机动车车身结构与设计
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更趋向于人性化和空间的有效利用
汽车车身结构与设计
利用空气动力学理论，使整体形状最佳化
汽车车身结构与设计
采用连续流畅、圆滑多变的曲面 采用平滑化设计
汽车车身结构与设计
车身结构的变革： 取消中柱，前后车门改为对开； 车内地板低平化； 四轮尽量地布置在四个角
汽车车身结构与设计
丰富多彩的电动汽车
流体分析CFD； 车身静态刚度、强度和疲劳寿命分析； 整车及零部件的模态分析； 汽车安全性及碰撞分析； NHV(Noise Vibration Harshness)分析 ； 塑性成型模拟技术； （5）虚拟现实技术； （6）人机工程模拟技术。
汽车车身结构与设计
新型工程材料的应用及车身的轻量化
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
山东农业大学机电学院
汽车车身结构与设计
山东农业大学机电学院
第一章 车身概论 第二章 车身设计方法 第三章 车身总布置设计 第四章 汽车造型设计 第五章 汽车的空气动力性能 第六章 车体结构分析与设计 第七章 车身部件结构设计 第八章 车身有限元计算
汽车车身结构与设计
第一章 车身概论
由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深 受环保人士的欢迎。
汽车车身结构与设计
4.镁合金
在镁材中添加一些其它的金属元素，例如铝、锌或者铝、锰等，变 成了一种具有较高强度和刚度，具有良好铸造性能和减振性能的轻 质合金材料。
目前镁合金一般用于车上的座椅骨架、仪表盘、转向盘和转向柱、 轮圈、发动机气缸盖、变速器壳、离合器壳等等零件，其中转向盘 和转向柱、轮圈是应用镁合金较多的零件。
本章内容： 车身的特点 车身及其名词术语 车身的承载类型和构造 百度文库四化”问题
汽车车身结构与设计
第一节 车身的特点 一、车身特点
形状不规则：造型、设计、工艺、材料等与其它总成不同。 既是机械部件，又是临时住所：舒适性、居住性、方便性…。 涉及多学科、多领域：机械、材料、艺术、市场、管理、法规等。 体现工业技术水平(综合实力）：多门基础学科、应用技术、加工
1908年，美国，生产了著名的福特T型车，可乘坐4人，四缸发动机， 40马力，时速80km/h,简易车蓬。T型车结构紧凑，坚固耐用，可避 风雨，性能良好，价格便宜，深受欢迎。
汽车车身结构与设计
1913年，美国，福特公司，创建了最早的流水作业汽车生产装配线。 批量大，价格低廉，T型汽车进入了家庭。
乘员活动空间狭小，后排乘员几乎没有头顶空间，实用速度 60－70km/h时，减小空气阻力的效果不明显；
横风不稳定，车速大于100km/h时，遇上较强的侧风风力，汽 车会偏离行驶路线。
汽车车身结构与设计
船型汽车 引入人机工程学技术
1949年，福特公司重整旗鼓，推出了新车型－福特V8汽车。 体现以人为主体的设计思想，首次将人机工程学的知识应用于汽车 设计中，将乘客舱置于前后轮之间，称为“船型汽车”。
汽车车身结构与设计
1928年，美国，通用汽车公司，雪佛兰部，制造出汽车外形豪华装 饰件的汽车，受到了用户的欢迎。
汽车车身结构与设计
箱型汽车 1915年－1934年 流水线作业 规模化生产 随着汽车的普及，出现了车速提高的问题。 解决途径：增大功率和减小空气阻力。 减小空气阻力，减小迎风面积，降低整车高度。
背式造型，涡流阻力较小。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车存在自身的缺点：后窗玻璃倾斜太大，结构强度下降；夏 季日光照射面积大，室内温度高；高速时产生阻力，车轮附着力减 小，遇到横风，车体摆动，极易发生危险。
汽车车身结构与设计
3.现代汽车车身发展趋势 车身设计及制造的数字化
（1）虚拟造型技术(CAS)； （2）计算机辅助设计(CAD)； （3）计算机辅助分析(CAE)； （4）计算机辅助制造(CAM)：
汽车车身结构与设计
箱型汽车 1915年－1934年 流水线作业 规模化生产 1915年，美国，福特公司，生产出新型T型车，车室部分方正，
装有门窗。年产量为30万辆，约占美国的汽车总产量的70－80％， 当时欧洲各国汽车的总产量约占美国的5％。“福特”成了当时汽 车的代名词,标志着一个新的工业时代到来。
技术…。
汽车车身结构与设计
二、车身设计的特点
车身设计是新车型开发的主要内容。 车身造型设计是车身设计的关键环节。 人机工程学在车身设计中占有极重要的位置。 车身外形应重点体现空气动力学特征。 轻量化、安全性和高刚性是车身结构设计的主题。 新材料、新工艺的应用不断促进车身设计的发展。 市场要素是车身设计中选型的前提。 车身设计必须遵守有关标准和法规的要求。
