润滑油工艺流程
润滑油中的脱蜡工艺
润滑油中的脱蜡工艺
润滑油中的脱蜡工艺是通过以下步骤实现的：
1. 原料准备：将含有蜡的原始润滑油样品收集起来，确保其符合工艺要求。
2. 加热：将原始润滑油样品加热至一定温度。
通常情况下，脱蜡温度会高于原始润滑油的熔点，以确保蜡能够完全融化。
3. 过滤：在加热的过程中，将润滑油样品通过过滤器进行过滤，以去除其中的固体杂质和脱落物。
4. 冷却：将经过过滤的润滑油样品缓慢冷却，使得其中的蜡能够重新结晶。
5. 分离：通过离心分离或其他分离方法，将脱蜡后的润滑油与蜡进行分离。
通常情况下，蜡会形成一层固体物质，可以通过重力沉降或离心分离来分离。
6. 二次过滤：将分离后的润滑油进行二次过滤，以去除可能残留的微小蜡颗粒和其他杂质。
7. 包装：经过脱蜡处理的润滑油样品可以根据需要进行包装，以便存储和使用。
需要注意的是，具体的脱蜡工艺步骤可能会因不同的润滑油类型、生产工艺和设备而有所差异。
以上步骤仅为一般性描述，实际操作中应根据具体情况进行调整和优化。
1。
润滑油的制作过程
润滑油的制作过程
润滑油是机械设备及机械零部件正常运行的重要材料，是用于维护机械设备及机械零部件正常运转的一种润滑材料，其作用是减少机械设备及机械零部件之间摩擦。
润滑油是以润滑油基础油为主，加入润滑剂、抗磨剂、抗氧剂、抗粘剂等辅料，混合、稀释而成的一种润滑剂，润滑油的种类较多，可以根据机械设备工作温度、机械零部件材质、摩擦滑动性能等因素而分类。
润滑油的制作过程一般包括以下几个步骤：
1、原料准备：将润滑剂、抗磨剂、抗氧剂、抗粘剂等辅料和润滑油基础油按照比例准备好。
2、搅拌：将上述准备好的原料按照配方要求进行搅拌。
一般情况下，搅拌要求时间长，搅拌幅度大，以确保原料配比的精确度、稳定性及混合程度，使各种原料均匀混合。
3、稀释：一般情况下，混合原料会过于稠厚，需要加入清洁无菌的水进行稀释，以达到润滑油使用的要求。
4、滤清：滤清旨在清除润滑油中的杂质，使润滑油更加纯净，减少摩擦，提高机械设备及机械零部件的使用寿命和工作效果。
一般情况下，空气滤清器和液压滤清器都可以用来滤清润滑油。
5、检测：通过机械分析仪，可以对润滑油中的挥发物、芳香族碳氢化合物、正构烃等进行检测。
6、包装：将检测合格的润滑油进行液体灌装或充装，一般包装形式有缸罐、桶、桶装、桶头装、罐装等，也可以按照客户要求进行
小包装或称重包装。
润滑油是机械设备及机械零部件正常运行的重要材料，它的生产过程包括原料准备、搅拌、稀释、滤清、检测和包装等环节，每一个环节都有自己的重要性，在生产过程中应根据实际情况，严格按照规定进行。
只有在每一个环节操作正确，才能生产出高质量的润滑油，从而确保机械设备及机械零部件正常工作。
润滑油调和工艺详解--罐式调和
润滑油调和工艺详解--罐式调和1.润滑油调合工艺类型常见的润滑油调合工艺，一般分两种基本类型：罐式调合和管道调合。
不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。
2.罐式调合罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐，经过搅拌后，即为成品油。
罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。
一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响，也减少了添加剂对环境的污染；一些桶抽取装置具有清洗功能，将添加剂残留损耗降低到最低限度。
润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油罐式调合工艺分为机械搅拌方式调合、泵循环方式调合、气动脉冲混合方式调合。
所使用的调合罐一般是带有加热系统和混合装置的金属罐（最好是不锈钢和搪瓷的）2.1机械搅拌调合使用机械搅拌混合是油罐调合的常用方法，适用于相对小批量的润滑油成品油的调合。
