论述控制焊接变形的若干方法
如何控制钢板焊接角变形的方法
如何控制钢板焊接角变形的方法
1. 选择合适的焊接工艺：根据钢板的材质、厚度和设计要求，选择适当的焊接工艺，如TIG焊接、MIG焊接、电弧焊接等。
2. 使用预热和后热处理：在焊接前对钢板进行适当的预热可以减少焊接时的热应力，降低变形的概率。
焊接后进行后热处理，逐渐降低钢板温度，使其冷却均匀，有助于减少焊接后的变形。
3. 控制焊接顺序和焊接层数：合理控制焊接的顺序和层数，尽量使焊接残余应力均匀分布，减小钢板的变形。
4. 使用焊接夹具：焊接夹具可以固定和支撑钢板，在焊接过程中稳定工件的形状，减少变形的可能性。
5. 使用预拉力：通过在焊接之前施加适当的预拉力，可以在焊接过程中减小变形的程度。
6. 选择合适的焊接参数：根据钢板的材质和厚度，调整焊接电流、电压、速度等参数，以实现最佳焊接质量和减小变形。
需要注意的是，钢板焊接角的变形是正常的现象，完全消除变形是很困难的。
以上方法可以帮助减小变形的程度，但根据具体情况可能需要综合应用多种方法才能得到满意的效果。
控制焊接残余变形的七大工艺措施
控制焊接残余变形的七大工艺措施1、利用反变形法控制焊接变形为了抵消和补偿焊接变形，在焊前进行装配时，先将工件向与焊接变形相反的方向进行人为的变形，这种方法称为反变形法。
反变形法是生产中最常用的方法，通常适用于控制焊件的角变形和弯曲变形。
2、用刚性固定法控制焊接变形利用夹具、支撑、专用胎具、定位焊等方法来增大结构的刚性，减小焊接变形的方法称为刚性固定法。
刚性固定法简单易行，是生产中常用的一种减小焊接变形的方法。
生产中常用刚性固定配合反变形来控制焊接变形。
3、选择合理的装焊顺序控制焊接变形同一焊接结构，采用不同的装焊顺序，所引起的焊接变形量往往不同，应选择引起焊接变形最小的装焊顺序。
一般采取先总装后焊接的顺序，结构焊后焊接变形较小。
4、选择合理的焊接顺序控制焊接变形当焊接结构上有多条焊缝时，不同的焊接顺序将会引起不同的焊接变形量。
合理的焊接顺序是指：当焊缝对称布置时，应采用对称焊接；当焊缝不对称布置时，应先焊焊缝小的一侧。
此外，采用跳焊法、分段退焊法等控制焊接变形均有较好的效果。
5、散热法散热法又称强迫冷却法。
就是把焊接处热量散走，使焊缝附近的金属受热面大大减小，达到减小变形的目的。
散热法有水浸法和散热垫法。
6、锤击法利用锤击焊缝使焊缝延伸，就能在一定程度上克服由焊缝收缩所引起的变形。
例如，薄板对接焊后会产生波浪变形，就可以用锤在焊缝长度方向上对焊缝进行锤击来克服其变形。
7、选择合理的焊接方法选用能量比较集中的焊接方法如CO2气体保护焊、等离子弧焊来代替气焊和手工电弧焊进行薄板焊接，可减小变形量。
文章来源：网络。
控制焊接变形的设计措施
控制焊接变形的设计措施在焊接行业中，焊接变形一直是一个非常头痛的问题。
焊接过程中由于高温和热应力的作用，焊件会发生变形，这会影响焊接质量和工件的性能。
为了控制焊接变形，需要采取一些设计措施，下面介绍几种常见的方法。
1.合理选择焊接方法不同的焊接方法对焊接变形的影响不同，因此在选择焊接方法时需要考虑变形因素。
例如，TIG焊接和激光焊接都是低热输入的焊接方法，可以减少焊接变形。
而电弧焊接和气焊则会产生较大的热影响区，容易引起焊接变形。
因此，在选择焊接方法时应根据具体情况进行合理选择。
2.控制焊接热输入焊接热输入是焊接变形的主要原因之一，因此需要控制焊接热输入。
可以通过降低焊接电流和增加焊接速度来减少焊接热输入。
此外，选择合适的焊接电极和焊接材料也可以降低焊接热输入。
3.使用预热和后热处理预热可以降低焊接材料的冷却速度，减少焊接变形。
后热处理可以消除焊接残余应力，进一步减少变形。
因此，在一些对焊接变形要求较高的工件上，可以采用预热和后热处理的方法。
