浅议DCS控制系统的认识及常见故障处理
DCS控制系统故障的应急处理及预防
DCS控制系统故障的应急处理及预防DCS控制系统可以对工业过程进行自动化控制，提高生产水平和控制质量。
但是，当出现故障时，可能会导致生产中断和经济损失。
因此，应急处理和预防控制系统故障是至关重要的。
1. 电源故障：电源故障可能会导致整个系统宕机。
此时应检查电源是否连接稳定，是否存在短路等问题。
3. 系统软件故障：系统软件故障可能会导致系统异常情况，如程序崩溃、数据丢失等。
此时应尝试重启系统，或对系统进行重新安装或升级。
4. 控制器硬件故障：控制器硬件故障可能会导致控制系统无法工作。
此时应检查控制器硬件是否完好、是否存在损坏等问题。
二、应急处理方法1. 故障排查：在故障发生时，首先要进行故障排查，确定故障的具体表现和原因。
2. 紧急维修：根据故障的原因，采取相应的紧急维修措施。
例如，更换损坏的硬件设备，修复受损的软件系统等。
3. 数据备份：对于重要的控制系统数据，应该进行定期备份。
在故障发生时，可以通过数据备份来恢复系统。
4. 线路检查：对于通信线路出现故障的情况，要进行线路检查，排除线路故障。
5. 突发事件处理：对于突发事件和紧急情况，要进行应急处理，采取相应的紧急措施，保障控制系统的正常运行。
三、预防控制系统故障的方法1. 设备维护：定期对设备进行维护，检查设备是否处于正常工作状态，及时更换老化和损坏的设备，确保设备的正常工作。
2. 系统更新：定期进行系统更新、升级，安装最新的软件，提高系统的稳定性和安全性。
3. 做好防雷防电的措施：加装避雷器等装置，对电力线路进行绝缘处理，防止雷击和电压过高对控制系统的损坏。
4. 加强防护：对于电脑、控制器等设备，设置相应的安全密码，防止未经授权的人员对控制系统进行非法操作。
5. 培训操作人员：部门定期对操作人员进行培训，掌握相应的操作技能，如此一来，操作人员才能提高控制系统的稳定性和安全性。
DCS控制系统故障治理过程，既要加强技术保障，也要加强人员操作、管理和培训，这些非常重要的任务需要定期进行，只有不断做好，才能确保控制系统稳定、高效、安全的运行。
DCS控制系统故障分析及处理解析
DCS控制系统故障分析及处理解析摘要：在多个领域内，分散控制系统都有着广泛应用并发挥重要作用。
本文主要对分DCS控制系统产生的各种故障进行阐释,并对相关处理方法作了说明,为分散控制系统采取反事故措施，同时为反事故演习的开展提供有意义的参考。
关键词:：故障；分析；DCS控制系统分散控制系统中以微处理器为基础，在生产中可以集中进行监视、操作、管理以及分散控制，这便是集中分散控制系统，称之为DCS系统。
与集中型计算机控制系统以及常规模拟仪表相比，DCS系统有其十分明显的特点。
首先操作管理更加便捷，DCS系统的人机反馈都是通过CRT、键鼠等硬件实现的。
如同网上冲浪，可以监视生产装置以及工厂的运行状况。
其次是系统构成更加灵活，DCS控制系统是由通过网络通信系统将各个工作站组网而成，它的一些性质如同“因特网”一样。
根据不同的生产需要，可以随时加入或者舍去某些工作站。
系统组态灵活多变，并且安全可靠性更高。
再次，安装、调试方便，相比原先的模拟控制系统而言，DCS系统方便快捷，同时它的控制功能丰富，最初的模拟控制回路实现的复杂运算，现在由高精度的微处理器来计算实现。
具有信息资源共享的功能，如同上述所讲，工作站即看作互联网上的每个网站，在DCS系统中，倘若有足够的权限，将会得到任何需要的参数。
虽然DCS系统更具优势，但在日常实践中，控制系统会发生各类故障，这就需要我们懂得处理分析。
1 实践中常见的故障分析1.1 系统故障分散控制系统由系统软件和控制软件组成,一般情况下操作系统使用的是WindowsNT410中文版，控制软件使用的则是XDPS210/R05SP2。
