连铸自动化
八钢70吨连铸双向移钢车自动的实现
ａ ｔｃ ｅ ｄ ｓ ｕ ｅ ｏ ｔ ｃ ｉ ｖ ｈ ｕ ｏ ｒｉ ｌ ｉｃ ｓ ｓ ｈ ｗ ｏ ａ ｈ ｅ ｅ ｔ ｅ ａ ｔ ｍａ ｉ ｒ ｎ ｆ ｒｏ ｔ ｅ ａ ， ｒ ｍ ｅ ｈ ｒ ｗａ ｅ ｃ ｎ ｉ ｕ ａ ｉ ｎ ｐ ｏ ｒ ｍｍ ｉ ｇ ｉ ｅ ｓ ｔ ｔａ ｓ ｅ ｆｓ ｅ ｌ ｒ ｆ ｏ ｔ ａ ｄ ｒ ｏ ｆｇ ｒ ｔｏ ， ｒ ｇ ａ ｃ ｃ ｈ ｎ ｄ ａ ， ｅ ｃ ａ ｄ ｉ ｕ ｔａ ｅ ｈｅ ｒ ａ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｏ ｏ ｉ ｇ ｓ ｅ ｌａ ｄ ｍ ｅ ｈ ｄ ｆａ ｔ ｍ ａ ｅ ｅ ｉ ｌ ｓ ｔ ． ｎ ｌ ｓｒ ｔ ｓ ｔ ｅ ｌ ｔｏ ｆｔ ｒ ｃ ｓ ｆｍ ｖ ｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ｏ ｓｏ ｕ ｏ ｌ ｚ ｈ ｔｄ ｖ ｈ ｃｅ ．
行 。新 系统依靠编码 器来设 定 限位 ， 钢机运 行按步进 移
方式 ， 实现双 向移钢 车 自动 运行 。
或铸 流线 以外 的位置 ， 热检检 测到坯 铸到达 末端辊道 尽 头， 延时 ３ ， 足此条 件 ， 翻钢装置运转 ， 秒 满 则 翻至高位 台
架然后 翻钢装置复位到待机位 ， Ｈ－ ２ Ｔ操作台上 ， 在 ０Ｃ 相
到 “ 自动 ”位 置 。
ＰＬＣ 自动方 式 ： 量 台架 在 自动 方 式下 需满 足 下 称 列条件 ：
在 Ｈ－０ Ｃ ２ Ｔ操作台 ， （ 将 手动 一 自动） 选择开 关选择 到 “ 自动 ”位置 。
当 移钢 机 将 长 坯移 至 称 量 台架 前 ， 后快 速 “ 然 向 左”到返 回位停止 ， 称பைடு நூலகம் 台架升起 ， 升到位停 止 ， 时红 此 色信号 灯 亮 。这 时开 始称 重计量 ， 量完 毕 ， 量 台架 计 称
连铸工艺质量考核规定（5篇可选）
连铸工艺质量考核规定（5篇可选）第一篇：连铸工艺质量考核规定连铸工艺质量考核规定为加强连铸工艺质量控制，减少生产环节中，因人为操作失误带来的质量废品，连铸车间今后要严格执行相关工艺要求：（1）、镁质涂抹料中包烘烤时，机长要安排专人负责，必须确保烘干、烤透，一般要求控制在90分钟至120分钟之间，保证包衬耐材温度900℃以上，如果因烘烤不透和烘烤达不到温度而导致钢坯出现皮下气孔等质量问题时，每出现一次考核本班组200元。
（2）、每次大包开浇时，大包工要提前做好大包开浇的准备工作，所有的保温材料、引流管、长水口、液压缸、测温枪等工具要准备齐全，确保大包开浇后能正常有序地生产，如果因准备工作不完善而导致事故出现的，每次考核大包工100元，机长负连带责任考核50元/次。
（3）、大包长水口要与中包一同进行烘烤，中包烘烤温度控制在900℃左右，大包长水口温度要求和中包温度相同，严禁温度低于850℃以下开浇。
否则，由于长水口温度偏低而导致水口不能正常工作，导致水口更换一次考核大包工100元。
中间包浸入式水口在煤气炉上烘烤，每次开浇前烘烤4只，连续烘烤时间不得大于4小时，否则容易造成脱C报废，每烘烤报废1支考核机长50元。
连铸长水口及浸入式水口在搬运过程、安装过程中人为损坏，每损坏1支考核责任人100元。
（4）、开浇时要严格按顺序开浇，当大包到位后大包工首先要检查开浇前的所有条件是否具备开浇条件，如果具备开浇条件后，操作工要把挂好长水口的机械手对准大包下把水口找正，检查水口安放的是否严密，然后再开动塞棒开浇，如果第一次开浇没有自流需引流时，操作工要先取下长水口，把长水口放到安全位置（不允许影响引流和钢水下流后飞溅到水口上）再引流。
严禁由于操作不当导致水口损坏现象发生，否则每损坏一只水口考核操作人员50元。
（5）、当引流成功后，必须要放大流量保证钢水流通顺畅后，再关闭滑板清理长水口。