汽车车身结构与设计
2.形体的演变 马车型汽车 1885年－1905年 以机械工程为主
1885年，德国，卡尔.本茨，第一辆三轮汽车，发动机0.88马力，后置后驱动。 1886年，德国，高特立勃.戴姆勒，第一辆四轮汽车，发动机后置后驱动，方向杆转向，时速
10km/h。
汽车车身结构与设计
马车型汽车 1885年－1905年 以机械工程为主 法国，汽车得到蓬勃发展，法国人研究成功了齿轮变速器、
冷轧钢板：比热轧钢板冲压加 工性能好，表面美观。在汽车 上应用较多, 广泛采用 0.6~1.0mm板厚。
热轧钢板：是在t＞800℃时轧 制而成的，加工性不如冷轧钢 板 ， 厚 度 一 般 为 1.6~6.0mm 之 间 。 板 厚 为 1.2~1.4mm 的 热 轧 钢板主要用于车身下部构件、 内护板、车门内板等，大于 1.6mm 以 上 的 用 于 结 构 加 强 板 和铰链等。
（二）高强度钢板及车身
是在普通碳素钢的基础上加入少量的合金元素制成。 生产成本与普通碳素钢板相近，但其抗拉强度比普通钢板高得多，
用以制造车身构件，可以明显减轻重量和造价。
优点
1）可减轻零件的重量； 2）加工硬化率高，可吸收更多的冲击能量，用于前后纵梁等处可提高
汽车的安全性； 3）用于车身外部件，具有烘烤硬化性，可增强零件，提高外表面件的
汽车车身结构与设计
1937年，德国大众汽车公司，波尔舍博士设计的大众牌
（Volkswagen）轿车，自问世以来，以同一型号，每年生产百万辆，
遍布世界各地。该车是地道的甲壳虫型，发动机后置后轮驱动，室
内地板平坦，车身整体冲压，工艺性好。享有“世界甲虫之王”的
美誉。
汽车车身结构与设计
甲壳虫型汽车的缺点：
差速器、膜片式离合器、充气轮胎、后桥半独立悬架等。 德国，研制了化油器；英国，石棉制动片和方向盘。
汽车车身结构与设计
1903年，美国，福特A型车初步解决了迎面风问题。
汽车车身结构与设计
1905年，美国，福特B型车，将发动机移到汽车前部，类似敞蓬汽 车，同年，福特C型车加装风挡玻璃。
汽车车身结构与设计
抗凹陷性能。
主要限制：随着钢板强度级别的提高，钢板的成形性变差
（三）表面镀锌钢板
锌具有适应性很强的耐腐蚀性能
随着轿车工业的发展，镀锌钢板用量逐年增加
多用于容易腐蚀的车身零件，如挡泥板（轮罩），地板 等车身底部及车顶，车门板。有些轿车车身几乎全部重 要冲压件都采用镀锌钢板
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
增大发动机功率，增加气缸数目，视野性和舒适性差。
汽车车身结构与设计
甲壳虫型汽车 1934年－1949年 引入了空气动力学理论
1934年，美国得雷依教授提出汽车风洞试验之后，多人对汽 车车身空气阻力进行研究。当年，研究成果应用于克莱斯勒汽车公 司气球牌小客车上，该车侧面采用了流线型，将发动机、前翼子板 和大灯一体布置。
汽车车身制造的主要材料，占总质量的50%。
主要用于外覆盖件和结构件,厚度为0.6-2.0mm。
车门、顶盖、底板等复盖件用薄钢板均是冷轧板，大梁、横梁、保 险杠等均是热轧钢。
（一）普通低碳钢板
1．钢板的成形性能
冷冲压钢板是以金属的塑性变 形为基础的加工方法。伸长率 是衡量塑性变形能力的指标。
或者钛（Ti），可提高钢板的拉伸强度，能够深拉延，变形性好， 钢板厚度可小到0.5毫米以下。
在这些薄钢板上通过电镀、涂复锌合金后再涂复一层塑料， 既有钢的高强度又有锌、塑料等材料的耐腐蚀性，总质量又等同于 铝合金，这种高强度钢板已应用在现代轿车上。
汽车车身结构与设计
2.轻量化迭层钢板
迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料， 表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25 ％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。 隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底 板等部件。
汽车车身结构与设计
车内操纵机构的简练和自动化
汽车车身结构与设计
大客车向轻量化和曲面圆滑方向发展
汽车车身结构与设计
将货车驾驶室和货箱的造型统一
汽车车身结构与设计
4.未来汽车车身发展趋势
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
四、车身材料
传统钢结构车身设计制造，材料和设备费用是成本的主要部分，而 设计费用的投入仅占5%；但是设计对产品起决定性的作用.
