机修钳工技师简答题库

1分别回答金属材料的强度、刚度和塑性的定义。

答：①强度是金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。

②刚度是金属材料抵抗弹性变形的能力。

③塑性是金属材料在外力作用下产生永久变形而不被破坏的性能。

2提高机械零件疲劳强度的措施有哪些？答：①一方面应合理设计零件的结构形状，以避免应力集中；②另一方面在加工时要减小表面粗糙度值和采用表面强化工艺，如表面摔火、化学热处理、滚压、喷丸处理等，这些方法不仅直接提高了表面层的强度，而且使表面层产生残余压应力，阻碍裂纹的产生和扩展，对提高疲劳强度有良好的效果。

3退火和正火的主要目的是什么？答：①软化钢件以便进行切削加工；②消除残余应力，以防钢件的变形、开裂；③细化晶粒，改善组织，以提高钢的机械性能；④为最终热处理（粹火、回火）作好组织上的准备。

4根据钢的成分和工艺目的的不同，常用退火操作可分为哪几种？答：①完全退火；②等温退火；③球化退火；④去应力退火5在生产中如何选择正火、退火工艺？答：①一般来说，低碳钢适合正火。

②中碳钢在大多数场合下采用正火，特殊情况下用退火。

③高部基办宝联钢适合球化退火，对于中碳以上的合金钢则采用退火工艺较好。

④从生产周期短、节能经济方面考虑，在充分考虑工件形状和尺寸的情况下，采用正火可以得到较高的硬度和强度。

6在实际工作中，选择精基面作为定位基准的原则是什么？6.答：选择精基面作为定位基准应遵循以下四条原则：①基准重合原则；②统一基准原则；③互为基准、反复加工原则；④以加工面本身作为基准原则。

7什么叫基准？什么叫定位基准①所谓基准是指零件上用以确定其他点、线、面位置的那些点、线、面。

②定位基准是指加工中使工件在机床或夹具上有正确位置所采用的基准。

8加工中，定位基准的粗基准选择原则是什么？答：①如果加工面与不加工面之间有位置精度的要求，应以此不加工面作为粗基准；②如果在工件上必须首先保证某重要表面的余量小而均匀，应选择该表面为粗基准；③工件有若干个有关表面要加工，应选择其中加工余量最小的毛坯面作为粗基准，这不会由于余量不够而造成废品；④选择粗基准应考虑到定位和装夹方便、夹具结构简单及加工方便等；⑤在一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准只使用一次，不应重复使用；⑥选择比较平整、光洁的表面作为粗基准。

9什么叫切削用量？选择钻孔切削用量的目的是什么？答：①切削用量是背吃刀量、进给量和切削速度的总称。

②选择钻孔切削用量的目的在于保证钻孔的加工精度和表面粗糙度，使钻头在合理耐用度的前提下获得较高的效率.10金属切削刀具切削部分的材料应满足哪些要求？答：①切削性能方面应满足：高的硬度，高的耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性；②工艺性能方面应满足：热处理性能好，磨削性能好和其他工艺性能好。

11什么叫红硬性？①红硬性是指合金刀具钢或合金模具钢在使用时，②当温度不超过600℃时，其硬度不低于HRC60的性能。

12YG类和YT类硬质合金在性能和用途方面有什么区别？答：①在性能方面：YC类硬质合金的韧性、磨削性能和导热性较好，但耐磨性比YT类硬质合金差得多；YT类硬质合金的耐磨性较高，但抗弯强度、磨削性能和导热系数下降。

②在用途方面：YG类硬质合金适用于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金；YT类硬质合金由于其低温脆性较大，适用于高速切削一般钢材。

