亚表面缺陷无损检测
承压设备无损检测学习指南
承压设备无损检测学习指南## Non-Destructive Testing (NDT) for Pressure Equipment: A Comprehensive Guide.### Introduction.Pressure equipment plays a critical role in various industries, including oil and gas, chemical, and power generation. Ensuring the integrity of these vessels is paramount for safety, reliability, and efficient operation. Non-destructive testing (NDT) provides a means of assessing the condition of pressure equipment without compromisingits structural integrity. This guide presents a comprehensive overview of NDT methods commonly employed for pressure equipment inspection.### NDT Techniques for Pressure Equipment.Various NDT techniques are available for pressure equipment inspection, each with unique capabilities andlimitations. The most commonly used methods include:Ultrasonic Testing (UT): UT employs high-frequency sound waves to detect flaws and measure thickness. It is highly sensitive to surface and subsurface defects but requires skilled operators.Radiographic Testing (RT): RT uses X-rays or gamma rays to create images of the internal structure of equipment. It can detect volumetric flaws but requires specialized equipment and safety precautions.Magnetic Particle Testing (MT): MT utilizes magnetic fields to detect surface-breaking flaws. It is suitable for ferromagnetic materials and can detect small cracks and surface imperfections.Eddy Current Testing (ET): ET induces eddy currents in the material under test and measures their response to detect surface and near-surface defects. It is well-suited for non-ferromagnetic materials and can providequantitative flaw characterization.Visual Inspection (VT): VT involves direct visual examination of the equipment's surface to identify visible flaws, corrosion, or damage. It is a simple and cost-effective method but requires trained inspectors.### Selection of NDT Methods.The selection of appropriate NDT methods for pressure equipment inspection depends on various factors, including:Equipment material and geometry.Type and location of expected flaws.Accessibility of inspection areas.Required sensitivity and resolution.Cost and time constraints.### Durchführung der NDT.The execution of NDT on pressure equipment should adhere to established standards and procedures, such as those outlined by the American Society for Nondestructive Testing (ASNT) and the International Organization for Standardization (ISO). Qualified and experienced NDT personnel should perform the inspections, ensuring accurate and reliable results.