汽车车身结构与设计
3.铝合金 铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度
高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再 生等优点。
德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采 用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量 减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43 ％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。
全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸 件和液压成型部件，车身零件数量从50个减 至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅 使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车 型的钢制车身车重减少50%。
大客车：广泛采用平头式。地板较高，下方设有行李舱，一般设有 2个车门，在客车的前后端。
汽车车身结构与设计
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 平头式货车：整车利用率高，视野好，安全性较差。
汽车车身结构与设计
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 长头式货车：设有发动机舱，整车利用率较低，视野差。
主要发展趋势： 减薄板厚的高强度钢板，既符合安全法规又可实现轻量化： 含磷高强度冷轧钢板：主要用于轿车外板、车门、顶盖和行
李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件； 烘烤硬化冷轧钢板：是车身外板轻量化设计首选材料之一； 冷轧双向钢板：主要用于形状复杂、高强度承力零部件，如
车门加强板、保险杠等； 超低碳高强度冷轧钢板：在低碳钢内加微量元素如铌（Nb）
良好的设计不仅体现在产品的性能上，而且还体现于良好的加工工 艺和制造成本.
世界能源短缺，环境保护，轻量化成为关注的焦点 轻量化，主要从两方面着手研究 1. 结构轻量化 2. 材料轻量化
材料轻量化：采用轻金属材料和非金属材料，是最直接、最有效的 轻量化措施。
汽车车身结构与设计
1.钢板
冷冲压钢板等。
汽车车身结构与设计
船型汽车的特点是乘车宽度就是汽车的宽度，发动机罩与前翼
子板形成一体，后翼子板与行李舱成为一体，车身侧面从前至后成
为一个光滑的面，乘坐空间大，侧面形状阻力小，横风稳定，至今
广泛采用。在车速较高时，阶梯状的背部会产生较强的空气涡流，
产生较大的空气阻力。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车 解决升力问题 鱼型汽车基本上保留了船型汽车的优点，车的背部采用了快
汽车车身结构与设计
三、车身形体
1.形体的分类 轿车：形体完整；线条连贯流畅；外形和内饰要求高。
广泛采用四门轿车：设有两排座椅，乘坐4－5人。 单箱式、两箱式和三箱式
汽车车身结构与设计
客车：曲面较平坦，大弧面小圆角过渡。 小、中型客车：又称面包车，一般座位数在8－22之间。
汽车车身结构与设计
镁合金密度只有1.7，是铝的2/3，钢的1/4，客易加工，废品率低， 具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可以降 低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动。但从成本上看它仍然偏高 于铝合金。
汽车车身结构与设计
5.塑料
塑料是一种高分子材料，常用工程塑料包括:
热塑性工程塑料（PE、PP、PVC、ABS、PS、PA、POM、PC等）；
热固性工程塑料（酚醛树脂PF、氨基树脂UF、环氧树脂EP等）。
由内外装饰件向车身复盖件和结构件方面发展。例如前照面、保险 杠、发动机罩、行李箱盖、顶盖、翼子板、车门内护板和某些车身 骨架构件等。
汽车车身结构与设计
利用空气动力学理论，使整体形状最佳化
汽车车身结构与设计
采用连续流畅、圆滑多变的曲面 采用平滑化设计
汽车车身结构与设计