由软件引起的XDPS故障一般情况下都是由多个原因共同造成的,是作为系统的综合反映的体现。
在日常的工作实践中,经常可以看到在投运不久的新软件上，DCS系统软件故障发生的概率要高过其他,但是问题的排查相对简单。
即使是在运行的老系统发生故障的概率相对而言比较小,一旦有问题发生,排查起来就会相当困难，常常需要厂家工作人员到现场进行分析、处理，从而更加全面了解和掌握控制系统软件,并投入大量的工作量。
DCS控制系统故障的应急处理及预防
DCS控制系统故障的应急处理及预防DCS（分散控制系统）是工业自动化控制系统中的一种重要类型，它能够实现对生产过程的监控和控制，并且能够实现远程操作。
即使是高度自动化的系统也难免出现故障，所以需要有应急处理和预防措施来保证系统的稳定运行。
本文将就DCS控制系统故障的应急处理和预防措施进行详细介绍。
1. 及时报警：当DCS系统出现故障时，系统应当能够及时地发出警报，通知操作人员进行处理。
这需要系统设置良好的报警机制，包括声音、灯光、短信等多种形式的报警方式。
2. 制定应急预案：针对不同类型的故障，制定相应的应急预案，并确保所有操作人员熟悉这些预案。
应急预案应包括故障排查、紧急处置和恢复措施等内容。
3. 快速定位故障：一旦发生故障，需要快速定位故障的具体位置和原因，可以通过DCS系统自带的监测和诊断功能来实现。
有些故障可能是由于传感器或执行器损坏引起的，需要及时更换。
4. 制定临时控制方案：对于某些故障，可能需要暂时放弃自动控制，改为手动控制。
在制定临时控制方案时，需要考虑到人工控制的安全和稳定性。
5. 备件更换和维修：对于一些常见的故障，可以提前准备好备件，并且培训相关人员进行更换和维修操作，以提高故障处理的效率。
6. 数据备份和恢复：DCS系统中的数据非常重要，需要定期进行备份，并且建立恢复机制，一旦系统发生故障，能够迅速恢复正常。
1. 定期维护和检查：对DCS系统的硬件设备和软件进行定期维护和检查，及时发现并解决潜在的故障隐患。
2. 完善的保护措施：对DCS系统进行严格的保护，包括防火墙、病毒防护、访问控制等措施，防止系统受到外部攻击。
3. 人员培训和安全意识：对操作人员进行系统的培训，提高其对DCS系统的操作技能和安全意识，减少人为操作导致的故障。
4. 数据管理和优化：对DCS系统中的数据进行合理管理和优化，避免数据过载和灾难性的错误操作。
5. 更新升级：DCS系统的软件和硬件需要进行定期的更新和升级，以获得最新的功能和安全补丁，提高系统的稳定性和安全性。
化工厂DCS系统的常见故障及应对措施探讨
化工厂DCS系统的常见故障及应对措施探讨化工厂DCS系统是控制整个工厂运行的核心系统，如果出现故障，会导致生产中断和生产安全事故的发生。
必须针对常见的DCS系统故障进行应对措施的探讨，以确保工厂的正常运行和生产安全。
1. 电源故障电源故障是DCS系统故障中最常见的问题之一，可能是电源供应中断、电压不稳定等原因导致。
应对措施包括：- 安装UPS（不间断电源）系统，以确保DCS系统在电源中断时可以继续供电。
- 定期检查电源供应系统，确保电压稳定、线路连接良好。
- 配备备用电源，以备不时之需。
2. 硬件故障硬件故障可能是由于设备老化、过载、短路等原因引起的，常见问题包括电缆故障、I/O模块故障等。
应对措施包括：- 配备备用硬件设备，及时替换故障设备，避免生产中断。
- 定期对硬件设备进行维护保养，提高设备的稳定性和可靠性。
- 开展培训，提高操作人员的技术水平，能够快速判断和处理硬件故障。
3. 软件故障软件故障可能是由于程序错误、病毒感染、操作不当等原因引起的。
应对措施包括： - 定期对软件进行检查和升级，确保软件的稳定性和安全性。
- 配备合格的技术人员，能够及时发现和解决软件故障。
- 建立完善的系统备份机制，以防止数据丢失。
4. 通信故障通信故障可能是由于网络连接中断、通信设备故障等原因引起的。
