连体筒仓滑模施工工法(DOC)

连体筒仓滑模施工工法

湖南省第三工程公司

孙志勇戴习东秦跃丰刘毅黄冠夫

1.前言

目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构连体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。为充分利用连体筒仓结构的上述特点，减少施工模板投入，避免重复装模，我公司在湖南泰基矿渣微粉粉库工程、湖南隆回南方水泥有限公司2800t/d水泥粉磨站水泥储存库、湖南常德南方水泥有限公司4500t/d新型干法水泥线Ⅱ标水泥储存工程等多项工程的连体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，均取得了很好的施工效果，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。

2.工法特点

2.1节省周材。采用本工法施工连体筒仓，采用定型钢模及构配件，与传统翻模相比，可以节省模板、架管、木枋等周材及对拉螺杆等材料。

2.2机械化程度高、节省人工。采用本工法施工，无须大量劳动力搭设外架、支模架、装模等，大机械化程度高。

2.3加快进度。采用本工法施工连体筒仓，因采用定型钢模，一次性装好后即可，与传统翻模相比，可以减少重复装模、拆模时间，

可以加快工程进度。

2.4安全可靠且安全投入少。本工法采用固定的内外操作平台，可以确保操作人员的安全。且无须采购大量的安全网

2.5质量好。采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。

2.6符合节能减排环保要求。采用该工法施工，因周材投入少、劳动力投放少，产生的建筑垃圾相对较少。

2.7节约工程造价。与传统翻模相比，本工法模板、架管等周材投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。

3.适用范围

本工法适用于所有直径相同，筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的连体筒仓钢筋混凝土结构施工。

4.工艺原理

4.1通过在砼筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台固定在支承杆上的千斤顶，将千斤顶与筒壁支模系统上方的门型提升架焊接起来，采用液压系统控制N个千斤顶行程，通过千斤顶提升提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。

5.施工工艺流程及操作要点

5.1连体筒仓滑模施工工艺流程：

施工准备→滑升模具组装（自施工完的基础顶面开始）→试滑→初滑→正常滑升→滑升模板拆除。

5.2连体筒仓滑模操作要点：

5.2.1施工准备

5.2.1.1材料、半成品准备：钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的准备工作。门、窗和预埋件，洞口模板等半成品均在开滑前准备齐全，运入现场。砼外加剂的掺量均要提前做好试验，以免影响工程质量，造成不良后果。

5.2.1.2对施工机具设备和钢模板在组装前进行一次全面检修，符合使用要求后，方可安装。

5.2.1.3在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度和标高的基准点。

5.2.2滑升模具组装

5.2.2.1在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆库中心点及门边、柱控制边线等。

5.2.2.2安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后，再组装所有圈梁，调整倾斜度。在圈梁组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。

5.2.2.3筒仓附壁柱两边各设一榀门架，在门架下横梁上加设两

根12#槽钢，并在这两根12#槽钢上加一台千斤顶。

5.2.2.4在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2%，模板用10#铅丝逐一固定于圈梁上。在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5%，严防出现上口大，下口小的倒锥体。

5.2.2.5滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的三角架、铺板、安全栏杆等，对拉杆逐一紧固。安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。液压系统在现场安装前，应对各部位和油管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa 拉压5分钟，各密封处无渗漏时视为合格。

5.2.2.6第一组支承直安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过 4.5m，第一组支承杆必面插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头要用对接，待对接接头通过千斤顶后再双面绑条焊，加强支承杆焊接接头质量。

5.2.2.7安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理、质监单位共同进行检查验收。

5.2.3试滑

平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统下沉与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬升试验后,再将支承杆全部插到砼表面，保证支承杆的垂直放置。

5.2.4初滑

5.2.4.1在试滑及模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施工缝处先浇筑约50mm 厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合。

5.2.4.2初滑前砼的浇筑层高控制在300mm左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑三层（90cm高）。砼分层的上表面应基本平整。每层砼应控制在下层砼初凝之间浇筑完毕。

5.2.4.3砼浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层砼达到0.1—0.3Mpa时，即可试提升1—2个行程。

5.2.4.4详细检查整个液压系统和模板工程的情况以及砼的凝结状况，尤其要着重检查在砼上方的油管是否有漏油现象，以防污染砼和钢筋，同时，尚应对模具上的所有螺丝逐一检查、紧固，以防松动。

5.2.4.5待第一层砼的出模强度达到规定的0.2—0.4Mpa（贯入阻力值在0.30—1.05KN/CM2）时，便可转入正常滑升。砼强度判定可凭观感和用手指按压的简易方法确定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力试验，以作为补充方法，弥补观感判定可能具有的误差。

5.2.5正常滑升

5.2.5.1滑升速度

按砼的出模强度和支撑杆的稳定两个方面综合计算考虑确定。滑升速度要确保砼的出模强度，同时确保支撑杆的稳定，并减少砼与模板的粘结。正常滑升阶段砼浇捣每次为20cm，每次滑升间隔时间为1~1.5h。

5.2.5.2在正常滑升阶段，应组织好钢筋绑扎和砼浇筑的流水施