被调合物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。
搅拌调合的效率，取决于搅拌器的设计及其安装。
润滑油成品油调合常用的搅拌方式主要有侧向伸入式搅拌及立式中心式搅拌两大类。
见下图⑴侧向伸入式搅拌⑵立式中心式搅拌图2－1润滑油调合常用搅拌方式⑴罐侧壁伸入式搅拌调合：搅拌器由罐侧壁伸入罐内，每个罐可装一个或几个，搅拌器的叶轮是船用推进式螺旋桨型。
影响搅拌调合所需功率的几个因素：①罐的容积与高径比：高径比越大，静压头越大所需总功率也越大；②介质粘度：介质粘度越大，流动阻力越大，所需功率相应增大；③搅拌时间：连续搅拌时间越短，搅拌所需功率越大；④搅拌运行方式：据有关资料记载：以两组分为例，两组分同时进罐，边进边搅，全润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油部进罐后继续搅拌，这种方式单位容积所需动力最小。
润滑油调和技术操作流程
上海卓品科技有限公司
润滑油过滤解决方案-卓品科技 应用工艺点 过滤精度 过滤效率
过滤目的
推荐过滤形式
泵前管道过滤
公称过滤
卓品 T 型管道过
75/100um
去除大颗粒杂质保护后端的泵
器
精度
滤器
包装前精细过 1/5/0.5u 90%以上过 管道杂质，添加剂带入的杂质， 卓品 Bag-Well 高
有效监控，以免因为操作失误造成的产品质量问题。
2. 润滑油生产配方 生产配方前面已经讲过如何推算和确定，但是在工艺卡上生产配方的规范写法要求很
严格，如果表达不明确，或者计量单位不标明，会引起操作工人误解，造成工作失 误。 所有配方的比例是按照重量来计算的。 工程师需要将投料的材料投量换算成工人能够操作的计量单位和计量数据，如基础油 使用流量计计算的，将它换算成 L。添加剂是按照重量计算的，写明是 kg。 生产配方如何确定比例这里就不详细讲述了。
油检测仪,润滑油检测机构,润滑油检测仪器
上海卓品科技有限公司
4. 调合计量方法
流量计计量 罐体体积计量 添加剂采用称重法
5. 基础油采用的计量方法
流量计计量 罐体体积计量 如果进料管道上安装了流量计，可以将配方工艺卡上投料量，换算为基础油的体积进
行计量。 如果进料管道上没有安装流量计，可以根据罐体的形状，粗算体积进行计量。 计量方法： 实际的读数=现在的读数-原来的读数 流量计一般按照升（L）来计量的。 生产调合的时候我们的工艺配方是按照重量比例来加料的，基础油需要将重量换算成
体积，然后才可以用流量计计量加料量 温磬提示：流量计是需要在使用前校正，并且需要一年一次校正，确定其准确的计
一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法和流程
一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法和流程一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法和流程引言随着工业的不断发展和机械设备的普及应用，润滑油的需求量也日益增长。
传统的润滑油基础油制备方法存在很多问题，如产物品质不稳定、造价高昂等。
针对这些问题，一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法应运而生。
方法概述乙烯基全合成润滑油基础油制备方法主要分为以下几个流程：1.原料准备–蓖麻油酸–对二甲苯–菲尔灰–二氯代乙烷2.反应器配置–确保反应器干净无杂质–设备压力控制在合适范围–确保反应器密封严密3.反应过程–将蓖麻油酸加入反应器中–加入合适的催化剂–控制反应温度在合适范围内–反应时间控制在预定时间4.分离与提纯–将反应产物进行分离–采用适当的溶剂进行提纯–过滤杂质5.精炼处理–对分离与提纯后的产物进行精炼–去除残留的杂质–控制产品品质优势与应用乙烯基全合成润滑油基础油制备方法相比传统方法具有以下优势：•产物品质稳定，具有较高的氧化安定性和抗磨性•生产成本低，能够提供更具竞争力的价格•生产过程环保，减少对环境的污染该方法广泛应用于润滑油行业，并受到了广泛认可。