### Interpretation and Reporting of Results.NDT results should be interpreted and documented in a clear and concise manner, providing a comprehensive assessment of the equipment's condition. The report should include details of the NDT methods employed, any flaws detected, their severity, and recommendations forcorrective actions.### Benefits of NDT for Pressure Equipment.NDT offers numerous benefits for pressure equipment inspection, including:Early detection of flaws, preventing catastrophic failures.Improved safety and reliability of equipment.Reduced maintenance costs and downtime.Extended equipment lifespan.Compliance with regulatory requirements.### Conclusion.Non-destructive testing is an essential tool for ensuring the integrity of pressure equipment in various industries. By employing appropriate NDT methods, inspectors can effectively detect and assess flaws, enabling timely repairs and preventive maintenance. This contributes to enhanced safety, reliability, and cost-effective operation of pressure equipment.## 无损检测（NDT）压力设备学习指南。
《机械完整性》课件
用于检测金属表面及稍深部位的裂缝、沟槽等 缺陷。
机械完整性应用中的注意事项
1 遵守标准
遵守国家和行业的相关标准和规范，确保设备的安全和可靠性。
2 设备使用与保养
避免使用不安全的设备，定期保养和检查机械设备，确保设备的长期服务和有效运行。
3 安全意识培训
提高工业从业人员的安全意识和技能，帮助他们更好地维护机械设备的完整性，避免安 全事故。
机械完整性
机械完整性是指保持工业设备的操作能力、安全性和可靠性的管理和实践。 本课件将介绍机械完整性的背景和意义。
机械完整性相关定义和概念
腐蚀
腐蚀是导致机械设备损坏和失效 的主要因素之一，需要采取预防 措施。
压力和温度
压力和温度对机械设备的损害可 能不易察觉但却是相当严重的。 我们需要了解如何管理和监控它 们。
总结
机械完整性背景和意义 机械完整性相关定义和概念 机械完整性管理要求和体系 机械完整性应用中的注意事项
机械完整性评估方法 机械完整性实践案例 机械完整性检查和测试技术
发电厂
疏通堵塞的水循环管道，确保机 械设备正常运作，提高了发电厂 的效率。
油泵维修
定期清洗和检查油泵机件，对于 保持其稳定运行和防止现场伤害 起着至关重要的作用。
机械完整性检查和测试技术
涡流检测
用于检测金属表面缺亚表面缺陷的无损检测技术。
超声波检测
用于检测深部金属和非金属材料缺陷的无损检 测技术。
培训和演练
对设备操作人员进行培训和 演练的必要性和程度。
机械完整性评估方法
1
风险评估
识别设备的潜在危险和威胁，寻找风险控制措施。
2
设备检查
利用视觉、听觉和触觉等方法检查设备部件的功能和完整性。
微波无损检测技术在材料表征中的应用
微波无损检测技术在材料表征中的应用随着现代科学技术的日益发展，微波无损检测技术也逐渐成为了材料表征中不可或缺的工具。
所谓“微波无损检测技术”，就是利用微波在材料中的传播和反射特性，来探测材料的内部结构、物理特性和缺陷等信息。
本文将会从微波无损检测技术的原理、特点和应用等方面来进行深入的探讨。
一、微波无损检测技术原理微波是一种电磁波，其频率范围一般在300MHz～300GHz之间。
与传统的X 射线、超声波等检测技术相比，微波无损检测技术具有以下几个优点：1. 非接触式：微波无损检测技术不需要与被测物件接触，即可进行检测，避免了物理接触可能带来的影响。
2. 高灵敏度：微波无损检测技术对物体表面和内部的微小缺陷都有很高的探测能力，能够检测到毫米甚至亚毫米级别的缺陷。
3. 高分辨率：微波波长相对较短，可以获得比较高的空间分辨率，能够精确定位缺陷的位置和性质。
微波无损检测技术主要是利用电磁波在材料内传播和反射的特性来进行探测。
当一束微波照射到材料表面时，部分微波会被反射回来，另一部分则会穿透材料进入内部。
当微波遇到材料内部的缺陷或者密度不均匀的区域时，就会产生不同程度的反射和散射。
通过测量反射和散射的强度、时间和相位等信息，就能够获取材料内部的结构、物理特性和缺陷等信息。
二、微波无损检测技术特点微波无损检测技术作为一种新兴的材料表征工具，具有以下几个独特的特点：1. 适用范围广：微波无损检测技术适用于各种材料，包括金属、非金属、复合材料、电介质材料等。
2. 非破坏性：微波无损检测技术不会对被检测材料造成任何破坏性影响，保证了被检测物的完整性和可用性。
3. 检测速度快：微波无损检测技术检测速度很快，可以在几秒钟或者几分钟内完成对物体的检测和分析。