4.采用多道焊接多道焊接可以减少每次焊接的热输入量，从而减少焊接变形。
在多道焊接中，可以采用交叉焊接的方式，即先焊接一侧，然后焊接另一侧，以此类推，从而减少残余应力的积累。
5.使用夹具和支撑物在焊接过程中，夹具和支撑物可以起到固定工件的作用，减少焊接变形。
夹具和支撑物的设计应考虑到焊接变形的方向和程度，以便实现更好的固定效果。
控制焊接变形需要综合考虑多种因素。
以上几种设计措施可以帮助我们减少焊接变形，提高焊接质量和工件的性能。
在实际应用中，需要根据具体情况进行合理选择和调整，以达到最佳的效果。
如何控制焊接变形（5篇材料）
如何控制焊接变形（5篇材料）第一篇：如何控制焊接变形大型复杂结构件焊接工艺措施随着焊接技术的发展，尤其是焊接设备的更新换代，焊接辅材的丰富，焊接母材含碳量的有效控制，合金元素的增多，材料强度级别大幅的提高，使许多低合金高强度钢的可焊性越来越好，大型复杂结构件的制作难度大幅降低，从而为大型结构件的设计，通过合适的焊接工艺措施，把设计模型变为实物而成为现实。
对于大型结构件制作来说，最常见的就是两大问题：一是焊接变形；二是焊接裂纹。
下面从焊接工艺方面说明如何解决上述两大问题。
焊接变形是大型结构件最关键也是最难控制的问题之一，大型结构件一旦产生超出控制量的变形，是很难校正的，不但会造成极大的直接经济损失，同时也极大地影响制作周期，我们通常采取如下工艺措施对变形进行控制：1.母材（钢板）选用控制：选用大钢厂的材料，因为大钢厂设备先进，注重轧制工艺，热处理工艺规范到位，板材平展，内应力小，既能保证机械性能，也能保证化学成分的稳定。
2.备料变形控制：采用对称备料，减少热量集中引起的热应力变形，控制平弯，侧弯，扭曲变形。
对于厚板采用钻孔分段切割，对于由热切割引起的不可避免的变形，则通过机械校平直，为总装作准备。
3.装配方式控制：对于超大型结构件，首先应根据整体结构，分析容易产生变形的焊接应力区，对这些应力区通常采取“化整为零”的方法，也就是将整体细化成相对“独立”的小单元，分单元组装，局部施焊，让整体焊接应力产生在小单元中，这些小单元不但能更容易地进行机械或热校平，还能在总装发挥小单元时进行整体变形的有效控制。
4.施焊方式控制：通过分析大型结构件结构特性，确定中性线，制定合理的焊接工序，能用对称焊的采用对称焊。
对于截面较大的焊缝，采用多层多道多次填满。
对于截面突变的大型结构件，在截面附近的焊缝，要特别注意控制焊接规范，通过控制焊接规范调节工件变形，也就是朝着我们需要控制的方向变，这种方法在横梁类结构件中取得了很好的效果。
控制焊接变形的方法
控制焊接变形的方法焊接变形真让人头疼！那有啥办法控制呢？嘿，办法还不少呢！先说说预留收缩余量法。
就好比你买衣服稍微买大一点，等瘦了还能穿。
焊接前预估好会变形的量，提前多准备点材料，等焊接完变形了也不怕。
这招简单吧？但得算准了，不然留多留少都麻烦。
反变形法也超棒！就像你提前知道要摔跤，故意歪一下身子保持平衡。
在焊接前给焊件一个相反方向的变形，等焊接的时候，变形就相互抵消啦。
这得多有经验才能用好呀！刚性固定法呢，就像给调皮的孩子戴上紧箍咒。
把焊件固定得死死的，让它没法随便变形。
不过固定的时候可得注意力度，别把焊件弄伤了。
合理选择焊接方法和参数也很重要。
这就跟做饭掌握火候似的，火候不对，饭就不好吃。
焊接方法和参数选得好，变形就小。
那可得好好研究研究。
焊接过程中的安全性和稳定性咋保证呢？那得小心操作呀！像走钢丝一样，一点都不能马虎。
做好防护措施，别让自己受伤。
焊件固定好了，也能增加稳定性。
那这些方法都啥应用场景呢？大型钢结构焊接的时候，预留收缩余量法和反变形法就很管用。
精密仪器焊接就得用刚性固定法，保证精度。
不同场景各有优势，选对方法事半功倍。