未来，随着技术的不断进步，乙烯基全合成润滑油基础油制备方法将在润滑油领域发挥更重要的作用。
结论乙烯基全合成润滑油基础油制备方法通过合适的流程和控制，能够制备出品质稳定、成本低廉的润滑油基础油。
该方法具有广泛应用前景，对于促进润滑油行业的发展具有重要意义。
实验设计本实验的设计如下：1.原料准备：蓖麻油酸、对二甲苯、菲尔灰、二氯代乙烷根据需要准备适量的原料。
2.反应器配置：确保反应器干净无杂质，使用合适的反应器进行实验。
调整设备压力，保持在适宜的范围。
确保反应器密封严密以保持反应过程的安全性。
3.反应过程：将蓖麻油酸加入反应器中，加入适量的催化剂，并控制反应温度在合适的范围内。
根据实验要求，控制反应时间。
同时，监测反应过程中的压力和温度变化。
4.分离与提纯：反应完成后，将反应产物进行分离。
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解
一、引言
在润滑油项目的工艺管道设计与施工中，油循环和试压是至关重要的环节。
本文将对润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案进行详细讲解。
二、油循环流程
1. 准备工作
在进行油循环前，首先需要对管道系统进行检查和清洗，确保管道内部无杂质和异物。
2. 油循环步骤
1.油箱注满：首先需要将润滑油箱注满。
2.启动泵送系统：启动泵送系统，开始进行油循环。
3.调节流速：根据管道设计要求，调节泵送系统的流速。
4.持续循环：进行持续油循环，确保整个管道系统内的润滑油达到稳
定状态。
3. 油循环注意事项
•需要定期检查油循环系统的运行状态。
•注意控制油循环的流速，避免管道过载或崩溃。
三、试压工艺
1. 准备工作
在进行试压前，需要对管道系统进行检查和保养，确保系统完好无损。
2. 试压步骤
1.充气：使用压力泵将管道内注满气体或液体。
2.施加压力：施加设计要求的压力至管道系统内。
3.保持压力：保持一段时间后检查系统是否有泄漏现象。
3. 试压注意事项
•检查试压设备的工作状态，确保安全可靠。
•进行试压前，确保周围无人员作业，避免意外发生。
四、结语
润滑油项目工艺管道油循环及试压是润滑油项目中不可或缺的环节，只有合理的施工方案和严格的操作流程，才能确保管道系统的安全运行。
希望本文对润滑油项目工艺管道油循环及试压有所帮助。
第九章 润滑油的生产
MVI-60，MVI-75，MVI-100， MVI-150，MVI-200，MVI300，MVI-500，MVI-600， MVI-750，MVI-900以MVI90BS，MVI125/140BS和 MVI-200/220BS三个光亮油。
的表面后者是主要的。
▪ (二)摩擦产生的现象
▪ 摩擦主要产生消耗动力、摩擦发热、物件磨损等三种现象。
▪ （三）摩擦和润滑的类型
▪ 摩擦和润滑的类型主要有：干摩擦；液体摩擦（润滑）；流 体动力润滑；弹性流体动力润滑；边界润滑；极压润滑等。
▪ （四）润滑的作用
▪ 在金属表面的润滑油起到如下作用：（1）润滑作用，有效 地克服由于摩擦产生的三种现象；（2）冷却作用，将机械 能转化的热能带走或冷却；（3）冲洗作用，将磨损产生的 金属碎屑或其它固体杂质冲洗带走；（4）密封作用，防泄 漏、防尘、防窜气；（5）保护作用，防锈、防尘；（6）减 震作用，即起缓冲作用；（7）动能传递作用，如液压系统 和遥控马达及摩擦无级变速等。上通用的SAE黏度 分类和API性能分类。
内燃机油类别及牌号
分类方法
黏度分类（牌号 ）
名称
单级油 多级油
性能分类（分级） 汽油机油 柴油机油 船用柴油机油
牌 号（分级）
20、30、40、50 5W、10W、15W、20W 5W／20、5W／30、10W／30 10W／40、15W／40、20W／40 SA、SB、SC、SD、SE、SF CQ、CB、CC、CD ZA、ZB、ZC、ZD
