十一辊矫直机液压系统设计

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矫直机液压系统优化

矫直机液压系统优化摘要：液压传动控制是工业中经常用到的一种控制方式，它采用液压完成传递能量的过程。

因为液压传动控制方式的灵活性和便捷性，液压控制在工业上受到广泛的重视。

液压传动是研究以有压流体为能源介质，来实现各种机械和自动控制的学科。

液压传动利用这种元件来组成所需要的各种控制回路，再由若干回路有机组合成为完成一定控制功能的传动系统来完成能量的传递、转换和控制。

关键词：液压系统；液压控制前言矫直作为一种精整技术，始终是工业发展不可或缺的一个分支，尤其近年来，随着社会的发展，人们对产品质量和精度的要求更加严格，矫直技术也随之发展迅猛，应用也越来越广泛。

如今工业发展的方向是高、精、尖，对各种材料的质量提出了更高的要求。

因此矫直作为一种精整技术已越来越得到工程技术人员的重视，矫直设备已经从过去的冶金行业的辅助设备发展为包括冶金和一些高技术领域不可缺少的加工设备。

1、矫直机的工作原理及现状1.1矫直机的工作原理辊式矫直机是一种常见的金属加工设备，主要用于对金属材料进行矫直处理。

其工作原理是通过一组辊子的旋转和压制，将金属材料的弯曲和扭曲等缺陷逐步矫正，使其达到平整的状态。

辊式矫直机通常由上下两组辊子组成，上辊子和下辊子之间的距离可以根据需要进行调整。

当金属材料通过辊子时，上下辊子会对其进行压制，使其产生弹性变形。

通过不断调整辊子的位置和压力，可以逐步矫正金属材料的弯曲和扭曲等缺陷。

1.2钢管公司矫直机工作现状矫直机由3台φ820/320-20快开液压缸驱动上辊机构执行压下抬起动作，矫直机液压系统原设计动力源是由4台A7VSO107柱塞泵组成，3用1备，电机功率75kw，公称流量465L/mi n(155L/min×3台)。

现由于系统各液压元件长时间使用造成泄漏量增大以及增产提速等原因，导致矫直机瞬时流量不足压力波动大，同时由于原设计不合理，液压泵吸油管路太细（DN100×4米），3台泵同时工作吸油流量不足发生液压泵吸空，润滑冷却不好烧损泵轴承，造成A7VSO107泵损坏频繁。

十一辊中板矫正机主传动设计

十一辊中板矫正机设计摘要随着生产技术的进步和现代化改造的实施，中厚板生产向着高效化、高质量的方向发展，对厚度在4~60 mm的常规产品，各生产单位均采用了线上的多辊矫正设备，为了满足日益提高的板形、板面质量要求，多辊矫正设备得到了进一步的发展。

因此，我对矫正机进行相应的设计，以降低成本，提高效率、产量和质量来满足生产及客户的要求。

本篇论文中，首先论述了矫正机的背景与发展状况，以及未来的发展趋势，并根据当前实际情况，考虑经济性和效率性等相关因素，对相关设备做了合理选用；然后对本次设计的中厚板矫正机进行了相应的设计。

该矫正机用于中厚板生产线，为四重十一辊矫正，采用机械压下，机架为预应力机架。

在设计计算中，首先，确定了主传动系统的结构参数，并根据矫正力、矫正力矩和主电机功率及工作特点选择主传动系统的电机类型和型号；其次，确定了压下系统的结构参数，并根据驱动压下螺丝的驱动力矩和电机功率选择压下电机的类型和型号；再次，对压下系统蜗轮蜗杆减速机进行了设计与校核；再次，对工作辊的强度和轴承的寿命进行了相应的校核；最后，讨论了润滑方式以及设备环保经济可行性分析等内容。