4. 精密度高：微波无损检测技术具有很高的探测精度和分辨率，可以检测到微小的缺陷和材料内部变化。
5. 可定量化：微波无损检测技术可以对检测结果进行定量化分析，从而提高了检测结果的可靠性和准确性。
常规无损检测方法的比较
常规无损检测方法的比较摘要：分析了无损检测的五种常规检测方法，介绍了每种检测方法的原理、设备、用途，以及它们的优点和局限性。
关键词：无损检测常规缺陷优点局限性无损检测是现代工业质量保证体系中的主要技术之一，是保证产品质量和设备安全运行的一门共性技术，已被广泛应用于现代工业的各个领域。
它是在当前物理学、电子学、电子计算机技术、信息处理技术、材料科学等学科成果基础上发展起来的一门综合性技术，是现代工业质量保证体系中的主要技术之一。
1 超声检测（缩写UT）1)设备;超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。
2) 用途;检测铸件缩孔、气泡、焊接裂纹、夹渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度测定。
3) 原理;超声波检测是利用超声波在被检工件或材料中传播时若遇到缺陷时产生超声波反射、折射和波型的转换而发现缺陷的一种检测方法[1]。
4)优点1)超声波的方向性好；利用超声波可在被检对象中进行有效的探测。
2) 超声波的穿透能力强；对于大多数介质而言，它具有较强的穿透能力。
3)超声波的能量高；超声检测的工作频率远高于声波的频率，超声波的能量远大于声波的能量。
5)局限性;为藕合传感器，要求被检表面光滑。
难于探出细小裂缝。
要有参考标准。
为解释信号，要求检测人员素质高。
2 磁粉检测法（MT）1)设备;磁头、扼铁、线圈、电源及磁粉。
某些应用中要有专用设备和紫外源。
2)用途;检测工件表面或近表面的裂纹、折叠夹层、夹渣及冷隔等。
3)原理;利用磁粉的聚集显示及其工件表面与近表面缺陷的无损检测方法称为磁粉检测法[2]。
该方法既可用于板材、型材、管材及锻造毛坯等原材料及半成品或成品表面与近表面的检测，也可以用于重要机械设备、压力容器及石油化工设备的定期检测。
4) 优点;可以直观地显示出缺陷的形状、位置与大小，并能大致确定缺陷的性质。
检测灵敏度高，可检细微的表面裂纹。
应用范围广，几乎不受被检工件大小及几何形状的限制。
工艺简单，检测速度快，费用低廉。
无损检测技术-磁光涡流检测技术
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磁光检测检测技术-物理模型 华中科技大学机械学院
为了进行磁光/涡流成像，必须在被测试件的成 像区域内产生直线流动、均匀分布的层状电涡流. 变压器由一定匝数的初级线圈和单匝次级线圈绕 在铁氧体、软铁或类似的芯子材料上组成。在初 级线圈中通以一定电压的单频正弦交变电流，则 次级线圈中有感应电流流过。将单匝的次级线圈 与一定尺寸的薄铜片作适当连接，此感应电流将 均匀流过铜片，形成平面层状电流，其强度由变 压器的参数来决定。将此载有时变层状电流的铜 片靠近被测的导体试件，由于电磁感应，试件中 将感生出流动方向相反的层状电涡流，并在该区 域感应出垂直于层状电流的磁场。此时,若该试 件的被测区域存在缺陷，由于缺陷对电涡流的流 动产生影响，从而引起了该区域的垂直磁场发生 变化。利用磁光传感元件就能将磁场的这种变化 转换成相应的光强度的变化，从而达到对缺陷进 行实时成像的目的。
磁光涡流检测技术-概论
华中科技大学机械学院
涡流检测是一种重要的无损检测手段，它采用通有高频交流 电的线圈产生的磁场在被检导电试件上感应出交变涡流,此涡 流又会感生出磁场，该感生磁场的大小、相位及其空间分布 与被检试件的几何形状、物理性质(如电导率、磁导率)及不 连续性(如缺陷、裂纹等)有关。通过涡流感生磁场所反映出 来的试件的信息就能检测试件的缺陷tp://www.hust,edu,cn
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磁光检测检测技术-基本问题 华中科技大学机械学院
θ = θ ｆ(Ｋ·Ｍ)ｈ/(｜Ｋ｜·｜Ｍ｜)
式中:θ ｆ为法拉第旋光率；Ｋ为通过旋光介质的入射 光波矢量；ｈ为旋光介质的厚度；Ｍ为旋光介质的磁化强度矢 量。由(1)式可见，如果旋光介质的厚度、材料和入射光的大 小、方向一定,则θ的大小只与磁化强度矢量Ｍ有关。因此， 根据涡流检测原理可知，只要在被测试件中的被测区域内产生 直线流动、分布均匀的层状电涡流，此电涡流会在空间感应出 垂直于被测试件的磁场。如果试件中在该区域含有缺陷，则缺 陷处电涡流的流动将发生变化，并引起该处的垂直磁场发生变 化；此时，便可采用与该磁场平行放置的磁光传感元件将磁场 的这种变化转换成相应的光强度的变化，即可对缺陷进行实时 成像。
无损检测技术
无损检测技术1.无损检测概述2.无损检测相关知识3.超声波探伤检测(UT)4.渗透探伤检测（PT）无损检测概述无损检测的定义和分类定义：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
分类: 1.射线检测（Radiographic,简称RT）2.超声波检测（Ultrasonic Testing,简称UT）3.磁粉检测（Magnetic Testing,简称MT）4.渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）以上成为四大常规检测方法，其中RT和UT主要用于检测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷.其他无损检测方法有涡流检测（ET）、声发射检测（AE）等。