检查无粘钢和流钢附着在长水口表面后，要迅速地挂上长水口，再快速开启滑板机构，保证钢水流畅。
简述连铸生产工艺流程及主要设备
简述连铸生产工艺流程及主要设备Continuous casting is a manufacturing process used primarily in the steel industry to produce solid metal shapes, such as billets, blooms, and slabs. It is a cost-effective and efficient method of producing high-quality metal products. The process involves the continuous pouring of molten metal into a mold, where it solidifies and is then continuously withdrawn and cooled to produce a solid metal shape.连铸是主要用于钢铁行业的一种制造工艺，用于生产坯料、方坯和板坯等固体金属形状。
这是一种经济高效的生产高质量金属产品的方法。
该工艺涉及将熔融金属连续倾入模具中，金属在模具中凝固，然后连续拉出并冷却，以生产固体金属形状。
The continuous casting process begins with the melting of metal in a furnace, which serves as the source of molten metal for casting. The molten metal is then transferred to the tundish, a reservoir that distributes the metal to multiple molds. The molds are water-cooled and made of durable materials to withstand the high temperatures and pressures involved in the casting process. As the metal is pouredinto the molds, it solidifies and forms a shell that is continuously withdrawn to produce the desired metal shape.连铸过程始于熔炉中金属的熔化，熔炉是铸造熔融金属的来源。
连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制
连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制2002年12月，VAI的七台九流板坯连铸机采用了SMART/ASTC技术进行了操作。
SMART/ASTC技术可用于板坯和方坯连铸机，可连铸各种钢种。
优化中心质量是连铸技术的重要目标。
改善中心质量的一种方法是通过减少最终凝固点附近的连铸厚度补偿热收缩。
这种工艺被称之为“轻压下”。
VAI开发了一种轻压下技术，叫做铸坯锥度自动控制（ASTC），和液压调节SMART扇形段技术联合使用。
该技术可根据在线计算的铸坯凝固位置动态地调节理想的辊缝形状。
SMART/ASTC技术可以按任何铸速、在瞬时连铸条件下优化铸坯内部质量。
由VAI开发的这项技术能迅速地改善拉坯扇形段内辊缝设定，在没有人工介入的情况下实现不同的连铸厚度。
冶金背景因为钢在某一固定温度不凝固，但是超过某一温度范围就会出现糊状区，即钢不完全是液态，也不完全是固态。
在这个糊状区，根据不同的参数如，合金化元素含量、凝固速度和过热温度，会出现偏析。
