,不少企业才开始应用计算机控制的连续加热炉,可以说发展缓慢,而且对于国内的温度控制器,总体发展水平仍不高,不少企业还相当落后。与欧美、日本,德国等先进国家相比,其差距较大。目前我国的产品主要以“点位”控制和常规PID为主,只能处理一些简单的温度控制。对于一些过程复杂的,时变温度系统的场合往往束手无策。而相对于一些技术领先的国家,他们生产出了一批能够适应于大惯性、大滞后、过程复杂,参数时变的温度控制系统。并且普遍采用自适应控制、模糊控制及计算机技术。 近年来,伴随着科学技术的不断快速发展,计算机技术的进步和检测设备及

CH402型温度控制器使用说明书

附: CH402型温度控制器使用说明书 一简介: 该温度控制器利用精密的铂电阻来传递温度信号,采用先进的部控制模块,优化了各个控制参数之间的关系,并进一步加强了自适应功能在各种条件的适应调节的功能,使之在温度控制方面表现得更为突出。 CH402的电源输入可选用工频交流电220V,直流24V;输入可以是电阻信号,也可以使用热电偶;继电器输出为24V直流电;另外CH402还具有报警输出端。 二 CH402的面板 1——PV 实际温度显示(绿色显示)。 2——SV 设定温度显示(桔红显示)。 3——AT 自调节功能显示(绿灯)。 OUT1 输出控制显示(绿灯)。 ALM1 报警输出显示(红灯)。 OUT1 ALM1 未扩展。 4——SET 用来选择设定各个参数的键。 5——R/S 用来改变数据位(参数设定时), 控制温控器的开关。 6——用于数字的减少(参数设定时)。 7——用于数字的增加(参数设定时)。

三:CH402显示信息说明 在刚接通电源的时候,CH402会显示: 然后显示: 随后即为正常工作显示,在设定参数时,PV会显示各种功能的代表符号,特列举在下: 各符号功能列表

附:表一 四:参数设定说明: 1、在使用SET键功能时:按一下,即SV温度可设,R/S为选择所要改动的数据位;按定SET键超过2秒钟,既出现表中所列的功能选项,再按SET键,可选择需要设定的参数项,R/S为选择所要改动的数据位。各位数字的调节则由另外两键来调节。 2、在使用R/S的开关功能时,也需要按住R/S超过1秒后。 3、使用自动调节的功能时,外界环境与正常实验时相同,温度的变化必须是一个完整连续的过程,这样才能获得一系列比较满意的自

锅炉温度控制系统设计方案

锅炉温度控制系统设计方案 第1章绪论 1.1课题背景及研究的意义 锅炉是工业生产中最常用的能量转换设备之一,它通过转化燃料中的化学能或利用电能转化为能,成为人们广为依赖的采暖工具。在电锅炉中,利用电阻在通电流状态下发热的原理,通过对电流的大小的控制对温度的控制。由于电流易控制的特点,电锅炉在小型锅炉和精密控温的到使用者的青睐。但是,在大部分城市中,由于国家实行“西气东输”计划,燃气价格为普通人家所接受,经数据统计和计算,燃气锅炉更便宜,比电锅炉应用更受欢迎。 锅炉温度的稳定是锅炉性能的一项重要指标,温度过高和温度过低都会给锅炉的稳定运行和生产造成重大的的影响,甚至发生安全事故。温度过高,导致锅炉金属材料和相关部件的超温过热,加速管材金属氧化,降低锅炉和相关部件的使用寿命;温度过低,假定在保持锅炉蒸发量不变的情况下,锅炉的损耗将大幅上升,能源利用率因此下降,而且负荷也将受到限制。所以,限定锅炉在安全温度成为每一个温度控制系统的核心部分。 随着科技发展,人们对采暖方式和热水方式渐渐发生变化,家用燃气锅炉进入寻常百姓家,但是国燃气锅炉的开发与应用还处于较落后的阶段,市场上的大多数此类商品还是以国外为主,所以燃气锅炉依然有广大市场与研究价值。 本设计以家用燃气锅炉为研究目标,使用AT89C51单片机为控制核心组成温度控制系统,采用热电阻感应温度的变化,单片机实现收集数据、处理数据、发送控制命令的功能,从各方面详细的说明单片机在温度控制的应用。 1.2 温度传感技术 自工业时代以来,随着大型机械的出现和广泛应用,温度对机械工作性能的影响越来越被人们所重视,对温度的未知可能造成机械损坏或发生重大事故。于是温度传感器便应运而生。温度传感器用在生活的方方面面,从冶金行业到每一个人身边中的一部分,它已经随着时代的步伐在进步。 目前使用的较为先进的温度传感器是数字传感器。数字传感器的优点是不需要像传统方式一样加入转换部分,利用当今成熟的集成技术,在其部已经集成了感应温度系统和温度转换系统,尤其是它单端数据输出的功能,极大减少对主控

钢坯加热炉温度控制系统

内蒙古科技大学 过程控制课程设计论文 题目:钢坯加热炉温度控制系统 学生姓名: 学号: 专业: 班级: 指导教师:

目录 钢坯加热炉温度控制系统设计摘要 (1) 第一章引言 (2) 1.1加热炉温度控制技术的发展 (2) 1.2 加热炉一般结构与控制原理 (3) 1.3加热炉生产工艺 (4) 第二章加热炉温度控制系统 (5) 2.1串级系统控制概述 (5) 2.2 温度控制系统概述 (6) 2.3 加热炉炉温基本控制方案 (6) 2.3.1 炉温基本控制方案一 (6) 2.3.2 炉温基本控制方案二 (7) 2.3.1 炉温控制改进方案 (8) 2.4调节器正反作用的确定 (9) 2.4.1副调节器作用方式的确定 (9) 2.4.2主调节器作用方式的确定 (9) 第三章仪器选型 (10) 3.1温度传感器的选择 (10) 3.2流量变送器的选择 (10) 3.3执行器选择 (11) 3.4调节器的选择 (11) 第四章总结 (13) 参考文献 (14)