应对措施包括： - 定期检查网络连接，确保网络稳定可靠。
- 配备备用通信设备，及时替换故障设备。
- 增加冗余连接，提高系统的可靠性。
5. 人为误操作人为误操作可能是由于操作人员的错误操作、不当操作等原因引起的。
应对措施包括：- 加强操作人员的培训，提高其对DCS系统的理解和操作技能。
- 强化工作规程，明确操作流程和要求，减少人为误操作的可能性。
- 设置权限管理，限制操作人员的权限，防止误操作引起的故障。
化工厂DCS系统的常见故障应对措施主要包括：安装UPS系统，定期检查电源供应系统，备用硬件设备，定期维护保养，开展培训提高技术水平，完善的系统备份机制，定期检查网络连接，备用通信设备，增加冗余连接，加强操作人员的培训，强化工作规程和设置权限管理等。
DCS系统常见故障分析及对策
DCS系统常见故障分析及对策摘要：随着现代工业生产自动化程度的不断提高，DCS （DistributedControlSystem，分散控制系统）作为计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，已经广泛应用于各种大型工业过程控制中。
然而，随着DCS系统的普及，其运行过程中出现的各种故障也逐渐增多，这些故障不仅影响了生产过程的稳定性，还可能导致严重的经济损失。
因此，对DCS系统常见故障进行深入分析，并提出相应的对策，对于保障工业生产的安全、稳定、高效运行具有重要意义。
关键词：DCS系统；常见故障；对策引言随着工业自动化水平的不断提高，DCS系统在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
然而，由于其复杂性和长时间运行，DCS系统也会面临各种故障挑战。
通信故障、硬件故障、软件故障常见于DCS系统中，可能导致生产中断、数据丢失、安全风险等问题。
为此，有效的故障分析与应对对策显得尤为关键。
1DCS系统概述DCS系统（分散控制系统）是一种集散式的工业自动化控制系统，广泛应用于各种工业领域，如化工、电力、冶金、水泥等。
DCS系统的基本组成包括控制器、I/O模块、操作站、网络通信设备等，通过这些组成部分实现对生产过程的监测、控制和优化。
DCS系统最大的特点是分布在不同区域、不同功能的控制单元，通过网络互联实现协调配合，构建一个整体的控制系统。
这种分散的结构具有很高的灵活性和可扩展性，使得系统可以根据需求进行定制化设计和灵活调整，适应不同工业生产环境的要求。
在DCS系统中，各个控制单元之间通过数据总线或网络进行通信，实时传输数据信息，交换控制指令，从而实现对生产过程的准确监测和及时控制。
操作员可以通过操作站对整个系统进行监控和操作，实现生产参数设定、运行状态显示、报警处理等功能，大大提高了生产过程的可视化和智能化水平。
2DCS系统常见故障分析2.1通信故障问题DCS系统由多个分散的节点组成，节点之间通过通信网络进行信息交互。
仪控DCS故障诊断及处理
仪控DCS故障诊断及处理仪控DCS（分布式控制系统）是工业自动化控制中的关键设备，负责监测和控制整个生产过程。
仪控DCS也会出现故障，给生产带来不便。
本文将介绍仪控DCS故障的诊断及处理方法，希望能够帮助读者更好地解决相关问题。
一、仪控DCS故障的常见类型1. 通信故障：仪控DCS由多个控制单元组成，它们之间通过通信网络进行数据交换。
通信故障可能导致控制单元之间无法正常通信，进而影响整个系统的运行。
2. 控制逻辑故障：控制逻辑是仪控DCS的核心部分，负责执行各种控制策略。
控制逻辑故障可能导致系统无法按照预定的控制策略来操作，影响生产过程的稳定性。
3. 传感器故障：传感器用于采集各种现场参数，包括温度、压力、流量等。
传感器故障可能导致系统无法准确获取现场参数，影响控制系统的闭环控制性能。
1. 故障现象的观察：当发生仪控DCS故障时，首先需要对故障现象进行仔细观察。