＞60
－
分类
其它要求及用途
黏度牌号
润滑油调和流程
润滑油调和流程
润滑油是机械设备中必不可少的一种润滑材料，它能够减少机械设备的磨损，延长机械设备的使用寿命。
润滑油的调和流程是指将不同种类的润滑油按照一定比例混合在一起，以达到更好的润滑效果。
下面我们来详细了解一下润滑油的调和流程。
润滑油的调和需要选择合适的润滑油。
不同种类的机械设备需要使用不同种类的润滑油，因此在调和润滑油时需要根据机械设备的使用要求选择合适的润滑油。
一般来说，润滑油可以分为矿物油、合成油和半合成油三种类型，不同类型的润滑油具有不同的性能特点，需要根据机械设备的使用要求选择合适的润滑油。
润滑油的调和需要按照一定比例混合在一起。
在混合润滑油时需要根据不同种类的润滑油的性能特点和机械设备的使用要求，按照一定比例混合在一起。
一般来说，润滑油的调和比例为矿物油：合成油：半合成油=6:3:1，但具体比例需要根据机械设备的使用要求进行调整。
混合润滑油需要进行充分搅拌。
在混合润滑油时需要将不同种类的润滑油充分搅拌在一起，以确保润滑油混合均匀。
一般来说，混合润滑油需要进行30分钟以上的搅拌，以确保润滑油混合均匀。
润滑油的调和流程需要选择合适的润滑油、按照一定比例混合在一起，并进行充分搅拌。
只有这样才能够得到更好的润滑效果，延长
机械设备的使用寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
润加氢装置工艺原理：1．加氢精制是油品在一定温度、氢分压和催化剂存在的条件下进行的烯烃和芳烃加氢饱和、脱氧、脱硫、脱氮等化学反应，从而改善油品的贮存安定性、颜色、气味、粘温性能、燃烧性能等指标。
2．石蜡加氢精制是在不改变石蜡质量的主要指标（含油量、熔点、针入度等）情况下，降低稠环芳烃、着色物质和不稳定物质的含量，脱除含硫、氧、氮化合物，以改进石蜡的颜色、气味和光、热安定性，达到不同使用要求。
3．润滑油基础油加氢精制是除去油品中的含硫、氧、氮化合物，改善油品颜色，贮存安定性，降低酸值。
轻度加氢精制不能饱和芳烃，更不能进行加氢裂化，因此粘度指数提高较少。
如果使用特殊效能的催化剂，在较苛刻的条件下，使稠环芳烃转化为单环、少环长侧链烃，则可以提高粘度指数，生产高档润滑油。
4．微晶蜡加氢精制的目的是为了除掉氧、硫、氮的化合物，特别是除掉芳烃化合物，降低芳烃含量，改善其颜色、气味和光、热安定性，使之达到工业、药用及食品卫生要求。
工艺流程简述：1．石蜡如氢精制装置工艺流程石蜡原料从中间罐区（六罐区）经原料线424#线靠液位差送到装置内，由原料接力泵泵—104／1、2增压后进入原料过滤器滤—102/1、2过滤其中的机械杂质，再经换-102壳程与石蜡产品换热至约100℃后进原料脱气塔塔—103中脱除携带的气体，脱气后的蜡料进入高压原料泵泵—101／1、2增压后与氢气混合，混氢料经过换热器换—101／1、2壳程与反应生成物换热后进加热炉炉—101中加热。
另有一部分混氢料不经换热直接进加热炉，用于调节加氢生成物进高压分离器容—101的温度。
物料从炉—101出来后直接进入反应器反—101顶部，在加氢精制催化剂RJW—1的作用下进行加氢反应，反应生成物从反—101底部出来，经换—101/1、2管程与、混氢料换热后进入高压分离器容—101进行气液分离。
液体石蜡从容—101底部经减压阀减压至0.5MPa后进入低压分离器容—102，在低压下再次对溶解在石蜡中的气体进行分离，分离后的液体石蜡靠自压进入汽提塔塔—101中，塔底通入过热蒸汽进行常压汽提，生成蜡经汽提后靠液位差与压力差进入真空干燥塔塔—102中，在真空条件下干燥，以除去精制蜡中的微量水份及轻组分。
干燥后的精制蜡经产品泵泵—102／1、2送至换—102管程与石蜡原料换热，再经产品冷却器冷—101冷却至工艺卡片规定的温度后通过产品过滤器滤—101/1、2过滤除掉机械杂质，最后出装置送往石蜡调合罐区。