钢坯加热炉温度控制系统设计 摘要 加热炉是冶金行业生产环节中重要的热工设备。加热的目的之一是提高钢的塑性。钢在冷态下可塑性很低,为了改善钢的热加工条件,必须提高钢的塑性。一般来说,钢的热加工温度越高,钢的可塑性越好。钢的加热温度越低,加工所消耗的能量越大,轧机的磨损也越快,而且温度过低时还容易发生断辊事故。加热的另外一个目的是使钢的内外温度均匀。由于板坯内外的温差,使得金属内部产生应力,这样经过轧制过程后容易造成质量缺陷和废品。通过加热炉的均热使断面上温差缩小,避免出现危险的温度应力。板坯的加热质量直接影响到钢材的质量、产量、能源消耗以及轧机寿命。正确的加热工艺可以提高钢的塑性,降低热加工时的变形抗力,及时为轧机提供加热质量优良的板坯,保证轧机生产顺利进行。反之,如加热工艺不当,例如加热温度过高,会发生板坯过热、过烧,轧制时就要造成废品。 加热炉的燃烧过程是受随机因素干扰的,具有大惯性、纯滞后的非线性分布参量的随机过程。对于这种复杂的控制对象,即使是经验丰富的操作人员,也很难全面考虑各种因素的影响,准确地控制燃烧过程,造成炉温经常偏高或偏低,这些都严重影响了加热炉加热质量和燃耗,甚至影响正常生产。 加热炉的生产任务是按轧机的轧制节奏将钢材加热到工艺要求的温度水平和加热质量,并在优质高产的前提下,尽可能地降低燃料消耗,减少氧化烧损。连续加热炉的操作水平直接影响产品的质量、产量和生产消耗指标,钢坯的出炉温度要求在 1 150~1 250℃,靠操作工人调节阀门来控制炉温的效果很差,粘钢和硬断轧辊的事故时有发生,而且能源消耗特别大,所以国内外关于加热炉自动控制的研究一直受到重视,发展得比较快,也取得了较为丰硕的成果。 关键字:加热炉、温度控制、过程控制

(精选文档)RCKCH402温度控制器使用说明书

RCK CH402 温度控制器使用说明书 感谢您购买本系列温控器,请事先详细阅读此“使用说明书”,本说明书中的资料如改动恕不通知,敬请谅解。 本温控器的制造经过严格地品质管理,如遇有不正常的状态或显示,请即刻与北京四通股份公司工控部或您的供应商联络。 第1章准备篇 1.型号定义┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1-1 2.安装┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1-2 2.1外形尺寸 2.2安装方法 3.接线 3.1端子构成 3.2接线注意事项 4.规格 4.1输入 4.2设定 4.3显示 4.4输出 第2章功能篇 1.控制 1.1PID控制 1.2加热、冷却控制 1.3正动作、逆动作 1.4自动演算(AT)功能 1.5自主校正(ST)功能 1.6设定数据锁(LCK)功能 2.报警 2.1温度报警 2.2加热器断线报警(HBA) 2.3控制环断线报警(LBA) 3.输入异常时的动作 第3章操作篇 1.设定前状态 2 S V设定模式 3.参数设定模式 4工程师参数设定模式 第4篇通讯篇(仅限CD系列表) 第5篇其它

第1篇准备篇 1.型号定义 请参照下列代码表确认产品是否与您指定的型号一致。 CD/CH □01/02□□□-□□*□□-□□ ①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩ ①规格尺寸详见第1篇2.1节 ②控制类型 F:PID动作及自动演算(逆动作) D:PID动作及自动演算(正动作) W:加热/冷却PID动作及自动演算(水冷)*1 A:加热/冷却PID动作及自动演算(风冷)*1 ③输入类型:见输入范围表 ④范围代码:见输入范围表 ⑤第一控制输出(OUT1)(加热侧) M:继电器接点输出8:电流输出(DC4~20mA) V:电压脉冲输出G:闸流控制管驱动用触发器输出T:闸流控制管输出 ⑥第二控制输出(OUT2)(制冷侧)*2 无记号:当控制动作是F或D时 M:继电器接点输出T:闸流控制管输出 V:电压脉冲输出8:电流输出(DC4~20mA) ⑦第一报警(ALM1),⑧第二报警(ALM2)*2 N;未设报警J:下限输入值报警 A:上限偏差报警K:附待机上限输入值报警 B:下限偏差报警L:附待机下限输入值报警 C:上、下限偏差报警P:加热器断线报警(CTL-6)*3 D:范围内报警S:加热器断线报警(CTL-12)*3 E:附待机上限偏差报警R:控制环断线报警*4 F:附待机下限偏差报警V:上限设定值报警 G;附待机上下限偏差报警W:下限设定值报警 H:上限输入值报警 ⑨通信功能(仅限CD系列) N:无通信功能 5:RS-485(双线系统) ⑩防水/防尘功能 N:无防水/防尘功能 1:有防水/防尘功能 注:*1W或A型无自主校正功能 *2第二控制输出(OUT2)﹑第二报警(ALM2)为选项 *3不能被定为第一报警(ALM1) *4控制环断线报警只能在第一报警和第二报警中选择其一

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