在最终凝固点附近，铸坯中心的连铸方向的温度梯度大于板坯表面的温度梯度。
这样导致残余熔体流向铸坯内部液相穴的末端并凝固，而且合金化元素的浓度很高，如C、Mn、P和S。
这就是中心偏析。
减少中心偏析的一种方法是轻压下。
即通过调节拉坯扇形段内的辊缝锥度机械地减少流向铸坯内部液相穴末端的铸坯厚度。
决定轻压下的最主要参数是铸坯规格、铸速、钢的化学性质、过热和铸坯的二次冷却。
由于在连铸过程中，连铸参数不断发生变化，所以动态的辊缝调节系统比简单的机械调节系统具有优势。
由VAI开发的动态调节SMART扇形段技术与工艺控制技术联合使用，称为铸坯锥度自动控制（ASTC），可用于最佳辊缝锥度的在线计算。
SMART扇形段设计由于连铸操作的边界条件要求很高，以前只是把静态软压下用于某一限定的规格。
在先进的数字模拟基础上结合广泛的试验，VAI开发了能动态定位扇形段内框的技术。
该系统不但可靠，而且非常适于钢厂的苛刻条件。
连铸机上的ROCKWELL控制系统
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公用
图 １ 连铸机 控 制 系统 结构 示意 图
４ 软件 系统
４ １ 下位 编程软 件 ．
进行工艺过程及设备状态的数据采集与整理。
４ ２ 上 位监 控组 态软 件 ．
供 非 常简单 的参数 设定 和操 作 ， 以实 现 １３ 可 ３６
Ｐ Ｕ Ｉ Ｌ ＳＩ 变频器的编程和运行控制 ， 满足连铸机 的
应 用需求。连铸机控制系统 的系统结构如图 １ 所
示。
工 控机 注 撮童 ）
工控机 注 操宣） 工控机 注 皂宣）
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传动采用 Ｒ ｃｗ ｌ ｏｋ ｅ 变频器 １ ３Ｐ Ｕ —Ｉ， ｌ ３６ Ｌ Ｓ Ｉ 可以很 方便地采用 Ｄ ｖ ｅ ｅ 网络方式与 Ｐ Ｃ之 间相连 ， ｅｉ Ｎ ｔ ｃ Ｌ 而无需通过硬线将它们 与 ＩＯ模块连接 。通过 网 ／
２ 连铸机控制 系统概述
连铸机 自动化控制 系统设 计采用“ 电” 三 一体
个适配器最多可以支持 ８个基座 ， 并且可 以用一
个ＦＥ Ｌ Ｘ电源或者任何其 它兼容性 电源为该远程
Ｉ ／ ０站供电。上位操作站 、 公用系统 Ｐ Ｃ与各分流 Ｌ Ｐ Ｃ及触摸屏之间用 以太 网环网连接在一 起。火 Ｌ 切系统和出坯系统 的操作采 用 Ｐ ｎｌ ｉ ａｅ ｅ Ｖ ｗ触摸屏 。 信号正常情况下 ， 火切 系统 和 出坯系统 自动控制 ，
一
２ 可以带电插拔系统中的任何模块 ， ） 而不会对
VAI
图 ２ 中 偏 析 和 自动 铸 流 锥 度 控 制 ３ 数 学 模 型 连 铸 是 钢 铁 生 产 中 最 复 杂 的工 艺 之 一 。 近
为 Ｓ Ｆｇ Ｉ铸流 段 ， ＭＡ ｛Ｌ￣ ｑ ＯＣ Ｊ 以补 偿 铸 流 凝 固 区域 内
热 收 缩 。 这 些 段 构 成 了 整 个 完 全 动 态 导 流 系统
的 基 础
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除 了铸 流段 的 机 械 设 计 合 理 和液 压 系 统 的 简单 可 靠 ． 自动 化 系统 本 身 也 必 须 可 靠 而 牢 固 ， 适 合 操 作 。 自动 化 系 统 从 铸 流 温 度 场 给 出缝 隙 断 面 设 定 值 ． 用 热 轨 迹 模 型 和 轻 压 下 隙 缝 进 利 行 计 算 对 实 际 隙缝 的 计 算 ， 须 考 虑 到 凝 固 必 区 的地 点 和 长 度 ， 为 在 凝 固 区 内 ． 既 不 完 全 因 钢 是 液 体 ， 不 完 全 是 固体 Ａ Ｔ 也 Ｓ Ｃ系统 的 原 理 如 图 ２所 示 。
２． Ｍｏｄ ＸＰ ＲＴ １ ｌＥ Ｅ