2．微晶蜡（白油）加氢装置工艺流程微晶蜡（白油）原料从中间罐区经原料线425#线靠液位差进装置，由微晶蜡（白油）原料接力泵泵一404／1、2增压后进原料过滤器滤—402/1、2，再经换—403/1、2管程与微晶蜡（白油）产品换热后进微晶蜡（白油）原料脱气塔塔—403脱气，脱气后的微晶蜡（白油）原料进入高压原料泵泵—401/1、2入口，增压后与工业氢混合，混氢原料经换—401、换—402／1、2壳程与反应生成物换热后进入加热炉，混氢原料经炉—401加热后进入反—403顶部在RJW一2催化剂的作用下进行加氢反应，以脱除原料中的氧、硫、氮，降低产品颜色，反应生成物从反—403底部出来进入反-401顶部再次进行加氢反应，以改善其颜色，经过换—402／1、2管程与混氢原料换热后，进入反—402，同样在RJW—2催化剂作用下进行加氢反应使芳烃饱和，改善产品的安定性，反应生成物经换—401管程与混氢原料换热后进入高压分离器容—401中进行气液分离，将溶解在生成物中的氢气分离出一部分。
液体微晶蜡（白油）则从容一401底部经液面减压阀将压力降至0.5MPa后送入低压分离器容—402中进一步进行气液分离，液体蜡（白油）靠自压进入汽提塔塔—401中进行常压汽提，生成蜡（油）经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔一402中，在真空条件下干燥以除去微量水分及轻组份，干燥后的精制蜡（油）经产品泵泵—402／1、2送到换—403／1、2壳程与原料微晶蜡（白油）换热，再经产品冷却器冷—401冷却至工艺卡片规定的温度后进入产品过滤器滤—401／1、2除去机械杂质后出装置送往石蜡罐区（轻油罐区）。
经石蜡、微晶蜡高压分离容101、容一401分离出来的氢气温度较高，分别进入氢气冷却器冷—102、冷—403冷却后合并在一起由149#线进入氢气分液罐容—103分离出氢气中所携带的液体后进入润滑油加氢装置作为补充新氢，少量多余氢气则经减压后进入废氢管网。
容—401分离出来的氢气也可由冷一403冷却后经441／1#线进入氢气分液罐容—404分离出氢气中携带的液体后进入石蜡加氢装置作为新氢。
3．润滑油加氢装置工艺流程润滑油原料从中间罐区（五罐区）经原料线419#线靠液位差进装置，由原料泵泵—201／1、2增压后与氢气（工业氢、新氢或循环氢）混合后进入换—201壳程与干燥塔塔—202底来的精制油换热后，再经换—202壳程与从反—201出来的生成油换热，然后进加热炉炉—201加热至所需温度后，进入反—201在3665催化剂的作用下进行加氢反应。
反应生成物经换—202管程与混氢料换热后进入高压分离器容—201中进行气液分离。
生成油从容—201底部经减压后降至0.5MPa进入低压分离器容—202，再次进行气液分离，分离出溶解气后的生成油靠自压进入汽提塔塔—201中进行常压汽提，以除去反应生成的H2S、NH3等轻组份。
生成油经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔—202中，在真空条件下脱除微量的水分，干燥后的精制油由产品泵泵—202／1、2送至换—201管程与润滑油原料换热，再经空气冷却器空冷—202或冷却器冷—203冷却至工艺卡片规定的温度，经产品过滤器滤—201／1、2滤除杂质后作为精制油出装置送往油品调合罐区。
由高压分离器容—201顶部出来的尾氢先经空气冷却器空冷—201、再经冷却器冷—201／1、2冷却，然后进入循环氢脱硫装置以脱除循环氢中的硫化氢。
脱硫后的氢气经减压后出装置送往系统PSA装置提纯后循环使用。
改质装置工艺原理概述1、加氢处理反应原理润滑油加氢处理的主要作用是改善润滑油基础油的粘温性能。
这一点与溶剂精制工艺相同。
但这两种工艺存在本质的差别。
加氢处理工艺采用的是化学转化过程，即在催化剂及氢气的作用下，通过深度加氢处理反应，将非理想组分转化为理想组分，从而提高基础油的粘度指数，同时使油品得到深度精制。
在加氢处理过程中会发生以下化学反应：·含硫、氮、氧的杂环化合物加氢分解反应；·稠环芳烃加氢饱和生成稠环环烷烃的反应；·烷烃与环烷烃的临氢异构化反应；·环烷烃的开环反应；·烷烃的加氢裂化反应。