咱来看看实际案例。
有个大工程，用了预留收缩余量法，焊接完效果那叫一个好。
变形控制得死死的，质量杠杠的。
这就说明方法用对了，效果就是不一样。
控制焊接变形的方法真的很重要。
用对了方法，焊接质量有保障，安全性稳定性也高。
大家在焊接的时候一定要根据实际情况选择合适的方法，让焊接变得轻松又高效。
焊接变形控制措施
焊接变形控制措施1. 引言焊接是常见的金属连接工艺，它在制造业中起着重要的作用。
然而，焊接过程中会产生热量，导致工件变形。
焊接变形不仅会影响工件的外观，还可能导致尺寸偏差、失配和应力集中等问题。
因此，为了控制焊接变形，需要采取一系列措施来减少其影响。
本文将介绍焊接变形的控制措施，包括减少焊接热输入、优化焊接顺序和采用辅助支撑等方法。
这些措施可以帮助工程师在焊接过程中有效控制变形，提高焊接质量。
2. 减少焊接热输入焊接热输入是导致焊接变形的主要原因之一。
当焊接电流和电压较高时，焊接过程中产生的热量也较大，会使焊接接头局部加热，导致热膨胀引起变形。
因此，减少焊接热输入是一种常用的焊接变形控制措施。
以下是减少焊接热输入的方法：•降低焊接电流和电压：通过调节焊接电流和电压的大小，可以控制焊接热输入的大小。
降低电流和电压可以减少焊接过程中的热量产生，从而减少变形的可能性。
•采用脉冲焊接技术：脉冲焊接技术可以使焊接电流周期性变化，从而降低焊接热输入。
这种技术可以减少焊接热量和热膨胀，有效控制焊接变形。
•使用预热和间歇焊接：在焊接之前，可以对焊接接头进行预热，以提高材料的可塑性和焊接质量。
间歇焊接是指在焊接过程中，将焊接接头暂停冷却一段时间，再继续焊接。
这种方法可以有效控制焊接热输入，减少变形。
3. 优化焊接顺序焊接顺序是影响焊接变形的另一个重要因素。
不同焊接顺序会导致不同的温度梯度和热应力，进而影响变形的大小和方向。
因此，优化焊接顺序是控制焊接变形的一项重要措施。
以下是优化焊接顺序的方法：•从焊接应力较小的区域开始焊接：焊接过程中，焊接接头会受到热应力的影响，从而引起变形。
通过从焊接应力较小的区域开始焊接，可以减少焊接接头受力不均匀引起的变形。
•分割大尺寸焊接接头：对于大尺寸的焊接接头，可以将其分割成若干个小接头进行焊接。
这样可以减少焊接接头的热输入，降低焊接变形的风险。
•控制焊接速度和温度：在焊接过程中，合适的焊接速度和温度可以减少焊接接头的热输入，进而减少焊接变形。
焊接变形的控制措施
焊接变形的控制措施
（1）在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。
实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。
同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。
另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。
（2）采取合理的焊接顺序。
选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。
根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。
浅议焊接变形的影响因素及控制方法
浅议焊接变形的影响因素及控制方法焊接是一种常见的金属连接技术，它被广泛应用于工业制造、构造工程、日常生活中各种制品和设备等领域。
但是，焊接过程中会产生变形，这会对焊接部件的精度、质量、尺寸和功能等方面造成不良影响，甚至导致焊接不合格。
因此，控制焊接变形是提高焊接质量和生产效率的重要课题。
本文浅议焊接变形的影响因素及控制方法，以期为焊接行业的从业者提供一些参考和借鉴。