车身结构的变革： 取消中柱，前后车门改为对开； 车内地板低平化； 四轮尽量地布置在四个角
汽车车身结构与设计
丰富多彩的电动汽车
流体分析CFD； 车身静态刚度、强度和疲劳寿命分析； 整车及零部件的模态分析； 汽车安全性及碰撞分析； NHV(Noise Vibration Harshness)分析 ； 塑性成型模拟技术； （5）虚拟现实技术； （6）人机工程模拟技术。
汽车车身结构与设计
新型工程材料的应用及车身的轻量化
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
山东农业大学机电学院
汽车车身结构与设计
山东农业大学机电学院
第一章 车身概论 第二章 车身设计方法 第三章 车身总布置设计 第四章 汽车造型设计 第五章 汽车的空气动力性能 第六章 车体结构分析与设计 第七章 车身部件结构设计 第八章 车身有限元计算
汽车车身结构与设计
第一章 车身概论
由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深 受环保人士的欢迎。
汽车车身结构与设计
4.镁合金
在镁材中添加一些其它的金属元素，例如铝、锌或者铝、锰等，变 成了一种具有较高强度和刚度，具有良好铸造性能和减振性能的轻 质合金材料。
目前镁合金一般用于车上的座椅骨架、仪表盘、转向盘和转向柱、 轮圈、发动机气缸盖、变速器壳、离合器壳等等零件，其中转向盘 和转向柱、轮圈是应用镁合金较多的零件。
本章内容： 车身的特点 车身及其名词术语 车身的承载类型和构造 百度文库四化”问题
汽车车身结构与设计
第一节 车身的特点 一、车身特点
形状不规则：造型、设计、工艺、材料等与其它总成不同。 既是机械部件，又是临时住所：舒适性、居住性、方便性…。 涉及多学科、多领域：机械、材料、艺术、市场、管理、法规等。 体现工业技术水平(综合实力）：多门基础学科、应用技术、加工
1908年，美国，生产了著名的福特T型车，可乘坐4人，四缸发动机， 40马力，时速80km/h,简易车蓬。T型车结构紧凑，坚固耐用，可避 风雨，性能良好，价格便宜，深受欢迎。
汽车车身结构与设计
1913年，美国，福特公司，创建了最早的流水作业汽车生产装配线。 批量大，价格低廉，T型汽车进入了家庭。
乘员活动空间狭小，后排乘员几乎没有头顶空间，实用速度 60－70km/h时，减小空气阻力的效果不明显；
横风不稳定，车速大于100km/h时，遇上较强的侧风风力，汽 车会偏离行驶路线。
汽车车身结构与设计
船型汽车 引入人机工程学技术
1949年，福特公司重整旗鼓，推出了新车型－福特V8汽车。 体现以人为主体的设计思想，首次将人机工程学的知识应用于汽车 设计中，将乘客舱置于前后轮之间，称为“船型汽车”。
汽车车身结构与设计
1928年，美国，通用汽车公司，雪佛兰部，制造出汽车外形豪华装 饰件的汽车，受到了用户的欢迎。
汽车车身结构与设计
箱型汽车 1915年－1934年 流水线作业 规模化生产 随着汽车的普及，出现了车速提高的问题。 解决途径：增大功率和减小空气阻力。 减小空气阻力，减小迎风面积，降低整车高度。
背式造型，涡流阻力较小。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车存在自身的缺点：后窗玻璃倾斜太大，结构强度下降；夏 季日光照射面积大，室内温度高；高速时产生阻力，车轮附着力减 小，遇到横风，车体摆动，极易发生危险。
汽车车身结构与设计
3.现代汽车车身发展趋势 车身设计及制造的数字化
（1）虚拟造型技术(CAS)； （2）计算机辅助设计(CAD)； （3）计算机辅助分析(CAE)； （4）计算机辅助制造(CAM)：
汽车车身结构与设计
箱型汽车 1915年－1934年 流水线作业 规模化生产 1915年，美国，福特公司，生产出新型T型车，车室部分方正，
装有门窗。年产量为30万辆，约占美国的汽车总产量的70－80％， 当时欧洲各国汽车的总产量约占美国的5％。“福特”成了当时汽 车的代名词,标志着一个新的工业时代到来。
技术…。
汽车车身结构与设计
二、车身设计的特点
车身设计是新车型开发的主要内容。 车身造型设计是车身设计的关键环节。 人机工程学在车身设计中占有极重要的位置。 车身外形应重点体现空气动力学特征。 轻量化、安全性和高刚性是车身结构设计的主题。 新材料、新工艺的应用不断促进车身设计的发展。 市场要素是车身设计中选型的前提。 车身设计必须遵守有关标准和法规的要求。
汽车车身结构与设计
2.形体的演变 马车型汽车 1885年－1905年 以机械工程为主
