圆盘造球机刮刀系统改造
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介
烧结工艺流程介绍—-—- 冶金自动化系列专题【导读】:为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10—25mm的块状原料.铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次,我们将简要介绍球团法生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料)一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合,烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度〈5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘,轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少，成分稳定,含水3％左右，粒度小于3mm的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
球团车间造球机岗位规程.
球团车间φ6m圆盘造球机岗位规程1 岗位职责1.1 负责本岗位区域所属设备的开、停机操作，日常运行检查、维护及一般性事故的处理。
1.2 负责生球的制备，保证生球产、质量满足后续工序加工的要求。
1.3 保证造球作业的稳定进行，造球状况发生波动及时查明原因联系调整，避免出现恶性循环。
1.4 负责盘底、盘边刮刀的运行监护，发现刮刀变形或磨损严重不能把盘底刮全、底料增厚或小球运动轨迹被破坏时，及时联系调整，确保底料平整，厚度保持在30～40mm。
1.5 工艺参数的调整服从中控室指挥。
1.6 负责返球的输送，及时向中控室反馈返球仓存料情况，确保返球配加量相对稳定。
1.7 负责各水泵的启停，管路闸阀的开闭和切换操作满足生产需要；负责消防泵每月一次的运转检查。
球团车间φ6m造球机岗位规程第2页共29页1.8负责本岗位区域所属设备检修后的试车及验收。
1.9 负责本岗位区域环境及所属设备的清扫，物品、工具的摆放符合现场管理要求。
2 设备主要技术性能2.1 主要设备2.1.1 圆盘造球机2.1.1.1 圆盘直径：φ6000mm边高：600mm倾角：40～55°（可调），正常47～52°转速：7、7.5、8、8.5r/min（四级可调）生产能力：65～70t/h数量：5台（一期）工作制度：三工二备2.1.1.2 传动装置电机：型号：Y315S-4球团车间φ6m造球机岗位规程第3页共29页功率：110kW减速机：型号：ZSY315-252.1.1.3 刮刀减速机：型号：XLED4-74-1/121速比：121电机：4kW×3台（盘底刮刀2台，盘边刮刀1台）2.1.1.4 稀油站电机：型号：Y90-4（三台、二用一备）功率：1.5kW2.1.2 辊式筛分机辊子有效宽度：1400mm筛分有效长度：1620＋1320mm辊间隙：8mm、20mm辊速：43.94～131.82r/min（试生产后固定）辊数：27个电机：型号：YVP802-4(IP44,B5)球团车间φ6m造球机岗位规程第4页共29页功率：0.75kW电压：A.C 380V转速：483.33～1450 r/min减速机：型号：XWDV0.75-8095-11传动比：17筛面倾角：～17°电机总容量：20.25kW2.1.3 给料秤规格：B1000×L6700mm处理量：70t/h量程：0～90t/h运载物料：混合料料温：常温水分：7～8%粒度：-200目≥80%密度：2.2t/m3球团车间φ6m造球机岗位规程第5页共29页精度：±1%2.2 其它设备2.2.1 