一、焊接变形的影响因素焊接过程中的变形是指焊接部件由于受到热变形和残余应力的影响而发生形状和尺寸的改变。
焊接变形是与焊接工艺和焊接部件的材料、几何形状和配合方式等因素密切相关的。
下面分别从以下几个方面进行简单介绍。
1.热应力焊接过程中，当焊接部件受到高温作用时，部件材料将经历体积膨胀和形变等现象，从而产生热应力。
热应力是导致焊接变形的主要原因之一。
它主要与焊接部件的材料热膨胀系数、传热速率、焊接布局、焊接工艺等因素相关。
2.合理焊接布局合理的焊接布局能够有效地减小焊接变形。
例如，将焊接接头分成多层或采用螺栓连接等结构时，可以减小焊接变形。
此外，尽量减少焊接接头数量以及布置对称或等于时，可以避免产生不必要的变形。
3.管制焊接工艺参数焊接工艺是焊接变形的重要因素之一。
对于不同材料、不同工件和不同的焊接布局，需要采取不同的工艺参数，控制焊接温度、热输入、焊接速度、预加热温度、后热处理等因素，达到控制变形的目的。
4.部件支撑方式焊接部件的支撑方式也会影响焊接变形。
合理的支撑方法能够提高部件的初始刚度，并减小变形。
在一些情况下，增加支撑可以减少热影响区域，从而降低热应力和变形。
二、控制焊接变形的方法为了尽量减小焊接变形在焊接生产中的影响，有必要采用一些具体控制方法。
下面简述几种常见的方法。
1.控制焊接温度焊接温度是影响焊接变形的重要因素之一。
通过控制焊接温度，可以减小热影响区域，减少残余应力的影响，从而降低焊接变形。
具体措施有提高焊接速度、减少电弧时间或间断焊等方法。
焊接变形的原因及控制方法
焊接变形的原因及控制方法焊接变形是指焊接过程中产生的结构形状、尺寸和应力的改变。
变形对于焊接结构的质量和使用寿命都具有重要影响，因此需要采取控制措施来减少焊接变形。
1.熔融区的体积收缩：在焊接中，熔融区的温度升高，熔化的金属液体会发生体积收缩。
当焊接过程中发生多次的局部加热和熔化，熔融区收缩现象将会导致焊接件变形。
2.焊接应力：焊接过程中形成的焊接应力是导致焊缝及周边材料变形的重要原因。
焊接引起的应力主要有热应力和残余应力两种。
3.材料的热物理性质差异：焊接过程中，不同材料的热膨胀系数和热传导系数的差异也会导致焊件变形。
为了控制焊接变形，可以采取以下方法：1.合理设计焊接结构：通过合理设计焊接结构，可以减轻焊接变形产生的程度。
例如，在设计焊接结构时可以采用对称组织，增加长交叉焊缝间的连接来减轻焊接变形。
2.使用焊接工艺参数：调整焊接工艺参数，如焊接速度、焊接电流和电压等，可以减少焊接变形。
例如，在焊接速度控制方面，可以采用逆向焊接、速度波动焊接和脉冲焊接等方法来减少焊接变形。
3.采用预应力：对焊接材料进行预应力处理可以减少焊接变形的产生，常见的方法有热拉伸和压力留置法。
4.使用夹具和支撑物：采用夹具和支撑物对焊接结构进行支撑和固定，可以减少焊接变形的产生。
夹具可以限制材料的收缩和变形，支撑物能够提供必要的支撑力和刚度。
5.控制焊接热输入：通过控制焊接热输入来减少焊接变形。
可以采用分段焊接、小电流多道焊、局部加热等方法来降低焊接区域的温度梯度。
总之，焊接变形是焊接过程中难以避免的问题，但通过合理的设计和控制参数的调整，可以有效减少焊接变形的产生，提高焊接结构的质量和可靠性。
焊接变形原因及控制方法
焊接变形原因及控制方法焊接是一种常见的金属连接方法，但在实际应用中，我们常常会遇到焊接件变形的问题。
本文将探讨焊接变形的原因以及控制方法，帮助读者更好地理解和解决这一问题。
一、焊接变形的原因1. 焊接过程中的温度梯度：焊接时，焊缝区域受到高温的加热，而其它部位则保持较低的温度。
这种温度梯度会导致焊接件产生热应力，从而引起变形。
2. 残余应力的存在：焊接后，冷却过程中会产生残余应力。
这些应力会引起焊接件的变形，尤其是在焊接接头附近。
