塑料模具维护与保养措施

合肥通用职业技术学院毕业论文塑料模具的维护与保养措施

系别：数控与材料工程系

专业：模具设计与制造

学制：三年

姓名：王涛

学号：15130231

指导教师：葛婧

二零一五年十二月二十八日

塑料模具的维护与保养措施

摘要

注塑模具是属于注塑生产主要设备之一，故制定模具维护与保养之方法，为有效维护模具的精密度和稳定生产作业，保证成型产品质量，减少生产过程中故障的发生，并确保注塑车间的模具能正常生产,降低模具的故障和产品的质量问题,使模具能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，以确保生产的正常进行。

关键词：塑料磨具维护保养

第一章塑料模具的概述 (1)

1.1 注塑模具的定义 (1)

1.2 常见塑料模具部件名称 (1)

1.3注塑模具的结构和组成 (1)

第二章注塑模具行业发展现状及技术趋势 (3)

2.1 现状 (3)

2.2 未来模具制造技术发展趋势 (4)

2.3模具保养的重要性及其意义 (5)

第三章注塑模具的维护和保养 (6)

3.1准备工作 (6)

3.2模具上模前的维护和保养 (6)

3.3模具生产前检查 (9)

3.4模具生产中的维护和保养 (10)

3.4.1停机（不落模）时的模具保护 (10)

3.4.2交接班/顶岗 (10)

3.4.3喷防锈油 (10)

3.5模具连续生产的保养 (11)

总结 (12)

参考文献 (13)

图1-1模具结构 (1)

图3-1动模 (6)

图3-2定模 (6)

图3-3斜导柱 (7)

图3-4斜导块 (7)

图3-5导柱 (7)

图3-6滑块 (8)

图3-7滑座 (8)

图3-8限位珠 (8)

图3-9顶针 (8)

图3-10弹簧 (9)

图3-11模具合模 (9)

图3-12模具开模 (9)

图3-13防锈油 (11)

图3-14喷防锈油 (11)

第一章塑料模具的概述

1.1注塑模具的定义

塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具，简称注塑模。注

塑模能一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制品。“七

分模具，三分工艺”。对注塑加工来说，模具和注塑机一样对成型

品的质量有很大的影响，甚至可以说模具比注塑机所起的作用更大；在注塑成型时如果对模具不充分了解，就难以得到优良的成型品。

1.2常见塑料模具部件名称

1-动模板；

2-定模板；

3-冷却水道；

4-定模座板；

5-定位圈；

6-浇口套；

7-型芯板；

8-导柱；

9-导套；

10-动模座板；

11-支承板；

12-限位钉；

13-推板；

14-推杆固定板

15-拉料杆；图1-1模具结构

16-推板导柱；17-推板导套；18-推杆；19-复位杆；20-垫块

1.3注塑模具的结构和组成

注塑模的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，每副

模具均由动模和定模所组成。动模安装在注塑机的移动板上，而定

模则安装在注塑机的固定板上；注塑时，动模与定模闭合后构成浇

注系统及模腔，当模具分开后，塑件或啤件留在动模一边，再由设

置在动模内的脱模机构顶出塑件。根据模具中各个部件的作用不同，

一套注塑模可以分成以下几个部分：

1.成型零件

赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、

型腔（凹模）以及螺纹型芯、镶块等构成。

2.浇注系统

它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主

流道、分流道、浇口和冷料井组成。

3导向部件

为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板

上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。

4.脱模机构

实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的

有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、

弹弓、顶杆固定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。

5.抽芯机构

对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧

向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能顺利脱模。

6.模温调节系统

为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要有模温调节系

统（如：冷却水、热水、热油及电热系统等）对模具温度进行调节

的装置。

7.排气系统

为了将模腔内的气体顺利排出，常在模具分型面处开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如：滑块）之间的间隙也可起到

排气作用。

8.其它结构零件

是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如：固定板、动

/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。

第二章注塑模具行业发展现状及技术趋势

2.1现状

改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一国产品制造水平的重要标志和发展程度的标志之一。

目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型、精密的轿车覆盖件模具；体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；塑料模热流道技术日渐成熟，气体辅助注射技术开始采用；压铸工艺得到发展。此外，C A D/C A M/C A E技术得到广泛应用，高速加工、复合加工等先进的加工技术也得到进一步推广；快速原型进展很快；模具的标准化程度也有一定提高。

但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距，主要体现在：

产需矛盾：随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度的加快，对模具的需求越来越大。无论是数量还是质量都无法满足国内市场的需要，只达到70％左右。造成矛盾突出的原因是模具企业的专业化、标准化程度低，生产周期长。另外，设计和制造工艺水平还不能完全适应发展的需要。

企业结构不合理：我国很多模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具的商品化程度低，而国外70％以上都是专业模具厂，且走的是“小而精”的道路，因此生产效率和经济效益俱佳。

产品水平：衡量模具的产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度，以及模具的制造周期和使用寿命。而这几项指标与国外相比的差距都十分明显。