循环冷水泵型号：300S-58流量：790.0m3/h扬程：58.0m电机：型号：Y315L2-4功率：185.0kW转速：1485r/min数量：一期二台（一工一备）、两期三台（两工一备）2.2.2 消防水泵型号：100DL×4型立式多级泵流量：100.0m3/h扬程：80.0m电机：型号：Y225S-4功率：37.0kW球团车间φ6m造球机岗位规程第6页共29页转速：1480r/min数量：二台（一工一备）2.2.3 循环热水泵型号：300S-32A流量：72 0.0m3/h扬程：26.0m电机：型号：Y280S-4功率：75.0kW转速：1485r/min数量：一期二台（一工一备）、两期三台（两工一备）2.2.4 生产新水泵型号：100DL×3型立式多级泵流量：100.0m3/h扬程：60.0m电机：型号：Y200L-4功率：30.0kW球团车间φ6m造球机岗位规程第7页共29页转速：1470r/min数量：二台（一工一备）2.2.5 生活水泵型号：ISG40-200（Ⅰ）型离心式清水泵流量：12.5m3/h扬程：50.0m电机：功率：5.5kW转速：2900r/min数量：二台（一工一备）2.2.6 全自动清洗过滤器型号：FGLA-150-110型流量：130.0m3/h功率：2.0kW流速：2.35m/s过滤精度：2mm数量：一期一台、两期二台球团车间φ6m造球机岗位规程第8页共29页2.2.7 管外永磁式超级磁王水处理器型号：3020磁场强度：≥20000高斯数量：4台2.2.8 一体化离子棒水处理器型号：ISI-400-800-1.0流量：600～800m3/h功率：1kW2.2.9 中温逆流式玻璃钢冷却塔型号：10BZGN-400流量：350.0m3/h降温：10℃电机功率：18.5kW风机风量：30×104m3/h风机直径：φ4600mm数量：一期二台、两期四台球团车间φ6m造球机岗位规程第9页共29页2.2.10 水池容积冷水池：783m3（含消防贮水324m3）热水池：367m3生产新水：152m3生活水：92m32.2.4 胶带机（表1）胶带机主要技术性能设备名称：胶带机表13 生产操作3.1 接班3.1.1 班前会后，穿戴好劳保用品，方可进入岗位接班。
最佳造球操作法(修改版)
提高生球质量及成球率之造球最佳操作法（鞍钢集团大孤山球团厂）1、前言造球是球团生产的基础，没有合格的生球作保障，球团生产就不可能做到长期持续、稳定生产，不可能有效降低各项消耗，实现生产效益最大化。
我厂在以往造球生产过程中，各班组操作手法不统一，交接班生球产量、质量波动较大；湿返料及干返料对造球影响较突出；生球水分较高，造成能耗较高。
2009年因矿业公司整体铁料平衡，我厂赤铁矿精矿配比调至40%，对造球产生了较大影响。
因此，若不能摸索出科学、合理的造球操作法，就很难保证我厂球团产质量稳定，就很难有效降低各项消耗。
经过2009年一年生产实践，我们逐渐总结出一套适合我厂工艺及物料条件的最佳造球方法，在稳定了球团生产的同时降低了消耗，同时保证了公司增加赤铁矿精矿配比试验的成功，创造了较大的经济效益。
2、操作目标1）根据工艺条件对生球质量的要求，保证生球落下强度达到4次，抗压强度达到12N，成球率达70%，化学成分稳定。
2）增加造球盘给料量，将造球机台时产量提高到45吨以上。
3）不断完善工艺流程，为符合工艺技术指标的完成提供保障。
4）强化管理，为保证操作目标的完成制定有效的管理方法。
3、生产工艺大孤山球团厂球团造球生产工艺为：铁精矿入厂—膨润土的入厂与储存—配料—混匀—造球。
铁精矿（红矿、青矿）储存在过滤间，经由过滤间6台圆盘给料机配好青、红矿配比后，输送到配料室；在配料室内进行配加膨润土作业；配加完膨润土的精矿经强力混合机混合后，输送到造球矿仓；经圆盘造球机造球后，经过筛分合格生球通过布料系统进入链篦机；筛分后的湿返料及链篦机的干返料返回造球矿仓重新造球；生产中的除尘灰收集后，用仓式泵打到配料室除尘灰矿仓，配加入混合料中。