3. 材料的物理性质：不同材料在焊接过程中会由于热影响区域的不同导致不同的变形情况。
例如，具有较高热膨胀系数的材料在焊接后更容易发生变形。
二、焊接变形的控制方法1. 优化焊接工艺：通过合理安排焊接顺序、增加焊缝长度等方式来减小温度梯度，从而降低焊接变形的发生。
2. 使用预应力技术：在焊接过程中引入预应力，可以通过反向应力来抵消残余应力，从而减小焊接件的变形。
3. 控制焊接变形方向：合理预测焊接变形的方向，并采取相应的措施来控制变形。
例如，在设计中合理选择焊接结构和间隙，减小焊接残余应力对结构的影响。
4. 应用补偿技术：通过在焊接过程中进行额外的加工，例如机械加工或热处理等，来消除或减小焊接变形。
5. 使用支撑和夹具：通过设置支撑物或夹具来限制焊接件的变形，保持其形状和位置。
6. 使用适合的焊接方法：不同的焊接方法具有不同的变形控制效果。
在实际应用中，应根据具体情况选择适当的焊接方法，以减小焊接变形。
三、小结焊接变形是焊接过程中常见的问题，其产生原因主要包括温度梯度、残余应力和材料的物理性质。
为了控制焊接变形，我们可以通过优化焊接工艺、使用预应力技术、控制变形方向、应用补偿技术、使用支撑和夹具以及选择适合的焊接方法等方式进行控制。
只有在理解了焊接变形的原因并采取相应的措施后，我们才能更好地解决这一问题，并获得满意的焊接结果。
通过本文的探讨，相信读者对焊接变形的原因及其控制方法有了更深入的了解，这将有助于在实践中更好地应对焊接变形问题。
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论述控制焊接变形的若干方法
引言
许多大型液压支架立柱缸筒与缸底在组焊后，存在缸筒底部发生微量收缩的现象，严重者会导致活塞导向套受卡而造成活塞杆运行行程不到位的现象，虽然采取了对缸筒底部进行打磨或减小导向套外圆尺寸的方式使活塞杆行程达到了设计要求，但存在着影响活塞导向套和密封圈的摩擦使用寿命。
所以，控制大型液压支架立柱缸筒与缸底的焊接变形是当务之急。
为此，笔者经过多年研究，探索出了一套较为有效可行的控制该类焊接变形的方案。
1.大型立柱缸筒与缸底焊接变形的原因分析
大型立柱缸筒与缸底在组焊过程中，必然会有较大的焊接热输入，缸底和缸筒在焊接过程中必然会发生局部的高温热影响区，并随之会发生较大热胀现象。
但当焊接过程结束后，焊道及沟通与缸底会随温度的下降而产生收缩，即焊道沿缸筒的轴心线的纵向收缩、径向收缩，缸筒与缸底的冷却复原收缩。
但是，由于缸筒与缸底的热变形相对较小，其自然收缩量只是受到焊接热而发生的热胀量的复原情形，这种收缩是远远小于焊道的收缩量。
因此，在其达到收缩原形到位后，还必然要受到焊道收缩的影响而发生延续的二次收缩现象，即，焊道收缩带来的收缩。
该收缩是导致缸筒与缸底焊接后变形的重要因素，这也是不可避免的收缩效应。
当缸筒与缸底的焊道极小时，这种收缩效应达不到缸筒与缸筒的变形效果时，此收缩效应只会造成焊道的延伸。
当然，这不符合缸筒与缸底焊道的设计要求。
缸筒与缸底在装配过程中，存在着一定的间隙，再加上缸筒与缸底阻止焊道收缩强度的不同，必然导致缸底与缸筒焊后收缩的不同步现象，这种不同步的收缩必然导致缸筒与缸底在收缩过程中，缸筒先收缩到缸底与其装配间隙量收缩带来的支撑极限，然后缸筒再随缸底受焊道的继续冷缩及自身的冷缩而进一步发生收缩。
当缸底收缩到原形后，缸筒的收缩还会有随焊道的冷缩而发生持续收缩的现象。
如果缸底的强度达不到阻止焊道收缩的强度，缸底会继续收缩，必然引起缸筒的再收缩现象。
以上因素是造成缸筒与缸底焊接后变形的主要因素。
另外，在缸筒与缸底材质一定的情况下，由于焊道截面积的不同、焊接温度的不同、焊接热输入的不同、