包括系统的报警信息、现场设备的运行状态、控制系统的输出信号等。
3. 系统日志的查看：仪控DCS系统通常会有各种日志记录，包括操作日志、报警日志、故障日志等。
通过查看系统日志，可以了解系统的运行状态，帮助诊断故障。
4. 现场设备的检查：对于与故障相关的现场设备，需要进行详细的检查，包括传感器、执行机构、控制单元等，以了解设备的运行情况。
5. 仪表检查：对于与传感器有关的故障，需要进行仪表检查，包括检查传感器的供电情况、信号接线是否正确、传感器本身的工作状态等。
1. 紧急处理：当发生严重的仪控DCS故障时，需要立即采取紧急处理措施，包括停止相关设备的运行、增加备用设备的运行等，以防止事态扩大。
2. 故障分析：在紧急处理之后，需要对故障进行详细的分析，包括故障发生的原因、故障的影响范围、故障的可能解决方案等。
3. 故障排除：根据故障分析的结果，进行相应的故障排除工作，包括更换故障部件、重新调整控制策略、修改控制逻辑等。
4. 系统恢复：在完成故障排除之后，需要对系统进行恢复，包括重新启动系统、重新校准传感器、重新设置控制参数等。
浅谈DCS系统的常见故障及排除
浅谈DCS系统的常见故障及排除DCS系统，即集散控制系统，是当前工业自动化生产领域的主流控制系统，承担着控制生产系统正常运转，保障高效生产的重要职责。
加强DCS系统维护、维修，对于维持正常稳定的生产秩序具有极为重要的意义。
文章围绕DCS系统常见故障排查及维修问题进行探讨，分析了DCS系统常见故障原因，并提出对应的解决方案。
标签：DCS；集散控制；故障排除；维护管理引言科学技术的发展，促进了社会生产力的提升。
DCS系统（集散控制系统）以其在仪表控制和网络通讯领域的优异表现广泛应用于现代社会工业化大生产过程中。
作为自动化工业生产控制系统的主流发展趋势，DCS系统具有高度的数字化和信息化特征。
使用DCS系统，能够显著提升生产质量和生产效率，帮助企业实现更高的经济效益。
DCS系统的运行质量与企业生产状况密切相关。
在日常工作中，生产企业要切实做好DCS系统维修、维护工作，减少故障发生的几率和对生产的影响，从而保障生产的高效、正常进行。
1 DCS系统基本情况简介集散控制系统，英文名称distributed control systems，简称DCS系统。
该系统是以计算机控制中枢，以通讯网络为媒介，采用过程监控和过程控制两种方式实现对生产设备、仪表的控制，进而达成对整个生产过程的控制。
DCS系统横跨多个学科，是一项综合性很高的工程系统，它整合利用了现实技术、计算机技术、控制技术以及通信技术等多门先进技术，在运行可靠性、操作灵活性方面都具有极为优异的表现。
此外，DCS系统具有良好的外延性，能够和外部单元实现良好的对接，达到协调运转的目的。
除了控制性能优异外，DCS系统独特的结构特性还给系统维护、维修提供了便利。
上述这些特点使得DCS系统适用广泛，在许多领域都能够发挥出高水平的控制效果。
随着计算机和网络技术的进一步发展，DCS系统正在向着网络化、多元化和集成化方向快速发展，并在现代工业化大生产控制领域发挥出越来越大的作用。
DCS系统故障判断及处理
DCS系统故障判断及处理一 DCS系统概述：分散控制系统（Distributed Control System）简称DCS系统，又名集中分散控制系统（简称集散控制系统），其是集计算机技术，控制技术，通迅技术，CRT技术及网络技术为一体的综合性高技术产品，DCS通过控制操作站对整个工艺过程进行集中监视，操作、管理，通过控制站对工艺过程各部份进行控制，既不同于常规仪表控制，又不同于集中式计算机控制系统，而是集中了两者的优点，克服了它们各自的不足。
DCS以其可靠、灵活性，人机界面友好性及通迅的方便性等特点，日益被广泛应用。
DCS系统的构成概括起来分为三部份：集中管理部份、分散控制监视部份和通信部份。