关键词：中板矫正机；主传动系统；压下系统；矫正辊The Design of the Eleven Roll Plate StraighteningMachineAbstractWith the development of technology and the implement of Modernization, production of plate straightening moves towards efficient and high quality direction. For thikness of 4~60mm conventional Products, every production department adopts Multi-roll correction equipment. In order to meet the requirements of ever-inceasing plate types and quality of boards, the multi-roll correction equipment gets improved. Now we are studying and designing the straightening machine to reduce costs and improve efficiency, output and quality, meeting the requirements of production and our customers.In this thesis. Background, deveopment status and trend of straightening machine were firstly discussed and according to the present situation, considering economy and efficiency-related factors, I select some related equipment reasonablely and then have a corresponding design of the plate straightening machine. This straightening machine is used in plate straightening machine production line, choosing reversible straightening for 11 four-roll and with mechanical pressure and prestressed rack. In the design of calculating, firstly make sure the main drive system and according to the straightening force, correct torque, the main motor power and work characteristics, we choose types and models for the main drive system; then plan and check the reduction worm reducer system; next check the intensity of work roll and life-span of bearing; lastly, make sure ways of lubrication as well as economic feasibility analysis of equipment.Key words: Plate straightening machine；Main drive system；Pressure system；Straightening roller目录摘要 (I)Abstract (II)1绪论 (1)1.1 矫正机的发展趋势 (1)1.2 矫正机的主要产品、技术性能与工艺参数 (2)1.3 矫正机的类型、特点、结构组成 (2)1.4 矫直机的工作原理 (5)2总体方案设计 (6)2.1 矫正方案 (6)2.1.1小变形矫直方案 (6)2.1.2大变形矫直方案 (6)2.2 矫正工艺 (6)2.3 矫正机的主传动系统 (7)2.3.1 机座形式 (7)2.3.2 主传动装置组成和作用 (8)2.4 压下机构组成和作用 (9)2.4.1蜗轮蜗杆减速机 (11)2.4.2压下螺丝和压下螺母 (11)2.4.3离合器 (11)3 十一辊中板矫正机力能参数计算 (12)3.1 原始数据 (12)3.2 辊式矫正机基本参数确定 (12)3.2.1 辊径与辊距的确定 (12)3.2.2 辊身长度的确定 (14)3.2.3 矫正辊辊颈尺寸的确定 (14)3.2.4 矫正辊传动端的尺寸 (15)3.3 辊式矫正机力能参数的计算 (15)3.3.1 作用在矫正辊上的压力（矫正力） (15)3.3.2 作用在矫正辊上的矫正扭矩 (19)3.4 辊式矫正机主电机的选择 (20)3.4.1 矫正功率的确定 (20)3.4.2 选择电动机 (21)4主要零件的强度校核 (22)4.1 矫直辊强度校核 (22)4.1.1 第三辊的传动力矩 (22)4.1.2 第三辊上弯曲力矩和支反力的确定 (23)4.1.3 第三矫正辊强度校核 (28)4.2 工作辊轴承校核 (29)5低速级齿轮设计 (31)6轴的设计与校核 (37)6.1 轴的结构设计 (37)6.2 轴的强度校核 (38)6.3 精确校核轴的疲劳强度 (39)7 润滑方式的选择 (41)7.1 辊系的润滑 (41)7.2 压下蜗轮蜗杆的润滑 (41)7.2.1 润滑油的选择 (42)7.2.2 润滑油给油方法及油量 (42)7.3压下螺丝螺母的润滑 (42)7.4 齿轮减速器中齿轮的润滑 (43)8 设备的环保、可靠性和经济可行性分析 (44)8.1 设备的环保性分析 (44)8.2设备的可靠性 (44)8.3 设备的经济性分析 (46)结论 (48)致谢 (49)参考文献 (50)1绪论1.1矫正机的发展趋势中厚板生产线在线的辊式矫直机以热矫直机数量最多，总的趋势是一发展大矫直力的强力四重式矫直机为主，该系列设备总体趋势是用数字控制系统精确调整上矫直辊位置，并借助自动测厚仪自动控制矫直辊负荷和在线过程计算机进行全自动操作；高刚度矫直机机座，可满足大矫直力条件下的使用，变形小，精度高；为了提高矫直效果，矫直机出口处的上或下辊可以单独调整，且在矫直过程也可以进行调整；上矫直辊可以横向倾动，能分别调整各段支撑辊，以消除钢板的单侧或者双侧边滚；下矫直辊可以沿矫直方向倾斜以调整矫直辊负荷；装备液压安全装置和快速松开装置以便在设备过载、卡钢和停电时快速松开矫直辊；上、下矫直辊和支撑辊分别装在各自的框架上，框架及其辊子可以侧向移动进行快速换辊，实现辊系的线外整备；矫直机入口处装有水或压力空气，以消除残留的氧化铁皮；在矫直辊入口处安装一弯头压直机，消除头部钢板的上翘；为了避免矫直辊辊面的潜伤，辊面应具有一定的硬度，对四重辊式矫直机必须保证工作辊和支撑辊的辊面硬度有一个差值；在矫直机结构设计方面，正在向精密化，大型化发展，并正在加速结构更新的进度，老设备将逐步被淘汰和改造。