以上化学反应的进行程度和反应速度与催化剂的性能、反应条件的选择有密切关系，同时与原料性质有关。
对于中间基原油，在加氢处理过程中一方面要除去杂环化合物，另一方面要饱和芳烃，适度开环。
同时，要防止加氢中间产物发生缩合反应造成催化剂表面积炭增加。
2．加氢后精制反应原理在加氢处理过程中,由于芳烃的转化反应存在热平衡限制,因此加氢处理生成油中尚存在一部分未能完全转化的芳烃,这部分芳烃的存在最终会影响基础油的光安定性和热氧化安定性。
为了改善油品的光安定性和热氧化安定性，改善油品的颜色，需要在较低的温度下对加氢处理生成油进行加氢后精制，促使芳烃进一步转化。
加氢后精制过程的主要反应为烯烃和芳烃的加氢饱和反应。
3．常、减压分馏工艺原理常压蒸馏主要是根据油品的沸点不同把加氢生成油进料通过汽提蒸汽汽提,降低油品分压,从常压塔顶部分离出石脑油,从塔中部分离出柴油,常压塔底重油送至减压部分。
减压分馏的目的，主要是将上游常压部分送来的常底重油，通过加热炉提供蒸馏所需热量和高真空抽空系统形成真空，降低减压塔的压力，从而使油品在低于其沸点的温度下汽化，防止油品裂解、结焦，以得到不同的目的产品。
工艺流程简述1．加氢处理部分原料油由装置内原料油泵抽入。
由于原料油品种不同，性质差异较大，如轻脱沥青油，粘度高，流动性差，为保证能自罐区顺利抽入，必须维持储罐有足够且稳定的储存温度；但储存温度也不宜过高，保证流动即可。
同时装置的输油管应取较低的流速，并应加强沿途的伴热和保温。
原料油自中间罐经原料油升压泵（P101/3）抽入原料油脱水罐(D―101)，再被原料油升压泵（P-101/1,2）抽入装置与减底油换热（E－104），油温可达到120℃。
换热后的原料油去自动反冲洗过滤器（SR101），除去油中大于25μ的机械杂质。
过滤后的原料油进入原料油缓冲罐（D－102），原料油缓冲罐设有氮封，压力维持在0.93MPa 左右。
缓冲罐中的原料油被加氢处理进料泵（P－102/1，2）抽出，与循环氢混合后分别在换热器（E－102）和换热器（E－101）中与加氢后精制反应器（R－102）和加氢处理反应器（R －101）来的反应产物换热。
通过调整原料油旁路，可控制加氢处理反应产物去加氢后精制反应器（R－102）和加氢后精制反应产物去高分（D－103）的温度。
油、氢气混合物经换热器（E-102）和换热器（E－101）换热后达到290～383℃（不同原料油，不同工况温度不同），进入加氢处理反应进料加热炉（F—101），加热到370～400℃，而后去加氢处理反应器（R- 101），从加氢处理反应器（R－101）来的物流经换热器（E－101）与原料油换热后进入加氢后精制反应器（R-102）。
加氢处理反应器是装置最重要的设备，油品的改质主要在这里发生。
原料油与氢气混合物料在高压（氢分压10.0MPa）,高温（370～400℃），低空速（体积空速0.5 h-1）条件下，经专用催化剂的催化作用，发生一系列加氢改质反应，脱氧、脱硫、脱氮、芳烃加氢饱和、加氢裂化等反应，脱除原料油中的杂质，改善氧化安定性，粘温性质。
为控制床层温升，加氢处理反应器(R—101) 设有 4 个催化剂床层，3 个冷氢段。
加氢处理反应产物经过换热器（E-101）换热后，进入加氢后精制反应器（R-102）进行加氢后精制反应。
2．加氢后精制部分加氢处理反应产物经过换热器（E-101）换热后，温度达到300～340℃，进入加氢后精制反应器（R- 102）进行加氢后精制反应。
进入R－102 的物料。
在氢气和精制催化剂的作用下，进一步进行加氢精制反应，除去烯烃与其它残存的杂质，进一步饱和芳烃，改善油品的氧化安定性与颜色。
从加氢后精制反应器（R－102）出来的加氢精制生成油经过换热器（E－102）与混氢原料油换热后进入热高压分离器（D－103）进行气液分离。
热高分顶部的油气经换热器（E－103）与循环氢换热，然后经过空冷器（A－101）冷却到50℃以下进入冷高压分离器（D－104）。