Ｖ Ｉ Ｍ Ｉ Ｘ Ｅ Ｔ的 目 的 是 对 结 晶 器 区 Ａ 的 ｏｄ Ｐ Ｒ Ｅ 域 连 铸 工 艺 进 行 更 深 层 的 观 察 ， 根 据 该 系 统 并 提 供 的 信 息 来 更 新 操 作 和 设 置 报 警 ， 而提 高 从 工艺 操 作 的 稳 定 性 和 产 品 质 量 。 Ｍｏ Ｅ Ｐ Ｒ ｌ Ｘ ＥＴ ｄ 的 主要 功 能 是 温 度 监 视 、 止 漏 钢 、 通 量 计 防 热
连铸车间简介
连铸车间简介
一、概述
连铸车间是某钢铁公司的重要组成部分，负责生产高品质的钢铁产品。
该车间占地数百亩，拥有先进的连铸设备和技术，采用智能化的生产管理系统，为国内外客户提供优质的连铸钢坯。
二、设备和技术
连铸车间拥有多台先进的连铸设备，包括连续浇铸机、振动台、切割机等。
这些设备具有高精度、高效率、高可靠性等特点，能够生产不同规格和形状的连铸钢坯。
此外，车间还拥有多项核心技术，如结晶器电磁搅拌技术、二冷水技术等，确保了产品的质量。
三、生产流程
连铸车间的生产流程包括：将铁水注入钢包中，经过混铁炉、熔炼炉等环节，形成合格的钢水；通过连铸机将钢水凝固成钢坯，并通过振动台、切割机等设备对钢坯进行加工；最后将钢坯包装、储存，等待发货。
整个生产流程自动化程度高，操作简单，生产效率高。
四、产品质量
连铸车间生产的连铸钢坯具有高品质的特点，如表面光滑、尺寸精度高、内部组织均匀等。
此外，车间还采用多项核心技术，如结晶器电磁搅拌技术、二冷水技术等，确保了产品的质量。
因此，连铸车间生产的钢坯深受国内外客户的好评。
五、环保和安全
连铸车间注重环保和安全工作，采用先进的环保设施和安全措施，如废气处理设备、噪音控制设备、安全防护设备等。
同时，车间严格执行安全生产管理制度，确保员工的安全和健康。
六、未来发展
连铸车间将继续引进先进的连铸设备和技术，提高生产效率和产品质量。
同时，车间将加强与国内外同行的合作，引进先进的管理理念和方法，提高车间的智能化和信息化水平。
未来，连铸车间将为国内外客户提供更优质、更高品质的连铸钢坯，为公司的可持续发展做出更大的贡献。
高效连铸技术发展现状及进展
高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。
关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。
1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。
自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。
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攀钢1#板坯连铸机的自动化系统改造实践
2009-4-29 9:13:00 来源：中国自动化网 浏览：50 网友评论 条 点击查看
一、引言
攀钢1#板坯连铸机于1993年10月18日一次热负荷试车成功。1996年实现高效化改造，2003
年年产板坯210万吨，大大超过原设计100万吨的能力。原自动化控制系统采用贝利-N90集散
控制系统，原过程计算机系统采用的是TJ2236小型计算机，控制系统的设备已淘汰，有的元
件也日趋老化，系统故障增多，控制系统备件已无法准备。因此，对现有的基础自动化控制
系统和过程计算机控制系统进行了改造。
二、自动化控制系统的构建
攀钢1#板坯连铸机自动化系统改造拟采用两级控制系统，即由基础自动化系统（L1）及
过程控制计算机系统（L2）组成。基础自动化网络系统采用光纤环形以太网，过程计算系统
的网络采用星型连接，两条以太网独立配置，以解决网络数据的畅通。自动化系统配置如图1
所示。
1. 基础自动化系统构成
基础自动化（L1）级配置11套西门子S7-400PLC系统，其中新增7套PLC（包括1套平台控