十一辊全液压中厚板矫直机弯辊模型研究

ＳＵＮＪｉａｎｇ — ｔａｏ，ＨＵＹｉｎｇ
（ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＲｅｓｅａｒｃｈＣｅｎｔｅｒ，ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＨｅａｖｙＭａｃｈｉｎｅｒｙＥｄｕｃａｔｉｏｎ，ＴａｉｙｕａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ
ｈａｓｔｈｅａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｅｌｆ－ｌｅａｒｎｉｎｇａｎｄｓｅｌｆ－ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｔｒａｉｇｈｔｅｎｅｒ；ｂｅｎｄｉｎｇｒｏｌｌ；ｎｅｕｒａｌｎｅｔｗｏｒｋ
ｔｈｅｆｕｎｃｔｉｏｎｏｆｐａｓｓｉｎｇｔｈｅｃａｌｃｕｌａｔｅｄｒｏｌｌｂｅｎｄｉｎｇｖａｌｕｅｔｏｔｈｅＷｉｎＣＣｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇｓｃｒｅｅｎ．Ｔｈｅｍｏｄｅｌｓｏｆｔｗａｒｅ
２０１４ＮＯ．１
重型机械
・３１・
十一辊全液压中厚板矫直机弯辊模型研究
孙江涛，胡鹰
太原０３０部工程研究中心，山西
摘
要：在中厚板矫直过程中，可以根据经验值来反映弯辊量和压下量、板材参数之间的关系，
创建经验值数据库管理程序、神经网络操作程序和ＯＰＣ与ＷｉｎＣＣ通信程序，这三部分组合成弯辊量

全液压矫直机液压压下系统的课程设

甘肃广播电视大学液压传动课程设计题目：全液压矫直机液压压下系统的设计学生姓名：向益全学生学号： 1062001201892 专业层次：本科分校（教学点）：嘉峪关分校导师姓名、职称：陈风军论文写作时间： 2011年 8月至2011年10月论文提交日期：年月日论文答辩日期：年月日全液压矫直机液压压下系统的设计摘要：全液压矫直机是一种新型、高精度的现代化冶金设备，在冶金行业中具有十分重要的地位。

相比传统矫直机的调整机构采用机械传动方式，由蜗轮蜗杆驱动，不仅矫直力小，而且压下速度慢控制精度低，全液压矫直机的液压压下控制系统采用全液压装置驱动，数字化控制，压下位置控制精度高，矫直力大，速度响应快，因此对全液压矫直机的液压压下控制系统进行研究具有十分重要的意义。

关键词：矫直机；伺服控制；液压引言本文主要针对矫直机的液压压下位置控制系统进行研究，分析矫直机的工作原理，辊缝控制系统的构成(包括液压传动系统和电气控制系统)。

通过对矫直机的液压压下系统工作过程的分析，我们对矫直机的液压压下系统的部分辅助系统(管道、蓄能器)进行了设计选型，并对液压系统的压力损失进行了初步的分析计算。

主要对全液压矫直机的液压压下控制系统位置精度的影响因素，其中最为重要的便是伺服阀的各个增益参数、固有频率阻尼比，及伺服油缸的固有频率等进行了深入的了解和认识。

1.1矫直技术发展史历史上，关于矫直技术产生的确切的文字记载尚未发现，但从文物发掘中挖掘的我国春秋战国时期宝剑，可以想象到当时手工矫直和平整技术已经达到很高水平。