工艺流程图见附图1。
4、影响造球主要因素分析在我厂现有生产工艺及物料条件下，对造球的影响因素较多，主要有：1、赤铁矿精矿配比稳定性；2、膨润土掺加量的稳定性；3、湿返料及干返料处理的方法；4、造球操作参数等。
设备作业指导书
5、抓斗利用开闭提升机进行开与闭操纵，由提升机进行提升操纵。
根本操纵步伐：
行车前的准备步伐：
1、断开电源查抄各部联接是否牢固，结构件有无变形、损坏、钢绳缠绕是否正确，确认无误。
2、查抄各部制动器，调解螺栓有无松动，间隙有无异常，宁静设施是否齐全可靠。
恒久停机步伐：
1、造球机恒久停机，停机前要将物料清理洁净。
2、切断所有电源。
3、封闭水源。
4、松脱传动三角带。
4
运转中的查抄：
①球盘运转正常后实时洒水成球，并据成球效果适当调解洒水量。
②实时调治加压泵阀门，控制水压稳定在0.3kpa左右。
③认真视察开机后的成球情况，从母球生成、长大到成球的情况，控制产量均匀。母球量少时加大洒水量；母球生长慢时加大给料量。
停机的善后处置惩罚：
1、短期停机：
磨机停机后，筒体逐渐冷缩，由于筒体重量大，轴颈将对轴瓦产生轴向磨擦拉延，因此，恒久停机时要针对情况温度和筒体温度的变革，隔断性手动开启高压油泵2分钟，以保持轴瓦内外貌油膜。停机时间过长时应将磨机筒体内磨料卸出，以免筒体产生应力松弛变形。
2、恒久停机：
①将筒体内介质倒出，防备筒体变形。
增强润滑步伐
结圈
①磨料含水过高。
与配料工序联系，控制湿料量。
红窑
给热温度过高
控制燃料量，给热<900℃。
制定
审批
编号
机组名称
造球设备
设备名称
造球机
序号
操纵步伐
1
1.1
1.2
2
2.1
2.2
设备名称及主要技能性能
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介精讲
烧结工艺流程介绍---- 冶金自动化系列专题【导读】：为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
球团技术操作规程(自编)
第一章天车工操作规程1、开机前的准备工作①．检查各安全、照明装置和各种开关、按钮是否正常完好。
②．检查大小车及机架联接螺丝，各部电机、减速机轴承座的固定螺丝是否齐全紧固。
③．检查大小传动轴、搭架是否有变形现象，各主要焊接部位有无开焊现象。
④．检查钢丝绳与导向轮、大小车行走轮的磨损情况。
⑤．检查各制动器的抱闸、弹簧、线圈有无磨损和松动等异常情况。
⑥．检查抓斗中心轴有无窜动，回转部分有无物料堵塞现象，耳子、衬套有无开裂现象。
⑦．检查各部位轴承、减速机润滑是否良好。
⑧．检查各配件箱、盘接头螺丝是否松动、电源线路是否完好，各接触是否严密，大小车滑线支架是否完好。
2、开机操作①．确认上述检查内容正常后，方可进行开机操作。
②．旋转大小车鼓型控制器，开动大小车，将抓斗对准取料的料堆，操作主控制器，使抓斗和卷扬机钢丝绳松驰，将抓斗准确的落在料堆上。
③．继续缓慢放松钢丝绳，同时提升抓斗钢丝绳，使抓斗闭合将料抓满。
④．操作主令控制器，使抓斗与卷扬机钢丝绳同时提升到一定高度位置时停止。
⑤．分别旋转大车和小车凸轮控制器，将大车和小车移至同类物料的矿槽正上方位置，并操纵主令控制器，使抓斗钢丝绳松驰，抓斗张开，物料放入矿槽。
⑥．物料放净后，开动大小车到达取料地点，按照以上程序进行第二次作业。
⑦．当作业结束后，将天车开至指定的停车位置，并使抓斗处于待料的张开状态，落地放松，分别旋转大车和小车凸轮控制器、主令控制器至零位，切断送电开关和总开关，使天车安全停车。
3、岗位操作技术要求①．在操作过程中，应注意抓斗下禁止站人，并离设备有一定的安全距离。
②．为保证配料圆盘的给料稳定，天车工必须听从配料工的安排，做到及时抓料，并保证料仓内的料位不低于1/3，料面不得高于下料仓篦子，以便配料流量均匀。
③．往料仓上料时，要注意观察原料水份情况，水份过大或过小时要进行倒料作业，严禁直接入仓。