如图：集中管理部份又可分为操作站、工程师站和上位站计算机。
操作站是由微处理器、CRT、键盘、打印机等组成的人机系统，实现集中显示、集中操作和集中管理。
工程师站主要用于组态和维护。
上位计算机用于全系统的信息管理和优化控制。
分散控制监测部份按功能可分为现场控制站和现场监测站。
现场控制站是由一个微处理器、存储器、I/O输入输出板、A/D、D/A转换器，内部总线、电源和通信接口等组成，可以控制多个回路，具有较强的运算能力和各种控制算法功能，可自主地完成回路控制任务，实现分散控制。
现场监测站或叫数据采集装置也是微计算机结构，主要是采集非控制变量以进行数据处理，并将采集的过程信息经过高速数据通路送到上计算机、控制站和监测站等各个部份，完成数据、指令及其他信息的传递。
DCS是一个以微机为基础的标准产品，这些产品可以根据控制对象任意组合，为连续或间隙过程提供任意组合的分散控制，其主要特点如下：1．控制功能多样化：DCS的最低级为现场控制站或现场控制单元，一般都具有几十种运算控制算法或其他数学和数字逻辑功能，如四则运算、逻辑运算、前馈、超前控制、PID控制、自适应控制和滞后时间补偿等，还有顺序控制和各种联锁保护、报警功能。
根据控制对象的不同要求，把这些功能有机组合起来，能方便地满足系统的要求。
DCS系统常见故障分析
DCS系统常见故障分析DCS是分散控制系统。
这种系统由一个或多个处理器组成，每个处理器可以控制一个或多个功能。
DCS系统用于自动化过程控制，最常见的是石化、发电和制造等行业。
因为这种控制系统涉及到复杂的过程体系和大量的控制参数，所以在使用过程中可能会遇到各种故障。
本文将讨论DCS系统的常见故障及其原因。
1. 硬件故障硬件故障是DCS系统中最常见的故障之一。
这种故障通常由于硬件组件的老化或设备的不适当使用引起。
常见的硬件故障包括CPU故障、内存故障、硬盘故障、电源故障、IO 卡故障等。
软件故障是DCS系统中比较常见的问题之一。
这种故障通常由于操作系统故障、应用软件故障和网络通信问题引起。
常见的软件故障包括操作系统死机、软件崩溃、应用软件无法启动、网络通信故障等。
3. 传感器故障传感器故障通常由于传感器组件老化、损坏或不正确的安装引起。
这种故障可能导致采集的数据不准确或丢失，并可能影响生产过程。
4. 通信故障通信故障通常由于网络故障、连接故障或网络拥塞引起。
通信故障会导致设备不能正常通信的问题，这可能导致DCS控制系统失控。
5. 电源问题电源故障可能是由于电源组件的损坏、电线的断路或电源的漏电引起。
6. 技术支持问题这种故障通常由于缺乏DCS控制系统技术支持团队或专业人员引起。
如果没有正确的培训和支持，DCS系统可能无法正常运行。
总结DCS系统作为自动化过程控制的核心，必须保持良好的工作状态。
需要及时的维护和常规检查以避免故障发生，如果出现故障需要及时处理。
在检查和维护DCS系统时需要重点关注设备的硬件和软件组件、传感器、通信和技术支持。
这样可以确保系统的安全可靠性并避免生产中的不必要的停机和损失。
DCS系统常见故障分析
DCS系统常见故障分析DCS（分散控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统，其功能包括数据采集、控制、监控和调度等。
由于DCS系统的复杂性，故障难免会发生。
下面将介绍DCS 系统常见的故障，并分析其原因和解决方法。
一、通信故障：通信故障是DCS系统中最常见的故障之一。
通信故障的原因很多，包括网络故障、通信协议错误、通信设备故障等。
解决通信故障的方法一般包括检查网络连接状态、检查通信设备的工作状态、检查通信协议设置是否正确等。
二、硬件故障：硬件故障也是DCS系统中常见的故障之一。
硬件故障的原因可以是电路板损坏、电源故障、存储设备故障等。