在我国古代人的生活与生产中使用的物品与工具中，小自针锥，大到铁柞都要求用矫直技术来完成成品的制造。

手工矫直与平整工艺所用的设备与工具使极其简单的，如平锤、砧台等。

对大型工件手工矫直常借助高温加热进行。

古代人在矫直及整形的实践中认识到物质的反弹特性，确立了“矫枉必须过正”的哲理，用之于矫直技术颇有一语道破之功，用之于改造社会也有指导意义。

天钢中厚板11辊全液压矫直机控制系统的应用

天钢中厚板ｌ辊全液压矫直机控制系统的应用１
天钢中厚板１１辊全液压矫直机控制系统的应用
天钢中厚板厂矫直机为１１辊全液压强力矫直机，为一重设计研究院设计，最大矫直力可达到２５００ｋ０Ｎ，控制系统采用意大利安萨尔多公司开发的Ａ（ｎａ０ＭｉｏＳｓｉ１ＭＳｓｌｃｙｔｎ多功能微处理单元，Ａｄｒｅ模块化设计，易于维护和扩展，实时控制系统的基础。是该
的。直机由机架装配、矫弯辊架、辊系、压下装置、传动
装置、换辊装置、机架辊等组成。结构简图见图１。
２技术数据．２
压力检测、械设备和电气设备进行逻辑管理，对机并这些设备提供给定参数。收集反馈信息等事件都是由
ＡＭＳ进行控制的，ＭＳ由意大利ＡＩｏｉｎ司Ａ是ＳＲｂｃ公ｏ开发的多功能微处理单元，的硬件设计主要基于以它
压下缸通过增压缸开始工作，时辊缝值为预设定辊此
缝值。然后以出口辊作为枢轴倾斜上辊系。３２一旦跟踪系统检测到钢板头部到达矫直机出．。４
口时，即升速至矫直速度。立
用市场普及的微处理器标准总线Ｖ —ｕ，ＭＥｂｓ可多达８
个ＣＵ，Ｐ这些ＣＵ均为相同类型，Ｐ只是第一个ＣＵ装Ｐ备以太网接口，因此它被指定为操作员和服务站的接口功能、以及应用软件的开发和监控单元。矫直机硬件简易配置如图２所示。
整度。
３辊缝位置调节控制．３

全液压十一辊矫直机矫直力的计算

一
辊全液压矫直机试验平台的建设，利用曲率积分理论．，虑矫直过程中矫直辊与板材之间２考Ｊ
一
性）
作用在辊子上的压力可根据各断面力矩平衡条件求得：
Ｐ１＝２／ｔ×Ｍ２＝２／ｔ×Ｍｓ
的接触点所处的位置及相互之间的距离对板材弯曲的影响，立符合矫直变形规律的变形曲线，建从
Ｍ２＝Ｍ，Ｍ４Ｍ塑性）＝＝（
Ｍ３＝Ｍ２＝Ｍ
一一一
矫直力、矫直机整体自控水平低等问题，不能充分
发挥矫直设备的实际矫直能力。本文就是基于十
＝
Ｍｗ（弹性）
Ｍｓ＝Ｍ６＝Ｍ７＝Ｍ４＝（Ｍｓ—Ｍｗ）２弹塑／（
Ｐｌ１＝２ｔ× Ｍ１／ｏ＝２／ｔ×Ｍｗ
王效岗（９６１７一），，男副教授，博士研究生。王树环（９１）女，１８一，硕士研究生，研究方向：轧钢工艺
及理论。２４
《中国重型装备》ＣＩＡＨＡＹＥＵＰＮＨＮＥＶＱＩＭＥＴ
ＹｎｉｏａＷａｇＸａｇｎ，ｎｈｈａａｇＸａｊｎ，ｎｉｏａｇＷａｇＳｕｕｎ
ＡｂｔａｔＢｙｒｓａｃｉｇｓａｇｔｎｎｒｃｐｅ，ａｄｂｓｄｏｌｓｃｔｎｌｓｉｉｅｄｔｅｒｓｗｅｌｓｃｒｓｒｃ：ｅｅｒｈｎｔｉｈｅｉｇｐｉｉｌｒｎｎａｅｎｅａｔｉａｄｐａｔｔｂｎｏｙａｌａｕ－ｉｙｃｙｈ