制的公共PLC,2套流道控制的流PLC，2套冷却控制的冷却PLC，1套出坯控制的出坯PLC），且
大量采用分布式远程I/O站，各分布式I/O站与控制器间以现场总线连接;利旧4套（包括2套
拉矫机控制PLC和2套框架控制PLC）。HMI系统配置两台服务器，互为热备方式。设置5个操
作员站、1个工程师站。
⑴公共PLC系统的配置
公共PLC配备了主站、2路PROFIBUS-DP网络以及4个远程I/O站。其中，一路DP网络连
接浇铸平台大包操作的1个远程I/O站，另一路DP网络连接电气室和公共水系统的3个远程I/O
站。
⑵流PLC系统的配置
流PLC配备了主站、2路PROFIBUS-DP网络以、11个远程I/O站以及PROFIBUS-DP网络中
继器2台。其中，一路DP网络连接浇铸平台上的1个远程I/O站，另一路DP网络连接切割PLC
室、电气室、切割室、现场液压阀台、现场操作箱的10个远程I/O站。由于第2路PROFIBUS-DP
网络线路较长，在线路中配置了PROFIBUS-DP网络中继器，对信号进行放大。
⑶冷却PLC系统的配置
冷却PLC配备了主站、2路PROFIBUS-DP网络以及5个远程I/O站。其中，一路DP网络连
接结晶器水的1个远程I/O站，另一路DP网络连接二冷水、二冷气控制的4个远程I/O站。
⑷出坯PLC系统的配置
出坯PLC配备了主站、1路PROFIBUS-DP网络以及6个远程I/O站。其中，电气室3个远程
I/O站、切割室2个远程I/O站、出坯室1个远程I/O站。
⑸网络系统的配置
L1网络是自动化系统的关键环节，采用了光纤环形以太网。网络系统连接11套PLC系统、
2台L1监控服务器、2台L2服务器、5个L1操作员站以及1个L1工程师站。
⑹操作监控系统的配置
操作监控系统配置2台L1监控服务器以及5个L1操作员站，两台服务器，互为热备方式。
2. 过程计算机系统L2的构成
过程控制计算机系统在结构上采用三层应用结构，第一层为前端客户表现层，即系统的
HMI，主要完成L2系统与用户的人机界面交互，第二层为中间应用服务层，主要完成应用系统
的业务逻辑处理;第三层为后台数据库层，完成生产数据的历史存储。L2级系统在L1级系统的
支撑下，对连铸生产过程进行优化控制、管理。
⑴L2服务器系统
L2服务器系统包括1台数据库服务器和1台用服务器。由1台PC服务器担当数据库服务器，
由1台PC服务器担当应用服务器。在服务器中配置Windows 2003 Server操作系统和Oracle
数据库管理系统。服务器位于计算机机房。服务器通过高速以太网与各PC客户机相连接，实
现数据共享，提高了系统的灵活性和可靠性。网络拓扑结构为星型，采用100Mbps快速以太交
换网技术构建系统网络，通讯协议采用TCP/IP。
⑵技术工作站
配置技术工作站TWS（Technology Work Station）1台。位于计算机室，与二级应用服务
器交换数据，主要用于模型开发及模型仿真程序，可选择配置较好的专用工作站。
⑶工艺师工作站
配置工艺师工作站PWS（Production Work Station）1台。位于冶金工程师室。主要由冶
金工程师使用，以便管理过程计算机上使用的大量的工艺参数和模型数据，监视整个工艺过
程和质量状况。
⑷操作员站
配置操作员站OWS（Operator Work Station）5台。主要为操作员提供与二级系统的交互，
如输入操作数据，监视系统运行等。分别位于主控室2台、切割室1台、出坯室1台及连铸调度
室1台（供调度员输入生产计划、监视系统运行）。
⑸开发及维护工作站
配置开发及维护工作站DWS（Development and Maintenance Station）2台。供L2的维
护及开发人员使用，可按照网络和系统的不同权限具有不同的功能。开发PC工作站由于工作
环境较好，可选择配置较好的商用计算机。
图1：自动化系统配置图
三、自动化系统功能
自动化系统的功能包括设备控制功能和优化管理及模型控制功能两个部分。铸机总览如