解决硬件故障的方法一般包括更换损坏的硬件设备、修复损坏的电路板、更换电源等。
三、软件故障：软件故障是DCS系统中比较常见的故障之一。
软件故障的原因包括编程错误、软件版本不匹配等。
解决软件故障的方法一般包括检查编程代码是否正确、升级软件版本等。
四、数据丢失：数据丢失是DCS系统中一种非常严重的故障。
数据丢失的原因可以是硬件故障、软件故障、病毒攻击等。
解决数据丢失的方法一般包括恢复备份数据、修复损坏的存储设备、增强系统的安全性等。
六、人为操作错误：人为操作错误也是DCS系统中常见的故障之一。
人为操作错误的原因包括操作不当、误操作等。
解决人为操作错误的方法一般包括加强培训、设置权限管理等。
DCS系统常见的故障有通信故障、硬件故障、软件故障、数据丢失、电力故障、人为操作错误等。
对于以上故障，解决方法一般包括检查网络连接状态、检查通信设备的工作状态、更换损坏的硬件设备、检查编程代码是否正确、恢复备份数据等。
为了预防故障的发生，还需要加强系统的维护和管理，并提供培训，提高操作人员的操作技能。
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浅议DCS控制系统的认识及常见故障处理
[摘要]DCS控制系统在工业生产中发挥了重要的作用，做好其故障处理有着
重要意义。本文浅谈了对DCS控制系统的认识，并对其常见故障进行了分类，
最终探讨了如何处理这些故障，希望能够对我们实际工作起到一定的指导和帮助
作用。
【关键字】DCS；控制系统；故障处理
1、引言
随着社会的发展，DCS控制系统的应用越来越广泛，其发挥的作用也越来
愈大。但是，由于种种因素的影响，导致在这一系统应用的过程中还存在着一些
故障，严重影响了我们的生产。基于此，本文关于这方面故障处理的研究具有很
强实践指导效果。
2、DCS控制系统的认识
所谓DCS控制系统，也就是集散控制系统，是以计算机技术、控制技术、
通信技术、图形显示技术为基础发展而来的新型过程控制系统。这一系统主要作
用在于分散控制的危险性，对管理及显示功能进行集中，并将现场比较分散的控
制对象通过一些方式集中到控制使中进行监视和控制，因此，这一系统可以帮助
我们降低控制的成本，提升控制的自动化。对于DCS控制系统来说，它既可以
对监控数据进行管理和显示，也能够对进行过程控制、数据采集，因此其在当前
的工业发展中获取了很大的应用。
在DCS系统正常工作的情况下，其安全性非常高，处理的数据量也非常大，
能够实现在线优化、实时调度、统计管理等功能。因此在石化、冶金以及电力行
业中有着非常广泛的应用。
3、DCS系统常见故障分类
（1）现场设备故障。所谓现场设备，主要是指和生产有着直接关系的各种
仪表，比如变送器、执行机构、开关以及负载等。当这类现场设备发生故障的时
候，会对DCS系统的控制造成最为直接的影响。以笔者的经验来看，在DCS系
统故障中，此类故障目前还是占大多数，主要原因在于设备自身的质量存在问题
或者寿命出现问题。
（2）系统故障。系统故障一旦发生，会造成全局性的影响，具体来说，这
类故障又分为固定性故障以及偶然性故障。其中固定性故障往往是因为系统设计
不当或者运行年限过长而导致的，在排除这类故障的时候需要硬件和软件的配
合。至于偶然性故障，则对系统进行重新启动就可以解除，因此这里不再详细分
析。
（3）硬件、软件故障。一般来说，硬件故障是非常明显的，而且多属于局
部性故障，原因在于系统模板使用不合理、模板内元件存在老化现象以及系统模
板使用时间过长。至于软件故障，则主要是因为设计不合理导致的，其表现在于
系统运行过程中出现死机或者停机等问题，一般软件故障比较少见，但是却的确
存在。针对这类故障，由于应用软件较为复杂，因此需要我们在系统调试及运行
过程中进行认真的分析，一旦发现问题要及时上报给技术人员。
（4）操作、使用不当故障。以笔者的经验来看，在系统运行的时候，往往