十一辊矫直机总装方案

十一辊矫直机总装方案
王喜刚;李庭武
【期刊名称】《一重技术》
【年(卷),期】2008(000)002
【摘要】介绍十一辊矫直机总装调试的具体内容,用机械方法调试代替液压缸调试,并一次获得成功.
【总页数】2页(P61-62)
【作者】王喜刚;李庭武
【作者单位】中国第一重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司,辽宁,大
连,116113;中国第一重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司,辽宁大连,116113【正文语种】中文
【中图分类】TG95
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十一辊矫直机液压系统设计目录第一章前言 (2)1.1液压机现状概要 (2)1.2液压传动控制系统及设计要求 (3)第二章液压机总体设计 (4)2.1液压机主要设计参数 (4)2.2 液压机工作原理分析 (5)2.2.1 液压机的基本组成 (5)2.3液压机工艺方案设计 (8)2.4 液压机总体布局方案设计 (9)总体布局如图2.4所示 (9)2.5液压机零部件设计 (9)2.5.1.1 导柱设计 (10)2.5.1.2 横梁设计 (11)第三章液压机液压系统设计 (14)3.1液压传动的优越性概述 (14)3.2液压系统设计要求 (14)3.3液压系统设计 (15)3.4液压系统零部件设计 (31)3.5 液压站布局设计 (39)3.6液压系统安全、稳定性验算 (40)第四章液压机电气系统设计 (45)4.1电气控制概述 (45)4.2液压机电气控制方案设计 (45)4.3液压机电气控制电路设计 (45)第五章液压机安装调试和维护 (49)5.1液压机的安装 (49)5.2液压机的调试 (49)5.3液压机的保养维护 (49)结论 (51)参考文献 (52)致谢 (53)第一章前言1.1液压机现状概要长期以来，矫直机因弯曲由人工检测，压弯量人为设定不够准确，全过程都靠手工操作，效率低，矫直精度全凭操作者经验来决定等缺点，一直作为一种补充矫直设备来使用。

所以矫直必须检测工件的原始弯曲，测量弯曲量、确定最佳矫直点、设定压弯量。

由于缺少可靠的检测手段和认识上的一些人为因素，以前这些工作只能靠人工来完成。

因此以前的矫直机有以下缺点：弯曲人工检测、压弯量人工设定不够准确，效率低，矫直精度全凭操作者经验来决定，降低了生产效率。

而且现在人们对棒材的需求量越来越大、对其精度要求也越来越高，在情况下斜二辊矫直机的问世解决了以前平行辊矫直机所解决不了的棒材、管材的矫直精度问题，在这种情况下，我们对矫直机进行设计。

液压传动技术发展到今天已经有了较为完善、成熟的理论和实践基础。

液压传动技术与传统的机械传动相比，操作方便简单，调速范围广，很容易实现直线运动并且还具有自动过载保护功能。

液压传动容易实现自动化操作，采用电液联合控制后，可以实现更高程度的自动控制以及远程遥控。

由于液压传动的工作介质是流体矿物油，有较大的沿程和局部阻力损失。

当系统的工作压力比较高时，还会产生比较大的泄漏，泄漏的矿物油将直接对环境造成污染，有时候还容易引起安全事故。

油液受温度的影响很大，因此液压油不能在很高或很低的温度条件下工作。

由于液压油的可压缩性和泄漏，液压传动不能保证恒定的传动比和很高的传动精度，这是液压传动的最大不足之处。

此外，液压传动的故障排除不如机械传动、电气传动那样容易，因而对使用和维护人员有较高的技术水平要求。

虽然液压传动存在这些缺陷，但总体上优点还是盖过了缺点，因而应用还是很广泛。

液压机自19世纪问世以来得到了很快的发展，在工业生产中已经有了广泛的应用，成了产品压力加工成型不可或缺的机械设备。

随着科学技术的日新月异，电子技术、液压技术的不断成熟，液压机也得到了更进一步的发展。

到目前为止，液压机的最大公称压力已经达到了750MN，控制技术也由原来传统的继电器控制变为可编程控制器和工业计算机控制，这使液压机的运行平稳性、控制精度、产品质量有了保证，同时生产效率得到了很大的提高。

