冷弯管弯制工法

冷弯管弯制工法 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

冷弯管弯制工法

一、工法特点

1、能够很好的控制冷弯管管口、弯曲段的椭圆度，平面度，直焊缝高度。

2、能够对母材管口，外防腐层和内减阻涂层起到很好的保护。

二、适用范围

本工法适用于管径φ400mm-φ1066mm范围内，管壁厚毫米之间，曲率半径≥40D，X50-X70材质的钢管。

三、工艺原理

1、屈服原理：通过在钢管预定的地方（钢管的内、外部）施加一定的作用力，使之发生塑性变形，达到一定的弯曲角度的施工原理。

2、曲率半径：冷弯管就是通过若干次微分塑性变形，达到圆弧状所形成的。进给量为300毫米，曲率半径大于或等于40D。

四、工艺流程

弯管工艺流程图

施工场地宽阔平整，有足够的工作面积，且要求布局合理。在工作区内不允许有高压线等不适合吊装作业的障碍物，作业地面要求平整、坚硬，适合运输设备的进入和装卸。

2、管堆的制作

根据冷弯管的堆放规则，弯管应堆放在管堆上，管堆用不损害钢管材质和防腐层的材料堆砌而成。不允许放置在石头、砖瓦等硬性物体上。管堆的高度应保证弯管离开地面200mm以上，且弯管只能进行单层堆放。

3、设备的就位

为严格执行施工规范，弯管机必须水平放置，且具有可调性。在设备下方垫一层碎石，既可以强化地基，还可以调整设备的平整度，然后组装、调试好设备，在弯管施工前应校平，前后左右误差不得大于°。

4、其它

制作晴雨棚，有利于保护好人、设备；制作安全标语、警示牌，做到现场文明施工，争创优质工程。

（二）弯管准备

1、正式弯管前，应作好以下几项工作：①调整内胎芯的主要参数(根据钢管壁厚调整胎芯的型号)；②弯管机性能应能满足弯管工艺参数，具有良好的工作状态，准确的量值显示和安全性；③配合设备应能满足弯管要求，具有良好的工作状态；④应根据委托单位的委托单加工；⑤应对弯管机模具和待加工的钢管内、外进行清理，防止杂物将外防腐层和内减阻涂层划伤。

2、在弯管机前设两个导管架，目的是以便在防腐管进入设备前能够调整直焊缝的位置；且需要用软物体捆绑好，以免破坏防腐层和母材，且它们之间的最佳距离为7米，有利于施工。

3、用长度大于7-8米的卷尺量出防腐管轴线的中心点，以便于用吊带（宽600毫米，载重量为32吨）能够平衡的吊起，可以水平的进入弯管机。

4、防腐管进入设备的方向有两种可能，视具体情况而定：

Ⅰ）当防腐管弯制时不需要内胎芯时，可以从前后两端进入。

Ⅱ）当防腐管弯制时需要内胎芯时，只能从前端进入。

5、吊车的选择：

选用16吨汽车吊。

6、防腐管的进入：

当用吊带把防腐管送入一半到设备后，放下吊带，吊车向前走，取下吊带，把管口扶正装置（即带有弧形钩的吊钩）用吊车吊起，然后吊车向后行走，把剩下的一半送入设备中。在防腐管进入设备的同时，操作手应该认真的配合，控制内胎芯在管中行走，保持重心在适当的位置（一般在楔快的上方），以便于防腐管的顺利进入。

防腐管进入设备困难的主要原因有:

I.防腐管没有放在滚轮上；

II.前部楔块抬得较高，高出滚轮，产生很大摩擦力；

III.吊车的吊装行走方向与设备的前后方向不平行，使得防腐管与设备产生侧向摩擦力。

7、防腐管的定位：

防腐管进入设备后，把绞车（其作用是用于防腐管弯制时提供进给的动力源）伸出，根据需弯制的角度确定伸长余量，利用绞车拉动防腐管到适当的位置。画好第一次煨制点，然后每隔900毫米（3次）再划一条线，该做法是用来确定进给量。

8、扶正钩的安置：

用线锥在防腐管前端的上下管壁划好垂直线，以便于吊钩位置的确定，从而减小了冷弯管的平面度误差，该方法至关重要。在弯制的每一步的同时，都要注意它的变化，同时还要注意吊车爬竿在重力变化的情况下产生倾斜，导致防腐管的偏扭，应尽量控制它的偏差，提高冷弯管的质量。

9、第一弯制点的确定：

弯管机弯制点到定位点的距离标准要求的直管段为≥2米，每次弯制角度≤度，冷弯管的曲率≥40D（D为防腐管公称直径）。

举例：如需煨制一个9度的冷弯管，钢管的长度为12米，每次以度计算，需18次，每次的进给量为米。弧线长为17×=米；直管段：=米；但根据设备的结构尺寸要求，前端的最短距离为米，后端的最短距离为米。所以直管段共计为米，考虑到管材外观的均匀性，前端留出一部分。即：管端伸出量为米。

注意：实践证明该算法只在理论上能够实现，实际上，在第一次煨制点达到度，对端口的椭圆度影响极大，不可能达到标准（就意大利Goriziane公司生产的设备而言）要求,并且直防腐管就存在椭圆度，所以端口的伸长量可采用以下经验值（或方法）

a)如果以度/次计算，那么曲率半径为：

b)给每根管子留出4次余量，所以弧线长为21×=米，直管段为=米，伸长量为米，这样能够增大冷弯管的曲率半径，达到标准的要求。

c)如果煨制较小度数的冷弯管，可以留出较长的直管段，有利于减小管口的椭圆度。

10、内胎芯位置的确定：

在胎芯定位之前，如发现胎芯偏转应及时调整，内胎芯的位置在上模具的正下方，不同壁厚的管材，内胎芯的位置对端口椭圆度的影响起着至关重要的作用。

（三）煨制步骤

1、准备工作做好后，就可以开始煨制，操作手必须认真地对待每一个细节，质量就是生命。

2、涨内胎芯：直到内胎芯的压力达到最大值，才可以进行下一个步骤。

3、启动底座控制手柄：使防腐管在上模具与底模和楔块中实现水平。

4、启动楔块控制手柄：拖起钢管，当防腐管水平后，按下底座控制手柄，使主顶油缸上升，上升到一定高度时，松开手柄，此时可以用角度尺测量冷弯管的角度，测量方法见附图1（注意：角度尺放置的方向需朝同一方向，可以减小角度误差）。

5、上抬底座控制手柄：释放油缸压力，上抬楔块控制手柄，释放楔块油缸压力，然后再测量弯管角度，可以发现前后角度的变化。

6、启动绞车控制手柄：冷弯管向前进给300毫米，执行第2-5步，完成后，上抬内胎芯控制手柄，释放内胎芯压力。

7、再次按下绞车控制手柄：使冷弯管进给300毫米，在工作人员的配合下，使内胎芯向后倒退600毫米，使得内胎芯回到起弯点，这样保证了内胎芯永远在模具的下方，目的是为了控制弯制点（弯曲段）的椭圆度。然后重复第2-7步，进行每弯两次退一次内胎芯的循环过程。

8、煨制工艺：大于8度和小于8度的煨制方法和次数是不同的，但大致可分三个阶段起始段、微调段、结束段。当然,不同的操作手可能会产生不同的结果，但对于正