1885年，德国，卡尔.本茨，第一辆三轮汽车，发动机0.88马力，后置后驱动。 1886年，德国，高特立勃.戴姆勒，第一辆四轮汽车，发动机后置后驱动，方向杆转向，时速
10km/h。
汽车车身结构与设计
马车型汽车 1885年－1905年 以机械工程为主 法国，汽车得到蓬勃发展，法国人研究成功了齿轮变速器、
冷轧钢板：比热轧钢板冲压加 工性能好，表面美观。在汽车 上应用较多, 广泛采用 0.6~1.0mm板厚。
热轧钢板：是在t＞800℃时轧 制而成的，加工性不如冷轧钢 板 ， 厚 度 一 般 为 1.6~6.0mm 之 间 。 板 厚 为 1.2~1.4mm 的 热 轧 钢板主要用于车身下部构件、 内护板、车门内板等，大于 1.6mm 以 上 的 用 于 结 构 加 强 板 和铰链等。
（二）高强度钢板及车身
是在普通碳素钢的基础上加入少量的合金元素制成。 生产成本与普通碳素钢板相近，但其抗拉强度比普通钢板高得多，
用以制造车身构件，可以明显减轻重量和造价。
优点
1）可减轻零件的重量； 2）加工硬化率高，可吸收更多的冲击能量，用于前后纵梁等处可提高
汽车的安全性； 3）用于车身外部件，具有烘烤硬化性，可增强零件，提高外表面件的
汽车车身结构与设计
1937年，德国大众汽车公司，波尔舍博士设计的大众牌
（Volkswagen）轿车，自问世以来，以同一型号，每年生产百万辆，
遍布世界各地。该车是地道的甲壳虫型，发动机后置后轮驱动，室
内地板平坦，车身整体冲压，工艺性好。享有“世界甲虫之王”的
美誉。
汽车车身结构与设计
甲壳虫型汽车的缺点：
差速器、膜片式离合器、充气轮胎、后桥半独立悬架等。 德国，研制了化油器；英国，石棉制动片和方向盘。
汽车车身结构与设计
1903年，美国，福特A型车初步解决了迎面风问题。
汽车车身结构与设计
1905年，美国，福特B型车，将发动机移到汽车前部，类似敞蓬汽 车，同年，福特C型车加装风挡玻璃。
汽车车身结构与设计
抗凹陷性能。
主要限制：随着钢板强度级别的提高，钢板的成形性变差
（三）表面镀锌钢板
锌具有适应性很强的耐腐蚀性能
随着轿车工业的发展，镀锌钢板用量逐年增加
多用于容易腐蚀的车身零件，如挡泥板（轮罩），地板 等车身底部及车顶，车门板。有些轿车车身几乎全部重 要冲压件都采用镀锌钢板
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
增大发动机功率，增加气缸数目，视野性和舒适性差。
汽车车身结构与设计
甲壳虫型汽车 1934年－1949年 引入了空气动力学理论
1934年，美国得雷依教授提出汽车风洞试验之后，多人对汽 车车身空气阻力进行研究。当年，研究成果应用于克莱斯勒汽车公 司气球牌小客车上，该车侧面采用了流线型，将发动机、前翼子板 和大灯一体布置。
汽车车身制造的主要材料，占总质量的50%。
主要用于外覆盖件和结构件,厚度为0.6-2.0mm。
车门、顶盖、底板等复盖件用薄钢板均是冷轧板，大梁、横梁、保 险杠等均是热轧钢。
（一）普通低碳钢板
1．钢板的成形性能
冷冲压钢板是以金属的塑性变 形为基础的加工方法。伸长率 是衡量塑性变形能力的指标。
或者钛（Ti），可提高钢板的拉伸强度，能够深拉延，变形性好， 钢板厚度可小到0.5毫米以下。
在这些薄钢板上通过电镀、涂复锌合金后再涂复一层塑料， 既有钢的高强度又有锌、塑料等材料的耐腐蚀性，总质量又等同于 铝合金，这种高强度钢板已应用在现代轿车上。
汽车车身结构与设计
2.轻量化迭层钢板
迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料， 表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25 ％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。 隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底 板等部件。
汽车车身结构与设计
车内操纵机构的简练和自动化
汽车车身结构与设计
大客车向轻量化和曲面圆滑方向发展
汽车车身结构与设计
将货车驾驶室和货箱的造型统一
汽车车身结构与设计
4.未来汽车车身发展趋势
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
四、车身材料
传统钢结构车身设计制造，材料和设备费用是成本的主要部分，而 设计费用的投入仅占5%；但是设计对产品起决定性的作用.