液压机加工与传统机械加工相比属于无屑加工，应用范围广泛，一般用于塑性材料的冷挤、校直、弯曲、冲裁、拉伸等。

此外液压机还用于粉末冶金、翻边、压装等产品的成型加工工艺。

液压机还能实现复杂工件和不对称工件的加工，产品废品率较低。

液压机根据加工工件的不同性质，还可进行适当的压力行程调整，满足产品的加工要求。

液压机主要由主机、液压系统、电气系统三部分组成。

液压机的整个工作过程的实现，首先是由电气系统来控制液压系统，然后再由液压系统控制主机主缸和顶出缸的顺序动作。

总的来说，液压机操作简单，维护方便。

虽然液压机目前应用十分广泛，但是潜在的问题还很多。

液压机属于高压工作设备,进行压力加工时,随着压力的不断升高泄漏也会不断增大,这样不利于保证零件的加工精度，同时还会对环境造成污染。

除此之外，液压机还存在如下缺陷，液压机压力加工完成后，卸压时存在很大的液压冲击，这样对液压元件及其它设备损害很大；按下启动按钮后，动作灵敏性不及电气控制；液压机出现故障不能够正常工作，故障不容易及时找到并排除，给维护带来了一定的技术难题和不便；液压机工作时产生的液压冲击、气蚀等现象，会缩短液压元件的使用寿命。

为了催生更大的生产力，液压机的设计需要改进。

液压油路设计、控制系统的优化设计将是液压机今后值得研究的方向。

（1）油路设计方面为了防止泄油和外界的污染，液压机油路的设计趋于集成化、封闭循环式，这样可以延长设备的使用寿命。

除此之外，液压元件设计尽量标准化，集成化。

集成液压系统减少了管路连接，可以降低泄漏和污染。

液压元件的标准化给维护带来了方便。

（2）控制系统方面液压机属于高压设备，控制系统除控制设备安全可靠的工作之外，还应该让控制精度变得更高，人机交互变得更简单，操作更方便，自动化、高速化、智能化程度更好。

综上所述，液压机的发展促进了生产力的发展。

伴随着电气控制技术、液压传动技术的不断发展，液压机的自动化程度、加工精度将进一步得到提高，实现智能化控制。

1.2液压传动控制系统及设计要求液压传动控制是工业中经常用到的一种控制方式，它采用液压完成传递能量的过程（见图1-1）。

因为液压传动控制方式的灵活性和便捷性，液压控制在工业上受到广泛的重视。

液压传动是研究以有压流体为能源介质，来实现各种机械和自动控制的学科。

液压传动利用这种元件来组成所需要的各种控制回路，再由若干回路有机组合成为完成一定控制功能的传动系统来完成能量的传递、转换和控制。

图1-1 液压传动能量传动过程（1）液压机总体方案设计，其中包括主机的结构设计和工艺设计、零部件的结构设计和工艺设计、部件装配方案设计；（2）通过液压系统总体设计方案的对比，确定合理的液压系统设计方案。

主要包括液压系统原理图设计、液压元件结构、工艺设计、液压站总体布局设计；（3）电气控制系统设计，包括主电路和控制电路电路图设计；（4）设计方案确定时，必须考虑选用什么样的制造材料，达到什么样的表面加工质量，采用什么样的机械加工设备，选择什么样的热处理方式等；（5）整个设备满足拆装方便，运输方便的要求；（6）液压机能够准确完成如下工作循环：主缸活塞滑块快速下行、主缸活塞滑块慢速加压、主缸保压、主缸卸压、主缸活塞滑块回程、顶出缸顶出、顶出缸退回等；（7）设备达到总体布局合理，结构紧凑、工作稳定可靠、操作简单、维护方便、环境污染小、工作的时候噪音低、自动化程度高等，能够完成冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金压制成型、薄板拉伸、压装成型等加工工艺。