④．放料入仓时，抓斗应稍偏于料仓中心线，并保证抓斗张开时，抓斗离仓上沿垂直高度达500mm以上，严禁抓斗停放在下料仓蓖板上。
210978775_回转窑正压原因分析及预防措施探讨
管理及其他M anagement and other回转窑正压原因分析及预防措施探讨赵晗雪摘要：对回转窑产生正压的原因进行了分析，从系统梳理风的流向、风机的设计参数等方面，在运行上采取加大风叶开度、主排风扇的风量、合理的热工制度及运行参数的匹配，对回转窑的正压进行了控制，使窑头压力维持在-50Pa～-70Pa之间，从而稳定了球团的生产工艺，确保了设备的正常运行。
关键词：回转窑；正压；措施回转窑的球团法设备主要包括三大主要设备：链篦机、回转窑和冷却机，它的特点是：干燥、预热、烘烤和冷却等工序分别在不同的装置上进行。
生球干燥、脱水、预热分别在链篦机上进行，高温烘烤在回转窑中进行，而在环冷机上进行冷却。
同时，回转窑是一种对散状或浆体进行加热处理的热工装置，它具有重载、超长、超静定等特点，负载、尺寸、支承等形式各有不同，目前已广泛应用于水泥、矿冶、建材、化工等行业，回转窑通常处于高温、大载荷的工况下，由于构件的受力状况比较复杂，用常规分析方法进行计算时，往往会出现一些问题。
利用有限元方法，可以获得各构件的受力和变形等情况，为回转窑炉的实际设计与优化提供了依据。
圆筒是回转窑炉的关键构件，其工作时受到机械荷载和温度荷载的双重影响，其应力分布状况对筒身的设计起着决定性的作用，因此，在设计圆筒时，必须确保圆筒具有足够的强度和刚性，以防止圆筒在工作时发生较大的变形，造成圆筒破裂。
为防止回转窑粉体增多，使窑头产生正压力，使窑内结环或回转窑设备受损，从而进一步影响球团工艺的正常生产，应做好相应设备的防范工作。
1 回转窑的工作原理和基本结构计算结果与实际测试数据存在较大差异，很难得到实际应力。
回转窑炉的使用源于水泥，英国工人J.阿斯普于1824年发明了分批式的土立窑；德国狄茨世于1883年发明了多层连续式立窑，1885英国人兰萨姆发明了回转窑，英美公司申请了专利，并迅速获得了巨大的经济利益。
回转窑的出现，推动了我国水泥行业的快速发展的同时，也推动了回转窑的应用，目前在各行业中都得到了广泛的应用，并逐渐成为各行业的核心装备。
10本钢竖炉球团
5.球团矿冷却与筛分
1.
1)
竖炉下部设有竖式冷却器冷却，冷却过程分 为两段：
第－段热废气温度较高，约为350℃，废气量为 5000m3标/h，因此，第－段.热废气经旋风除尘器 除尘后分成两部分，分别引入空气和煤气预热器， 两个预热器的预热面积都是227m2，可以把空气 和煤气预热到200℃左右。 第二段冷却废气温度较低(约125℃)，经除尘后 排入大气。
厂名
冷却设备 无 二次冷却 无 无. 二次冷却 无 无 无 无 无 竖冷器 竖冷器 无 带冷机 竖冷器 带冷机 无 带冷机
10.4.3本溪16m2竖炉
《本钢技术》1988特刊〈 16m2竖炉 球团文集〉
1. 2. 3.
投产时间：1987年9月 设计能力：年产50万吨酸性氧化球团 矿。 工艺流程：
工艺流程：
3.
竖炉只能焙烧磁铁精矿球团
冷却
1. 竖炉下部有一组摆动着的齿辊隔开，齿辊支 承着整个料柱，并破碎焙烧带可能粘结的大 块，使料柱保持疏松状态。冷却风由齿辊标 高处鼓入竖炉内。 冷却风的压力和流量应该使之均衡地向上穿 过整个料柱，并能将球团矿很好地冷却。 排出炉外的球团矿温度可以通过调节冷却风 量来控制。 大量的冷却风由导风墙进入干燥床，小部分 与火焰口热风汇合 可以设计炉外的二次冷却
2.
1)
布料方式与气流、温度分布的关系→气 流分布确定温度分布
矩形布料（图10－6）：四周高，中间低； 中心温度低，达不到球团矿所需要的理想 焙烧温度 横向布料（图10－7）：整体料面平整，呈 波纹式小沟；温度分布、气流分布改善 直线布料（图10－8）：物料分布更均匀、 合理（小球靠边－减少了边缘效应，大球 居中－气流容易通过）；温度分布更好。
2.