汽车车身结构与设计
3.铝合金 铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度
高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再 生等优点。
德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采 用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量 减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43 ％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。
全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸 件和液压成型部件，车身零件数量从50个减 至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅 使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车 型的钢制车身车重减少50%。
大客车：广泛采用平头式。地板较高，下方设有行李舱，一般设有 2个车门，在客车的前后端。
汽车车身结构与设计
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 平头式货车：整车利用率高，视野好，安全性较差。
汽车车身结构与设计
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 长头式货车：设有发动机舱，整车利用率较低，视野差。
主要发展趋势： 减薄板厚的高强度钢板，既符合安全法规又可实现轻量化： 含磷高强度冷轧钢板：主要用于轿车外板、车门、顶盖和行
李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件； 烘烤硬化冷轧钢板：是车身外板轻量化设计首选材料之一； 冷轧双向钢板：主要用于形状复杂、高强度承力零部件，如
车门加强板、保险杠等； 超低碳高强度冷轧钢板：在低碳钢内加微量元素如铌（Nb）
良好的设计不仅体现在产品的性能上，而且还体现于良好的加工工 艺和制造成本.
世界能源短缺，环境保护，轻量化成为关注的焦点 轻量化，主要从两方面着手研究 1. 结构轻量化 2. 材料轻量化
材料轻量化：采用轻金属材料和非金属材料，是最直接、最有效的 轻量化措施。
汽车车身结构与设计
1.钢板
冷冲压钢板等。
汽车车身结构与设计
船型汽车的特点是乘车宽度就是汽车的宽度，发动机罩与前翼
子板形成一体，后翼子板与行李舱成为一体，车身侧面从前至后成
为一个光滑的面，乘坐空间大，侧面形状阻力小，横风稳定，至今
广泛采用。在车速较高时，阶梯状的背部会产生较强的空气涡流，
产生较大的空气阻力。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车 解决升力问题 鱼型汽车基本上保留了船型汽车的优点，车的背部采用了快
汽车车身结构与设计
三、车身形体
1.形体的分类 轿车：形体完整；线条连贯流畅；外形和内饰要求高。
广泛采用四门轿车：设有两排座椅，乘坐4－5人。 单箱式、两箱式和三箱式
汽车车身结构与设计
客车：曲面较平坦，大弧面小圆角过渡。 小、中型客车：又称面包车，一般座位数在8－22之间。
汽车车身结构与设计
镁合金密度只有1.7，是铝的2/3，钢的1/4，客易加工，废品率低， 具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可以降 低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动。但从成本上看它仍然偏高 于铝合金。
汽车车身结构与设计
5.塑料
塑料是一种高分子材料，常用工程塑料包括:
热塑性工程塑料（PE、PP、PVC、ABS、PS、PA、POM、PC等）；
热固性工程塑料（酚醛树脂PF、氨基树脂UF、环氧树脂EP等）。
由内外装饰件向车身复盖件和结构件方面发展。例如前照面、保险 杠、发动机罩、行李箱盖、顶盖、翼子板、车门内护板和某些车身 骨架构件等。