13目前我国最常用的刀具材料是哪两种？分别简述其性能和用途。

答：①目前我国最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。

其性能和用途如下：②高速钢刀具制造简单，刃磨方便，磨出的刀具刃口锋利，而且韧性比硬质合金高，能承受较大的冲击力，因此常用于承受冲击力较大的场合。

高速钢也常作为小型车刀、梯形螺纹精车刀和成形刀具的材料。

但高速钢的硬度、耐磨性和耐热性比硬质合金低，不能用于高速切削。

③硬质合金刀具的耐热性好，硬度高，耐磨性好，因此可用于高速切削，并能切削高速钢刀具无法切削的难加工材料。

但硬质合金的韧性较差，性较脆，怕冲击。

14为什么合像水平仪的测量范围比框式水平仪范围大，其精度也高？答：①由于合像水平仪的水准器安装在杠杆架上特制的底杠内，其位置可以通过调节旋钮来调整；②合像水平仪视像采用了光学放大，并以双像重合来提高对准精度，可使水准器玻璃管的曲率半径减小，从而使得测量时气泡达到稳定的时间短，因此，合像水平仪的测量范围要比框式水平仪大，其精度也高15合像水平仪的工作原理是什么？答：①合像水平仪的工作原理是利用光学元件将气泡像复合放大；②再通过杠杆传动机构来提高读数灵敏度；利用棱镜复合法提高读数认辨能力。

16简答合像水平仪的应用。

答：①合像水平仪是用来测量水平位置微小角度偏差的角值量仪。

②在机械的装配、修理中，常用来校正基准件的安装水平，测量各种机床或各类设备的导轨、基准平面的直线度和平面度以及零部件相对位置的平行度和垂直度误差等。

17自准直光学量仪配合相应的附件后，其测量范围有何变化？答：①自准直光学量仪配合相应的附件可以精确地测量装配件的微小角度偏差、导机和基准平面的直线度及平面度误差、装配件各表面相对位置的平行度及垂直度误差以及孔的同轴度找正等。

②与多面棱体或其他仪器配合，可测量各类分度机构的分度误差、工作台回转精度等。

18在用合像水平仪或自准直仪测量直线度误差时，为什么选择的底座支撑中心距不能太大或太小？答：①中心距太小，导致测量次数太多，会引起计量累积误差；②中心距太大，不能反映局部误差。

因此底座两支撑面的中心距大小应综合考虑后再加以选择。

19采用光学仪器测量导轨直线度误差的优点是什么？答：①在测量中，仪器本身的测量精度受外界条件（如温度、振动等）的影响小，测量精度高。

②既以像水平仪一样测量导轨在垂直平面内的直线度，又可以代替钢丝和显微镜测量导轨在水平面内的直线度。

20常用的大型工件划线方法有哪几种答：①拉线与吊线法；②工件移位法；③平台接长法；④导轨与平尺调整法；⑤水准法拼凑平台21对大型工件划线时有哪些注意事项？答：对大型工件划线时应注意：①应选择待加工的孔与面最多的面为第一划线位置，以减少由于转工件造成的困难；②应有可靠的安全措施，防止发生工伤事故；③划线过程中，每划一条线都要检查校对，尤其是翻转困难、不具备复查条件的大型工件，在划完一个部位后，便需及时复查一次，对一些重要的加工尺寸尚需反复检查。

22大型、畸形工件在加工时为什么要划线？怎样选择划线基准？答：①对大型、畸形工件划线，主要是为了检查工件的几何形状和尺寸是否合格，加工余量是否符要求，②确定加工母线及加工轮廓等。