预热温度的不同、装配方式的不同、焊接方式的不同、反变形措施的不同、焊后冷却速度的不同、焊后冷却方式的不同、焊后是否采取冲击焊道等都会导致缸筒与缸底焊接后变形量的不同。
2.大型立柱缸筒与缸底焊接变形的控制措施
通过上述对缸筒与缸底焊接后变形的各类原因分析和简述，可通过以下措施对缸筒与缸底焊接变形进行适当的控制。
（1）改进缸筒与缸底的装配形式，将间隙配合优化为过盈配合。
这样，可以使缸筒在焊接前已经有了适当的由于加热装配带来的胀量，并且还会达到使缸筒与缸底在焊接后，其同步收缩的过程中对焊道起着同步反抗的作用，进一步减小了缸筒的收缩量。
当缸底过盈量达到一定程度而使缸筒由于装配预先达到较大胀量的时候，在焊接收缩后可完全达到符合设计尺寸的情形。
不同的缸筒和缸底尺寸及材质会有不同的焊后变形，这需要做好针对性的恒条件实际操作实验，获取恰当的工艺预留量。
（2）改变焊道的横向截面积，在保证焊接施工不受阻碍的情况下，尽量减小沿缸筒轴心线方向的焊道宽度。
此时，焊道在缸筒径向上的厚度不变，在熔深一定和焊材强度相当且其它焊接条件均不变的情况下，焊道在焊接后对缸筒和缸底的拉力亦不变。
（3）增加缸底的强度。
适当增加缸底的强度，使其能够完全克服因焊道收缩带来的变形现象，达到迫使焊道在冷缩过程中只会发生自身的变薄、变细的周向延展，不发生在缸筒径向上的收缩，就不会使缸筒受其冷缩而产生收缩的现象从而控制缸筒的焊接变形量。
（4）尽量减小对缸筒和缸底的焊前预热温度或不采取焊前预热，以防止由于预热带来的缸底不规则变形而导致缸筒随缸底变形而发生的不规则变形，从而引起缸筒焊后不规则变形现象带来的局部椭圆后果。
（5）最好将焊接的缸筒与缸底在焊前置于焊接的焊接现场并保留一段时间，使其达到与焊接环境一致的焊前温度，防止焊后的收缩不一致造成的变形不同步引起的椭圆变形现象。
（6）尽量减小焊接电流、电压，控制焊接热输入，减小缸筒和缸底的焊接热影响区域，从而控制缸筒与缸底的焊后变形量。
（7）对于较大的焊道，可以在采取分层分道焊接的情况下，进一步采取分时段焊接方式。
也就是将焊道焊接部分后，停止焊接，使其冷却后再进行焊接后续焊道。
这可减小焊道在冷缩过程中对缸筒和缸底的冷缩压力，从而控制缸筒和缸底的变形量。
（8）对于焊接特大型的立柱缸筒和缸底的过程中，还可采取对缸筒进行打底焊前使用反变形的方式来控制其焊后的变形量。
即，可以在缸筒靠近缸底的部位增设一个待螺帽的胀紧套，将螺母拧紧在胀紧套上后，胀紧套即可对缸筒外圆发生挤压作用，此时，缸筒与缸底配合处必然会发生装配闪口的现象。
这可是打底焊的焊道充实缸底与缸筒的装配间隙，并可使缸筒的焊接面向筒口处变形，相当于增加了焊道沿缸筒轴心线方向的宽度，起到了一定的反变形效果。
当焊道在焊后收缩时，其变形量可以弥补焊道的变形量，从而控制缸筒的焊接变形量。
（9）做好对焊后缸筒与缸底的冷却控制也是至关重要的措施之一。
尽可能将焊件置于室内自然冷却，坚决杜绝风冷和水冷的现象，特别是克服局部冷却的情况，以防止由于急冷或不均匀冷却而导致缸筒与缸底的焊接变形量。
（10）有条件的话，尽可能对缸筒与缸底焊道进行焊后趁热锤击工艺，以使焊道实现在缸筒与缸底上的周向延展，减小其沿缸筒与缸底径向的收缩压力，进一步控制缸筒与缸底的焊接变形量。
总之，控制缸筒与缸底焊接变形的措施是很多的，每个厂家还会结合器自身的焊接条件和现象进行其它的探索。
3.结束语
控制液压支架立柱缸筒与缸底焊接变形能从源头上做好对立柱精度的保障，对其密封使用效果和寿命的延长。
该文针对焊接大型液压支架立柱缸筒与缸底有较好的参考借鉴意义，愿与业内志同道合之士共同研究开发该类焊接引起的变形量的控制措施。
参考文献
[1]陈祝年.焊接工程师手册.机械工业出版社，2002.
[2]李亚江，张永喜，王娟编著.焊接修复技术（第二版）.北京：化学工业出版社，2008.。