4%石灰土试验段总结

X029府金线中原大道至G207段改造工程（伊滨区段）(K1+100～K1+220)

填方路基4%石灰土试验段总结

河南海滨路桥建筑工程有限责任公司

X029府金线改造工程项目部

2015年11月10日

目录一、工程概况

二、试验段施工组织

三、确定施工工艺

3.1施工准备

3.2石灰消解

3.3备料与卸料

3.4拌和

3.5整形

3.6碾压

3.7养生

四、试验段总结

五、小结

4%石灰土试验段施工总结

2015年10月31日项目部对选定路基填筑4%石灰土试验段开始备土，11月1日正式施工，在施工过程中，项目部技术人员和驻地办监理人员对现场施工进行了全过程的跟踪和旁站，对施工工艺和方法进行了全程控制。在施工过程中生石灰的消解闷料、石灰土的拌和、装卸、运输、铺筑、整平、压实和养护等多道工序均按设计及施工技术规范执行。于2015年11月2日碾压结束，经检测各项指标均满足设计和规范要求。

在项目部的精心组织及驻地办的大力协助下，制定出一套详细的石灰土填筑施工工法，并组织项目部技术人员认真学习、贯彻执行，现将试验段施工取得的有关参数、施工工艺、结果总结如下：

一、工程概况：

试验段施工起讫桩号：K1+100～K1+220，长度：120m，宽度：0.5m+7.5m +7.5m +0.5m+超宽碾压0.5m×2=19m，压实厚度为0.2m，采用路拌法施工；试验段工程量：4%石灰土456m3。

二、试验段的施工组织

2.1 试验段主要人员主要职能分配表

三、确定施工工艺

3.1施工准备

3.1.1下承层准备：下承层通过整平碾压，其压实度、横坡、纵坡等各项指标均达到要求并通过报验合格。

3.1.2测量放线：下承层的准备工作做好后，各项质量指标符合设计要求后，应进行施工放样，用全站仪恢复路基中线和边线，每隔20米设一桩，边线并用石灰洒出坡脚线，每侧坡脚线比设计宽出50cm，并用钢尺校核路基宽度。

3.1.3试验：施工前对石灰进行了滴定试验，试验结果表明，生石灰的钙镁含量达到Ⅲ级及Ⅲ级以上规范要求，同时对4%石灰土的标准试验，按重型击实标准试验，确定了灰土的最佳含水量1

4.40%与灰土的最大干密度1.758g/cm3。

3.2石灰消解

石灰选在路基两侧宽敞且临近水源的场地集中堆放，按每吨石灰消解需要用水量500～800kg进行加水焖料，待7～10天生石灰充分消解后方可进行使用。

3.3备料与铺料

3.3.1由试验数据，通过计算，得出土的松铺厚度h1

设计压实厚度0.2*摊铺系数1.3=0.26m

3.3.2取土场取土：清除树根、草根及不合格土层，在取土场按预定深度规定范围内由上而下用挖掘机挖取，然后晾晒降低含水量，对土质变化较大的土场（土的塑指变化在5以上）不能混取，应分层按施工段落挖取，确保同一施工段落土质均匀，现场要做好防水和排水措施。

3.3.3翻拌：石灰土采用挖掘机进行拌合，先将石灰与土翻拌一遍，拌后打堆，每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材

料的进料数量，使混合料的含水量略大于最佳含水量2个百分点左右，试验人员应重点进行灰剂量及含水量的检测。拌合好的灰土应色泽均匀、无离析、成团块现象。灰土摊铺至路基时，利用灰土拌合机进行破碎拌合处理，使其达到灰土颗粒大小、拌合均匀度均能满足设计及规范要求。

3.3.4灰土拌制要求：在取土场取土时先进行掺灰拌合，在装车卸车时分别进行了一次简单拌合，施工摊铺时，又进行了一次拌合，经过以上工序基本可以达到灰土拌合的要求。

3.3.5根据算得的每延米用土量及每车20m3的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。备土时纵向必须成行，并保证每车的运土量基本准确。

3.3.6铺土、翻晒，先用推土机大致推土进行初步的整平，用旋耕耙对土进行翻晒，在灰土的含水量达到最佳含水量+2%以内时，用平地机整平，清余补缺，达到厚度一致，表面平整的效果，然后再用压路机稳压一遍，使其初步成型。

3.4拌和

拌合、检测：路拌机二次拌和，速度控制在5m/min以内，拌和深度以打入下承层1cm为限，以加强上下层粘结，确保拌和层底部无夹层和不均的死角。在拌和过程中我们指派专人跟机进行挖验，每间隔20米挖验一处，检查是否有素土夹层。对于拌和不彻底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。拌和横向搭接30cm。在拌和以后保证色泽一致，翻拌均匀。混合料拌和完成后，混合料表面色泽一致，无灰团和花面现象。

3.4.3拌和完成后，抽取灰剂量，抽取结果见后附《4%灰土中石灰剂量试验记录》，由试验结果表明，拌和效果满足要求。

3.5整型

混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。试验段所处位置为直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，然后用压路机立即在刚整平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机如前那样整平一遍，以达到最佳的效果。

3.6碾压

3.6.1整型后，为不错过最佳的碾压时机，由试验人员阶段性的对

灰土的含水量进行检测，在土的含水量达到最佳含水量+2%以内时，进行碾压。

3.6.2碾压采用一台22吨振动压路机和一台26吨振动压路机联合完成。

3.6.3采用的碾压组合：先采用振动压路机静压一遍，轮迹重叠1/2弱振1遍，再强振碾压4遍，紧跟振动压路机低速1/2错轮静压1遍，消除轮迹。

3.6.4为达到最佳的碾压效果，为以后的施工提供可靠的依据，碾压过程中，始终都保持灰土层表面湿润，对局部表面水分蒸发快的地方，及时的进行补洒；对有出现“弹簧”、松散、起皮等现象的地方，进行了及时的翻开并重新拌和、碾压达到质量要求。

3.7 养生

碾压结束后，洒水养护使灰土表面处于湿润状状态。报验结束后封闭交通。养生时间自灰土成型后7天内，及时洒水保湿养生并封闭交通，7天后至灰土板结前同样需要适度洒水养生，保持一定湿度，以保证灰土表面不开裂、不起灰。

四、试验段总结：

在4%灰土实验段的施工过程中，由于施工准备充分，各相关部门配合协调、技术指导正确，技术交底细致，项目管理部和现场监理监督规范，从而保证了4%灰土试验段的顺利进行，达到了预期目的。本试验段工程施工时严格按照上报施工作业指导书进行作业，因该技术成熟，操作人员技术熟练，各施工部门协调配合、技术指导正确，监理监督规范，因而4%灰土底基层施工很顺利，证明该作业指导书合理有效。

（1）、由试验结果确定碾压组合：首先静压一遍，弱振第一遍平均压实度为87.0%；强振第一遍平均压实度为90.3%；强振第二遍压实度平均为92.5%；强振第三遍压实度平均为94.5%；强振第四遍压实度平均为95.6%；最后压路机低速1/2错轮静压1遍后压实度能够达到95.8%。

（2）、最后根据松铺状态下厚度的平均值H松与达到规定压实度的压实厚度的平均值H实计算得出其松铺系数,计算如下:

松铺系数=H松/H实=26/20=1.3

①．经总结本段4%灰土试验段工程得出施工控制参数如下：

1、施工用料上断面后的最佳含水量为土15.5%。

2、施工用料在虚摊铺后厚度控制为26cm左右。