③选择划线基准，首先应根据图样、工艺文件的技术要求和装配尺寸链的相互关系确定母线方位及划线基准，④然后再根据工件的几何形状、重心、非加工部位选择均布支撑点。

⑤选择原则一般是选3个支点，对于畸形工件，为了安全稳定，有时还须用辅助支撑。

23简述深孔麻花钻结构上的主要特点。

答：①采用大螺旋角，一般可取45°;②增大顶角，达130-140°;③横刃修磨成“十”字形；④刃沟植面为抛物线形；⑤增大钻心厚度，一般为外径的40%~65%。

24标准群钻的构造特点是什么？答：①群钻上磨有月牙槽，形成凸圆弧刃。

主切削刃分成三段：外刃、圆弧刃、内刃。

②修磨槽刃，使横刃缩短为原来的1/5~1/7,同时使新形成内刃上的前角也大大增加。

③磨有单边分屑槽25与标准麻花钻相比，标准群钻在切削性能上有哪些优点？答：①磨出圆弧刃后，主切削刃分成三段，能分屑和断屑，减少了切屑所占空间，使排屑流畅；②圆刃上各点前角比原来增大，减小了切削阻力，可提高切削速度；③钻尖高度降低，可把横刃磨得锋利，但不影响钻尖强度；④钻孔过程中，圆弧刃在孔底切削出一道圆环筋，与钻头棱边共同起稳定钻头方向的作用，限制了钻头摆动，加强了定心作用，有利于提高进给量和孔的表面质量；钻孔时轴向阻力减小，减小了机床负荷，热变形小，提高了孔的质量及钻头的耐用度；⑥内刃前角增大，切削省力，可加大切削速度；⑦磨出单边分屑槽后，切屑变窄，减小了容屑空间，排屑流畅，容易加注切削液，降低切屑热，减小了工件变形，提高了钻头的耐用度及孔的表面质量。

26与标准群钻相比，钻铸铁群钻在结构上有哪些特点？答：①修磨顶角，对较大钻头磨有三重顶角，以提高钻头寿命，并可减少轴向抗力，有利于提高进给量。

②后角加大，比钻钢件时大30~5°,以减少钻头后刀面与工件的摩擦。

同时，为了增大容空间，磨出45°的第二重后角。

③修磨横刃，与标准群钻相比其横刃更短，横刃处的内刃更锋利，高度更小27枪钻切削部分的主要特点是什么？答：①切削刃仅在轴线一侧；②设有横刃；③钻心偏离轴心线一定距离28为什么不能用一般方法钻斜孔？钻斜孔可采用哪些方法？答：①用一般的方法钻斜孔，钻头刚接触工件时先是单面受力，使钻头偏斜滑移，造成钻孔中心偏位，钻出的孔也很难保证正直。

若钻头刚性不足还会造成钻头因偏斜而钻不进工件，并使钻头崩刃或折断，故不能用一般的方法去钻斜孔。

钻斜孔时可以采用下列方法：②先用与孔径相等的立凭刀在工件斜面上铁出一个平面后再钻孔；③用签子在工件斜面上签出一个小平面后，先用中心钻钻出一个较大的锥孔坑或用小钻头钻出一个浅孔，然后再用所需孔径的钻头去钻孔。

29钻精密孔时，钻头切削部分的几何角度须作怎样的改进？答：钻精密孔时，钻头切削部分的几何角度须作如下改进：①磨出第二顶角小于等于75°,新切削刃度为3~4mm,刀尖角处磨出R0.2-0.5mm的小圆角；②磨出副后角6-89,留棱边宽0.10.2mm,修磨长度为4~5mm;③磨出负刃倾角为-10--15°;④主切削刃附近的前刀面和后刀面用油石磨光；⑤后角不宜过大，一般为6°~10°30钻精密孔时，须具备什么样的切削条件？答：①残留余量为0.5~1mm左右，预加工表面粗糙度为R,6.3pm。

②切削速度：钻铸铁时D=20m/min左右，钻钢时v=10m/min左右。

③尽量采用机动进给，f=0.10mm/r左右。

④切削液选用润滑性较好的饺孔用切削液。

31钻削深孔时，一般存在哪些困难？答：①由于钻头较长，使钻头的刚度减弱，容易弯曲或折断；②由于孔较深，故排屑困难，切屑堵塞或排屑不畅，容易折断钻头，且还会擦伤孔壁，降低孔壁表面质量；③冷却困难，切削液不易注入，造成钻头磨损加快，甚至退火，损坏钻头；④导向性能差，使孔容易偏斜；⑤切削用量不能选得过32通常把深度是孔径10倍以上的孔称为深孔，深孔钻削时应掌握哪些要点？答：深孔钻削时应掌握如下几点：①钻头的接长部分要有很好的刚度和导向性，接长杆须经调质处理，四周镶上铜制的导向条；②钻深孔前先用普通钻头钻至一定深度后，再用接长钻继续钻孔，这样孔不易钻偏；③用接长钻头钻深孔时，钻至一定深度须及时退出排屑，以防堵塞；④用深孔钻钻深孔时，内、外排屑都须畅通，即通入一定压力的切削液；⑤钻头前或后刀面须磨出分屑与断屑槽，使铁屑呈碎块状，容易排屑；⑥切削速度不能太高。