会因为操作使用不合理而出现故障，其表现在于DCS系统某功能不可以正常工
作。实际上，这是DCS系统自身的毛病，因此我们只需要加强对于操作的培训
基本上就可以避免此类故障。
4、DCS系统常见故障处理
4.1 DCS系统常见故障分析判断方法
首先，直接判断法，这主要是对显示的故障信息及记录进行分析，进而判断
出故障的部位；其次，外部检查法，在这一方法中主要是对故障部分的外部情况
进行查看，看其是否存在着断线、插头松动、碰线、元件发热、脱焊等问题；第
三，替换法，这一方法主要是利用备件或者相同元件对怀疑件进行替换，进而快
速准确的确定故障位置；第四，分段查找法，这主要针对故障范围不明确的时候，
我们可以对故障相关的路线及部件进行分段，然后按段进行检查、测试以及替换。
最后，故障图法，这也被称之为经验法，属于最常使用的故障判断方法，但是同
样这一方法也需要有很丰富的经验。
4.2 DCS系统故障的预防
（1）DCS系统运行与管理。DCS系统运行管理方面，我们要做的工作是对
计算机系统进行各种软件管理、文件归档、备份管理以及各种日常点检，在系统
出现故障需要更换备件的时候，要注意对备件进行检查及功能测试，起到防患于
未然的效果。至于DCS系统的检修管理，主要是对其进行一些合理的检修程序
及检修工艺，在这方面，除了要注意检修项目以及检修周期之外，还要根据系统
设备的特点对其进行以下几方面检修：软件的备份，对控制模件标志及地址进行
核实；对重要测量以及保护信号的线路进行绝缘检查；对电源、模件和防尘滤网
进行清扫，并对控制柜接线、接地系统进行检查；做好冷却风扇的检修以及电源
的测试；对控制室湿度、温度、含尘量进行测试；加强UPS供电设备的清扫等。
（2）DCS系统抗干扰措施。在粉刷中央控制室四周墙壁之前，要进行钢丝
网的钉设，然后使其和电气保护PE接地系统连接。这能够避免高压输电线的电
磁干扰。另外，我们还可以将高压输电线改为埋地沟敷设，这也能够有效降低干
扰。至于现场仪表以及中控室的DCS仪表电缆等，则可以使用钢带铠装阻燃型
对绞总进行屏蔽，这属于双重保护，其中外钢带铠装层和中间接线箱外壳能够对
外界起抗强电磁干扰作用，而内层铜丝编织层则具有抗电场干扰作用。
（3）DCS系统防病毒措施。在系统设计的阶段，我们尽量形成局部控制网
络，这种独立的网络可以有效降低病毒的侵入。针对MIS系统接入的要求，我
们可以在系统中安装企业杀毒软件以及防火墙，对系统的信息进行保护。另外，
对于插拔USB等移动存储设备要严厉禁止，避免病毒经由其他媒体介质入侵。
5、案例分析
仅有以上理论是远远不够的，以下将结合具体的案例对DCS故障处理进行
分析：2012年，某电厂#5机组监盘人员发现机组负荷由552MW下降到5MW，
而且主汽压力迅速升高，汽轮机调门开度从20%关到10%，高调门关至0%，运
行人员不得不进行手动紧急停炉，发电机解列。
事故发生之后，相关技术人员进行了原因分析，发现主要原因在于汽轮机控
制系统和DCS为两家国外企业所制造，存在较大的差异，其中在通讯方面因缺
陷导致了一些问题。这种背景下，热控人员在DCS工程师站上向负责DCS与汽
轮机控制系统通讯的PLC传送通讯代码时，DCS将汽轮机阀位限制从正常的
120%修改成了0.25%，导致汽机1、2、3号调门从20%关至0%，机组负荷降至
5MW。
在了解了事故原因之后，采取了以下措施：在机组运行的过程中，禁止DCS
传代码工作。机组停运、DCS传代码的过程中，加强安全保护措施。在DCS操
作员站可以对汽轮机控制系统信息进行监视，但把DCS操作员站对汽轮机控制
系统操作员站画面进行操作的功能闭锁。
6、结语
做好DCS控制系统常见故障的处理是一项非常重要的工作，但在实际的操
作中，由于涉及的内容比较多，因此难度还是存在的。基于此，我们要加强这方
面的认识，并不断提升自身的技术水平，这样才能真正做好这一工作。