CFG断桩处理方案

xxxxxx商业1#楼

CFG桩处理方案

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编制单位：xxxxxxxxxxxxx

编制日期：二〇一七年十二月十八日

一、编制依据

1、相关设计要求：本工程CFG桩处理地基详图结施-03页

2、主要规程、规范

2.1、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；

2.2、建筑地基处理技术规范〈JGJ79-2012〉。

二、工程概况

1、本工程地基采用水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）地基处理方案，长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注成桩。桩身混凝土强度C30，CFG 桩以第(7)层粉质黏土层为桩端持力层，有效桩长不小于15.5m。且桩端进入第(7)层土不小于2d(d为桩径)。施工时桩顶标高宜高出设计桩顶标高0.5m,主要桩间距为1500x1500mm，桩径400mm，矩形布桩。共2031根桩。设计要求复合地基承载力特征值不低于460Kpa，单桩

竖向承载力特征值不低于750KN。本工程桩顶标高-11.88；消防电梯基坑(或集水坑)下的桩，桩顶标高-14.480；普通电梯基坑下的桩，桩顶标高-13.480；普通集水坑下的桩，桩顶标高-13.080；人防集水坑、消防水池下的桩，桩顶标高-12.880。施工桩顶标高高出0.5m桩头人工凿除，基础和桩之间设置200厚3:7的级配砂石褥垫层,且最大粒径不宜大于30mm，褥垫层宜采用静力压实法，夯填度不得大于0.9，褥垫层伸出垫层边缘200mm。

2、处理前对地基现场每根桩逐个检查，用全站仪定出发现问题桩的坐标并在桩基平面图上进行标注。土方施工完成后形成驻马店甲壳虫商业1#楼需处理桩平面布置图。

三、CFG桩出现问题原因分析及处理方法

1、CFG桩分析造成断桩、粉桩、桩位偏差较大的主要原因：

1.1、CFG桩施工中由于空桩长度过长（7.68米）、施工人员责任心不强、定桩控制不准确、成桩位置偏差较大、成桩桩顶标高偏差过大。造成挖土中只能采用分层机械断桩。在清理最后一层（0.8米）桩间土施工过程中，小挖掘机掏桩，人工配合开挖桩四周土方后，由于操作不当及二次开挖基坑造成机械碾压，致使部分CFG桩桩顶设计标高下100mm处开裂及桩顶一下2m范围内或范围外形成断桩。

1.2、在CFG桩施工过程中由于扬尘治理常态化期间施工，商品砼供应不及时造成砼输送地泵堵管、机械修理、工地现场停电、成桩

施工人员大意、虚假记录等原因造成CFG成孔后未及时浇筑砼或砼标号过大，浇筑时间过长从而在桩顶设计标高以下2m范围内或范围外粉桩。

2、处理方法及工艺

2.1对于断桩位置在设计桩顶标高以下2m范围内的CFG成桩：

人工下挖至实际断桩顶以下100mm，桩表面锻凿平整，并清理干净，浇筑混凝土前桩面刷素水泥浆一道，然后用C35商品混凝土补至设计标高，补桩桩径600mm。（见CFG桩处理断面图）

2.2、对于通过低应变动力实验判定断桩位置在CFG桩桩顶设计标高下２m范围外的断桩按本方案2.4条进行处理。

2.3、个别CFG桩在桩顶设计标高下２m处及大于2m处粉桩的处理步骤为：

2.3.1、先利用人工开挖并剔除粉桩，直至剔除至坚实砼面后再下剔50mm且桩表面锻凿平整，并清理干净。

2.3.2、粉桩长度在2m范围内按本方案上述断桩处理。

2.3.3、粉桩长度在2m范围外，根据现场实际上报设计院出具意见进行补桩。

2.4、对于CFG桩位移偏差大的区域拟单独方案执行。对该区域进行复合地基静载荷试验，并及时把试验结果上报设计院，由设计院根据实际试验结果并参照现场CFG桩实际位移情况做出进一步的处理方案。

2.5、对于缺桩的要进行补桩：

2.5.1、施工步骤：放线定位---引出控制桩---开口埋设护筒---校正桩位---钻机就位---钻进施工---成孔检验----孔深复测---安放导管---砼灌注---验收---清除回填土至基底标高及剔除桩至桩顶标高

2.5.2、施工工艺

2.5.2.1、依据现场场地限制，先在施工区域基底标高上回填

30cm～50cm素土，然后定位放线并引出控制桩。

2.5.2.2、采用四轮旋挖成孔：旋挖钻施工为动力头带动钻杆下端的钻头,利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎,切削的土体被挤进钻斗,装满后将钻斗提升出孔口,旋转钻机底盘,并开启钻斗阀门,将

土体排放到地面或直接卸在汽车上运走，如此反复,直钻至孔底标高。

2.5.2.3、钻机就位施工：旋挖钻机就位后钻头对准桩位,调整钻杆垂直开钻慢进，钻至设计标高后,用旋挖斗将孔底虚土清出,亦即成孔。

2.5.2.4、干法成孔孔壁顺直偏差小、孔径垂直偏差小，孔体圆顺且表面粗糙。

2.5.3、施工注意事项

2.5.

3.1、钻孔前调整旋挖钻机钻杆保持垂直、确保位置正确,防止因钻杆晃动引起桩位偏移。

2.5.

3.2、初始钻进表土层保证钻杆垂直,缓慢进尺,减少钻杆晃动，钻孔过程中，采取措施（护筒埋设时高出地面30～50cm并围堰）。

2.5.

3.3、钻孔施工连续进行，如因故停机时及时提钻,防止长时间停钻出现塌孔埋钻，钻孔完毕及时浇筑砼，若不能及时浇筑间歇时间较长时，钻孔的孔口加盖板罩，防止安全事故发生，再次开钻前检查孔深是否出现塌孔。

2.5.

3.4、钻机在连续施工钻进过程中，时常观察钻进地质情况，进入砂层、砾石层时，要严格控制钻进速度，必须低速慢进，防止塌孔。

2.5.

3.5、在灌注过程中技术人员随时测量孔内砼面高度，及时调整导管埋深，保证导管埋置深度在任何情况下不得小于3m（为了保

证砼浇筑段有足够的压强，保证砼的密实度），控制在3～6m左右，桩顶加灌0.8～1米。

2.5.

3.6、孔底清理经监理工程师检验合格后及时灌注砼，在砼灌注前对运至现场的商品砼进行塌落度检测，检验出厂随车资料、核定立方量，合格时进行灌注。

2.5.4、砼灌注：

2.5.4.1、成孔后进行砼灌注，减少成孔的停置时间，干法成孔的桩基采用垂直导管灌注砼，靠砼反压出导管形成的扰动产生振捣作用。

2.5.4.2、导管为直径200mm钢管，分节长度为3米，配置1～2m 短节，底节长4m，导管接头为橡胶密封圈丝扣连接，导管内壁圆顺、并根据不同孔深编号及自下而上标示尺度，导管在吊入孔内时，用导管夹具将其位置固定在孔中心，防止导管碰孔壁。

2.5.4.3、为确保桩头部位砼的密实度，在砼灌注完成后有吊车提起导管上下活动让其产生振捣作用并且缓缓拔出导管，使桩头部位增加砼密实度，促使桩头部位砼的质量更好，并做好灌注记录。

四、施工要求

1、人工清挖桩头，断桩接头必须处理干净、平整，杜绝存在土、灰尘等杂物、断口处刷水泥素浆。