第二章液压机总体设计2.1液压机主要设计参数（1）钢辊平衡缸：最大负载: 450KN; 移动速度：60mm/s（2）上箱体锁紧缸:使用柱塞缸:最大负载: 20KN; 移动速度：50mm/s（3）横梁预弯缸：最大负载: 1400KN; 移动速度：60mm/s（4）.换辊提升缸：最大负载: 180KN; 移动速度：70mm/s动力元件液压能控制回路执行元件机械能机械能等（5）边辊升降马达：转速330r/min, 最大扭矩：5000NM（2）液压机的主要功能通过液压传动系统传递动力，完成零件的压力成型加工。

（3）液压机的适用范围液压机主要用于冷挤、校直、弯曲、冲裁、拉伸、粉末冶金、翻边、压装等成型工艺。

2.2液压机工作原理分析2.2.1液压机的基本组成液压机是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油。

充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。

两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压强传递给大活塞，将大活塞顶上去。

设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1。

于是，小活塞对能够大小不变地被液体向各个方向传递。

大活塞所受到的压强必然也等于P。

若大活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力截面积是小活塞横截面积的倍数。

从上式知，在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大的力，为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。

液压机主要由主机、液压控制系统、电气控制系统三部分组成。

其中主机包括工作台、导柱、滑块、上缸、顶出缸等结构；液压系统由控制元件、执行元件、辅助元件、动力装置、工作介质等组成；电气控制控制系统主要由继电器、接触器、按钮、行程开关、电器控制柜等组成。

2.2.2液压机的工作原理（1）液压机主机组成简图2.11-滑块2-导柱3-工作台4-安装地基5-顶出缸6-主缸7-上横梁8-辅助油箱图2.1 液压机主机组成简图（2）液压机工作原理分析液压机的动作顺序通过电气系统、液压系统控制，控制顺序框图如图2.2。

启动电气系统液压系统液压机主机行程开关手动图2.2 液压机控制顺序图从上面的控制顺序框图可以看出，液压机的工作原理由电气控制系统控制液压系统，液压控制系统再控制主机工作，主机动作触及行程开关，将信号反馈给电气控制系统，实现循环控制。

（3）液压机工作循环分析液压机工作循环如图2.3所示。

滑块快速下行工进、加压保压顶出快速回程停止图2.3 液压机工作循环图液压机工作循环如图2.3（a ），滑块在自重的作用下快速下行，碰到行程开关后由快进变为工进，随后进行加压、保压。

保压时间完成后，滑块快速回程，直到回到原来的位置，停止运动；图 2.3（b ）表示顶出缸的工作循环过程，主缸快进、工进、保压、退回停止后，顶出缸才运动，将工件顶出。

2.3 液压机工艺方案设计（1）控制方式的选择采用液压系统与电气系统相结合的控制方式。

具有调整、手动、半自动三种工作方式，可实现定压、定程两种加工工艺；（2）液压系统：液压油路采用封闭式回路，供油方式选用变量泵供油，液压控制元件采用插装阀形式。

针对液压机快进时供油不足以及工进时的高压特性，系统应设有补油和卸压装置；（3）电气控制：采用继电器、行程开关、接触器、手动按钮等元件进行手动、半自动控制；（4）主机：主机结构形式采用“三梁四柱”的形式，主缸和顶出缸为执行元件。

2.4液压机总体布局方案设计总体布局如图2.4所示1-主机2-液压油管3-控制台4-插装阀5-液压泵装置6-液压油箱7-电气控制柜图2.4 液压机总体布局简图图2.4为液压机整体布局简图，分为三个部分，即：主机、液压系统、电气控制系统。

液压系统的所有部件都集中安装在液压油箱上，使液压站布局结构变得紧凑。