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圆盘造球机刮刀系统改造
作者：崔颖王晓生孙玉东
来源：《中国新技术新产品》2015年第11期
摘要：本文简单的介绍了圆盘造球机的用途、工作原理，主要针对圆盘造球机中固定刮刀在实际生产中出现的一系列问题进行了分析，提出了刮刀系统的优化方案。
实践证明，新结构的刮刀系统的采用可从根本上解决原固定刮刀结构存在的问题。
关键词：圆盘造球机；刮刀系统；改造
中图分类号：TD464 文献标识码：A
圆盘造球机是一种带边板的平底钢质圆盘，工作时绕中心线旋转。
他主要应用于铁矿粉造球，是各类球团厂的主要配套设备之一。
本设备适应性较强，也被广泛应用在矿山、冶金、化工、水泥等行业。
物料经给料机进入圆盘造球机，通过给水管加入的水和圆盘造球机圆盘的转动，物料产生滚动，逐渐变成各种粒度的生球。
为了强化料球的运动、分级和顺利排出合格的生球，圆盘通常倾斜45°～50°安装，但也可以在规定的范围内任意调节。
不同直径的料球在旋转过程中运行的轨迹不同，大颗粒的料球位于表面和圆盘的边缘。
当给料量大于圆盘的填充量时，大颗粒的合格生球便自动排出。
圆盘造球机主要由传动装置、圆盘、主轴系统、机座、刮刀系统等部分组成。
圆盘造球机为转动心轴结构，造球机圆盘支承在主轴上，主轴靠前端两支点铰接于设备底座的支承轴上，主轴箱的末端通过倾角调整器与底座相连。
电机通过减速机和一对内啮合齿轮来带动圆盘转动。
圆盘上装有喷水管及刮料板等装置。
刮刀系统包括底刮刀和边刮刀，用来刮掉圆盘底面和周边上黏结的多余物料，同时也可以控制料球的运动状态，以最大限度地利用盘面。
刮刀的配置是否合理，对生球的产量、质量都有直接的影响，从而影响成品球团矿的质量和三大主机的平稳运行。
刮刀系统安装在圆盘上方的机架上，刀杆垂直于盘面，整个装置可随圆盘一起调整倾角，安装时也可根据需要调整刀头与盘面间的距离。
以往设计的圆盘造球机多采用固定式刮刀系统，在生产实践中往往不能满足设备的设计要求，且电耗高、刮刀容易磨损。
针对上述问题，我们对原结构进行了改进。
1 原结构存在的主要问题
1.1 刮刀磨损严重，需经常更换
由于结构限制，固定刮刀与盘底料衬为线接触，刮刀通常在使用四五个月后就出现磨损严重。
同时，由于四个刮刀单位时间内走行的距离不同，刮刀间磨损的程度也存在着差异，刮刀的使用寿命不等。
1.2 成球率底，成球质量差
圆盘造球机是球团生产线上的首道工序，它的成球率和成球质量直接影响这下道链篦机及后续设备的运行，从而使整条球团线无法顺利达产。
1.3 刮刀与盘底间的摩擦增加了电耗
刮刀与盘底之间是线接触，二者之间在设备运行中产生巨大的摩擦力，使设备电机始终在高负荷下运转，圆盘造球机出现剧烈震动，加快了设备和主要部件的损坏、老化。
2 改造方案
针对原结构存在的问题，圆盘造球机的工况特点，我们对刮刀系统做了一下改造。
2.1 将原来的底刮刀改为两组旋转刮刀，每组刮刀都有各配一台摆线直联减速机，通过支承架固定在圆盘造球机的横梁上。
安装有刮刀的刮刀盘通过联轴器与减速机相连。
随着减速电机的转动，刮刀随刮刀盘做圆周旋转。
这样，原来刮刀与盘底间的线接触变为相对的点接触运动，大大减小了摩擦阻力。
2.2 更换刮刀刀头材质，选用耐磨合金陶瓷刀头，提高刀头的耐磨性，从而保证盘底的有效清理，使盘底能够长时间保持平整。
2.3 为保证盘底的清理效果，将刀架与盘底设计为平行状态，这样能够保证刀盘在旋转刮料过程中，所有的刮刀均能同等机会地与盘底接触，各刮刀间磨损程度一致。
结语
旋转刮刀的改造和刀头材质的变化，大大降低了刀头在工作中的磨损，提高了刀头的使用寿命，降低了备件的更换量和设备的检修工作，为今后我公司造球盘的设计奠定了基础。
参考文献
[1]西安重型机械研究所编制，重型机械标准[S].国家机械工业委员会重型机械局，1987.
[2]成大先.机械设计手册（第四版）[M].北京：化学工业出版社，2002.
[3]姜涛.烧结球团生产技术手册[M].北京：冶金工业出版社，2014.。