如何降低生产成本

a.全员参加着手展开 b.重视源流管理 c.解决以往的盲点 d.强化对多品种少量生产之应变能力 e.重视积少成多的小改善 f.促进零件、产品、方法等方面的改善 g.促进机械、设备、治工具等的改善
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三、提高生产力的要点和技法
制造技术的提高是降 低成本的关键手段
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三、提高生产力的要点和技法
不饱和状态呈差异状态——生产计划混乱、生产不平准
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二、何谓浪费 2.现场常见的问题
生产能力过剩——设备折旧 存货过剩——资金积压 时间等待——人员工资 不必要的搬运——搬运工具、批量报废增加 不正确的处理及多余动作——效率降低 生产不良及设备故障
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三、提高生产力的要点和技法
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作业动作改善的原则
降低等级原则：尽量使用最轻松而又能达到目 的的低等级动作
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五、现场设备自主保全活动
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所谓自主保全
就是打破设备保养与我无关的旧习 惯，自己的设备由自己来维护。
发现问题，寻求根源解决问题。 决不能采取遮掩的方式去对待。
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由于是尽可能均一化的制造产品，因此， 可避免设备与人员过剩的问题。可达到 减少制造过多、库存等待浪费。
丰田认为：
我们宁愿象乌龟那样慢而稳定，也不愿意象兔子那样 快而不稳
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四、排除浪费的七大手法 2/7
2.U字型配置 U字型配置可有效的缩小无效的步 行、不必要的搬运、人的移动。可 达到减少库存、搬运、等待等动作 的浪费。
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四、排除浪费的七大手法 3/7
3.防呆处置 将自然剔除不良、失误、安全的 “自动防误”带到工程内，以发现 不良。
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四、排除浪费的七大手法 4/7
4.自动化
一旦发生异常，自判断、立即停机、 且检出不良。不仅可确保防止继续 产生不良品，并且使得拥有多工程、 少人化成为可行。可达到减少生产 不良、过产、等待等浪费。
二、何谓浪费
1.浪费的三种形态
不合理（勉强）员工或设备的负荷过重，导致疲劳的动作
及作业 超过能力界限的负荷状态——设备易出故障、易导致安 全与品质问题。
不节省（浪费）为创造附加值，导致生产成本增大 有能
力，但工作量呈现不饱和状态——工序匹配性差、存货多、七大 浪费
不均衡 上述两种浪费的结果，生产时间计划不规则 超负荷、
五、现场设备自主保全活动
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自主保全的七步骤
步骤1：初期清扫
透过清扫可以使设备的潜在缺陷显现出来
清扫的要点：●事先确认安全事项
●操作员要把清扫当作自己的工作
●彻底除去常年的污垢
●打开未曾开过的盖子，彻底清扫各个角落
●有必要的地方要拆除
●不仅清扫设备本身，搬运设备、电气箱等附属设备
阿
也要彻底清扫
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丰田生产方式认为：
过剩生产力的消减是最重要的。只要消减
了人员的过剩，就意味着消减了劳务费用，从 而降低了因生产过剩、库存积压和固定资产追 加的浪费产生的追加成本。
增加一个人的费用不仅仅是这个人的工资，还 包括这个人应得的各种待遇和使用空间。
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四、排除浪费的七大手法 1/7
1.平准化生产
五、现场设备自主保全活动
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自主保全的七步骤 步骤5：自主点检
推进方法：●管理项目的再检讨
以零故障、零不良为目标
●与保养部门点检项目的分担 ●点检周期
通过对作业动作进行分析，减少由此产 生的浪费。
丰田公司认为：许多工厂中任何时刻有85%的工人没有 工作。
具体分布为：5%的人看不出来是在工作，25%的人在等 待着什么，30%的人在为增加多余库存而工作，25% 的人在按照低效的标准或方法在工作
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作业者动作的构成
有附加值真正的作业。15-22% 无附加值作业。15-25% 纯粹的浪费。50-60%
即：制造业唯有设法提高“时间生产力”，才
能提高企业的附加价值。
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一、当今生产时代的特征 2/2
为了适应客户“物美价廉、品种丰富、数量充 足”的要求，制造厂必须做到：
1.具有一个能够适量、适时地提供商品的必要的 生产体制。
2.对环境的应变的能力，做好稳健经营的布局。
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如何提高生产力 降低生产成本
有效的现场改善方法
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主要内容
一、当今生产时代的特征 二、何谓浪费 三、提高生产力的要点和技法 四、排除浪费的七大手法 五、现场设备自主保全活动
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一、当今生wenku.baidu.com时代的特征 1/2
制造业更注重于追求“零库存、短交期、生产 设备处于较高的稼动率和开机率”。
确定行动基准：●要做什么 ●在何处 ●怎么做 ●为什么要做 ●其频率为何
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五、现场设备自主保全活动
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自主保全的七步骤
步骤4：总点检
推进方法：●总点检教育的准备 ●实施总点检教育训练 ●制定点检项目、点检手册 ●实施总点检 ●制定日常点检基准 ●引入目视化管理
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五、现场设备自主保全活动
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自主保全的七步骤
步骤2：发生源及困难部位的对策
透过对困难个所的改善，培养改善设备的能力， 加强信心
活动的目标：●切断发生源 ●改善清扫困难部位 ●体验改善的快乐
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五、现场设备自主保全活动
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自主保全的七步骤
步骤3：制作清扫及给油基准
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动作经济原则的四个核心
在作业中同时使用双手。解放双手，且保持不 处于等待状态
将基本动作单元的次数减至最少。重组动作顺 序，改善作业台，工具，材料放置的方法。
将各个动作间的距离缩至最短。 使动作更加轻松，容易。
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动作的经济原则
动作省力原则 动作舒适原则 动作省时原则 动作简化原则
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四、排除浪费的七大手法 5/7
5.快速换型 可以达到减少等待、过产、库存等 的浪费。
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四、排除浪费的七大手法 6/7
6.拥有多工程 一人操作多台设备，提高生产效率。 减少等待、搬运等的浪费。
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四、排除浪费的七大手法 7/7
7.动作经济原则