图2所示。
图2：铸机总览图
1. 设备控制功能
1#板坯连铸机自动化系统控制范围从大包回转台到等待辊道的线上所有设备，主要有以
下设备控制功能：
· 大包旋转、升降控制。
· 中包车走行、升降状态监控。
· 结晶器抽烟、二冷段排气控制。
· 结晶器振动控制。
· 结晶器冷却水控制。
· 二冷水冷却控制。
· 二冷气雾冷却控制。
· 机器开闭路水控制。
· 拉矫机驱动电机及抱闸控制。
· 拉矫机驱动驱动辊提升、压下控制。
· 引锭杆跟踪控制。
· 铸坯跟踪控制。
· 扇形段框架控制。
· 驱动辊压力调节控制。
· 引锭杆存取控制。
· 引锭杆对中控制。
· 切前辊道控制。
· 切头小车控制。
· 切后辊道控制。
· 去毛刺辊道控制。
· 喷印辊道控制。
· 板坯称量机升降控制。
· 称重辊道控制。
· 等待辊道 控制。
· 大包液压站控制。
· 本体液压站控制。
· 精整液压站控制。
· 滑动水口液压站控制。
2. 优化管理及模型控制功能
在连铸生产中，过程控制计算机系统的主要功能是过程管理与控制优化。对攀钢1#板坯
连铸过程控制计算机系统的改造中，采用了比较先进的控制技术和控制手段，为连铸生产提
供先进的过程管理和控制工具,主要有以下的管理和优化功能：
· 数据通讯
系统需建立起与1#板坯连铸L1级基础自动化系统及炼钢L3级生产控制系统的通讯，同时
应建立与炼钢化检中心系统及其他系统的互联接口，可以很方便地实现系统间的集成，以支
撑整体产销系统及炼钢L3级生产控制系统。
· 生产标准管理
接受L3系统下达的连铸相关的生产标准，进行相应的存储、处理和显示，在此基础上进
行连铸的计算机控制，指导生产作业。
· 生产计划管理
正常情况下，计划从L3系统接收，然后下达L1以指导生产，在L2中可调整计划顺序及吊
销材料，也可在L2中后备输入计划。
· 跟踪和管理
包括浇铸过程及时间的管理和记录、物料跟踪、延时跟踪、事件登记等生产有关事件和
操作时序的监视，其中浇铸过程的管理又包含访问数据库、采集重要的现场数据、送过程计
算机系统的设定值给基础自动化、对各种工作方式进行管理、完成操作员的相关活动。
· 板坯切割优化模型
当异钢种连浇或出现产生废坯的事件时，使用该模型重新计算并调整切割设定点.以提高
铸坯收得率。
· 质量判定模型
通过实时采集和检测与质量相关的现场数据，判断质量问题并为切割优化模型提供优化
点，最后将相关质量问题定位到板坯上。
· 二冷模型
目前，首先须完成模型通过对浇铸过程的跟踪，实时地将存储在L2中的静态二冷水表值
下送给L1以实施控制的功能;然后，条件成熟时，可进行动态速度模型的研究，即计算各区域
的平均拉速，在此基础上计算各回路的水、气流量，下送L1，实施动态控制。
· 凝固及液芯长度模型
在连铸生产过程中，该模型能够实时计算板坯的温度分布情况（包括坯壳、糊状、液状
的温度及位置），并完成板坯的切片跟踪，为二次冷却水的优化喷水提供温度参数。它为生产
出优质合格的板坯提供了保证。
· 喷嘴状态检查
通过二冷喷嘴的理论喷水压力与实际检测喷水压力的比较，已诊断二冷水口是否堵塞。
· 事件及报警
对铸机生产过程中的事件及报警事项进行管理。
· 生产数据及报表
最终产品和质量数据统计，制成生产报表。
· 操作员指导
将操作标准通过人机界面提供给操作员。
四、结束语
该工程项目由TORI四川托日信息工程有限责任公司完成自动化控制系统的设计、系统集
成、工程施工以及调试，并负责系统联调，是一项交钥匙工程。该项目从合同生效到热负荷
试车仅4个月时间，工期紧，且要求在铸机年修期间实施。去年年修期间实施了自动化系统的
改造，由于准备工作充分，现场停产施工时间4天，系统调试及试车3天，仅用7天就完成了自
动化系统的改造。
该系统于2006年12月投运，目前已运行3个月，运行正常。该连铸机自动化系统改造的成
功经验对其它冶金企业的连铸机改造具有借鉴效果。