无损检测概述各类检测方法的定义：1. 射线检测（Radiographic,简称RT）,射线检测是指用X射线或r射线穿透试件， 以胶片作为记录信息的检测方法.2. 超声波检测（Ultrasonic Testing,简称UT），在超声波探伤中，根据缺陷的回波和底面的回波进行判断的脉冲反射法，目前脉冲发射法用的最广泛.3. 磁粉检测（Magnetic Testing,简称MT），铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍.如果材料中存在不连续性（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场.漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质.4. 渗透检测（Penetrant Testing,简称PT），零件表面被施涂含有荧光染料或着色燃料的渗透液以后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液能够渗透进表面开口的缺陷中，经过去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管作用下，显相剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显相剂中，在一定的光源下，缺陷中渗透液的痕迹被显示，从而探测出缺陷的形貌及分布状态.无损检测概述探伤工作者在认真的检查设备无损检测相关知识1.金属材料基本知识2.钢的分类和命名方法3.缺陷的种类及产生原因无损检测相关知识--材料力学基本知识1.材料力学基本知识1） 强度：金属的强度是指金属抵抗永久变形和断裂的能力，材料强度指标可以通过拉伸试验测出。
电阻点焊质量检测技术分析
电阻点焊质量检测技术分析摘要：现阶段，焊接技术已广泛应用在工艺制造中，在被应用的焊接技术中电阻点焊占据绝大部分。
工艺的整体质量很大程度上取决于点焊质量。
焊点质量精度较高的工艺，可以提升设备整体质量，给用户留下良好的印象。
点焊缺陷会降低整体强度，使得组件无法正确装配。
因此，对电阻点焊质量进行检测对降低生产成本，提高生产率具有重要意义。
下面本文就电阻点焊质量检测技术进行简要分析。
关键词：电阻点焊；质量；检测技术；1 电阻点焊质量监测概述1.1 动态电阻的点焊质量监测电阻的点焊质量监测动态电阻是指在点焊过程中上下电极之间等效电阻的变化，即不断进行电、热、力交互作用而引起焊接区电阻的变化，它可通过测量上下电极的瞬间电压和流经电极的二次电流来计算获得。
由于电流计不能直接测量焊接电流，一般使用环绕电路的罗氏线圈获得焊接电流。
监测焊接机主回路中的过程变量也能获得电极间动态电阻的变化，这种方法无需在二次电路中安装额外的监测装置。
1.2动态压力的点焊质量监测监控电极压力是探测焊接区金属飞溅最有效方法之一。
一般来说，压力传感器安装在固定电极下方，可在整个焊接过程中直接监测电极力的动态变化。
发生飞溅时电极力会出现骤降后骤升的情况，这是因为发生飞溅时两电极间突然失去接触，但由于两电极很快再次接触从而形成冲击振动，随后逐渐恢复到稳定状态。
1.3电极位移的点焊质量监测电阻点焊过程中，焊接区金属经历了复杂的变化过程，电极位移随之不断变化，该变化与熔核状态具有一定对应关系。
电极位移曲线可分为4个阶段，包括初始急剧下降阶段、增加阶段、衰减阶段和稳定阶段。
其在加热、压力维持阶段的位移变化与热膨胀、热收缩有关，两电极在这2个阶段的相对位移变化被称为“热膨胀电极位移”。
2电阻点焊质量检测技术2.1超声波检测法超声波在介质内传播出现的反射、折射、衰减等会使能量发生变化，这种变化是分析判别被检物质内部结构特征和物理性能的依据。
由于焊件缺陷区域与焊件材料本身的结构特征、声学物理性能存在差异，通过超声波检测可以检测焊件内部缺陷，目前该方法是电阻点焊无损检测中应用最为广泛的一种。
功能梯度材料亚表面缺陷的热波多重散射问题
率 与定 压 比热 容取 为 指数 形 式 ］ ：
— ｏ ｘ （ ａ ） 一 ｐｅ ｐ ２ ｚ ｅ ｐ２ｚ ； ０ｘ （ａ） （） ２
其 中，。ｃ 是复变量 ， ， ∞ 分别表示 ＝０ 时的复热导率和 定 压 比热 ； 材料 的热 导 率 和 比热 的空 间 变 化指 数 ， 是 表 示材 料 的非 均 匀 性 参数 ， 可 以是 复 变 量 — － 它 ４ －
０２ ＼十 ） ｏ （ ＋ 墓 （ ４ ＋ ， ｄ ０ ｆ ） ＝ 。 ２ ）
ａｚ ｏｙ ａｚ ’
度 材料 的热 导率 、 压 比热和 密度 ； 定 ｒ为热 弛豫 时间 。
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文 章编号 ：０ １９ ３ （ ０ ６ ０ —５ ７０ １ ０ —７ １ ２ ０ ）９１ ０ —３
３
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１ 引 言
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功能梯 度材料 的 物理 参 数 是 梯 度 变 化 的 ， 如 热 例 导率 、 热 和 密 度 等 。 在 工 程 中 有 许 多 潜 在 的 应 比
传导进行了研究 。但是 ， 在激光脉冲加热情况下 ， 经典 傅 里 叶导热理 论具 有局 限性 。波动 模 型是 对 经典 傅 里 叶导热定 律 的修 正 ， 用 来 描 述 传 热 的 驰豫 性 质 。 当 可 载 热体 的波长 与 结构 特征 尺 度 相 比 拟 ， 传 热 的 时 间 或 比达 到 热 平 衡 态 所 需 的 时 间 短 时 ， 热 具 有 波 动 传 性 ［ ］ Ｏ年代 以来 ， 内外 许 多 学 者 对 短 脉 冲 激 光 ３ 。９ “ 国 加 热过程 中 的导热 问题［ 和 均匀材 料 含 亚 表 面缺 陷 的 ５ ］ 热 波多重 散射［ 进 行 了研 究 。可 以看 到其 研 究 工 作 ６ ｑ］