注塑机的结构与设计
注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造第一节 注塑机工作原理一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。
注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。
注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。
在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。
物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。
物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。
当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。
然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。
型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。
塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆图1-19 注塑成型原理图注射座动作选择第二节 注塑机组成注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。
第二节注 塑 机 结 构注塑机总体结构公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01注塑机注塑部件塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴合模部件合模装置 调模装置 制品顶出装置机身液压系统泵、油马达、阀蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器电器控制系统动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制安全保护；故障监测、报警；显示系统机械手加料装置图1-21 注塑机组成示图部分）、合模部分（02部分）、安全防护门（03部分）、液压传动部分（04部分）、润滑部分（05部分）、电器控制部分（06部分）和机身部分（07部分），括号内为公司内部简称。
注塑机螺杆与料筒结构设计
= (6.5/12) x π x (50/12) x 387 = 2744瓦特 也就是說每一小時需要損失2.744度的電費 如果按照以上表格的數據使用1.5＂厚的陶瓷隔熱(事實上玻璃纖維 毯的隔熱效果比1.5＂厚的陶瓷隔熱效果更好)，其熱損失為 = (6.5/12) x π x (50/12) x 22.9 =162.37瓦特 很明顯地，電熱方面每天24小時運轉可以省下約60度的電費。
去；當然進料段越深，原料進入越多，輸送就越快(熔膠率會越大)， 重點是原料能不能夠完全熔解，而且要混合的非常均勻才是正確。
• 進料段的長度必需要≧機器射出行程+進料口後端到第一個電熱片中
央的距離。
• 如果進料段太短，較冷的料粒尚未到達高溫的料管位置，就要開始
壓縮，堅硬的料粒磨擦螺桿與料管表面，會造成螺桿與料管的局部 快速且嚴重的磨蝕磨損。
射出成型機料管電熱容量之設計
從以上的討論，已經很清楚地說明了塑膠射出成型機的料管電熱圈的容 量，主要是要把螺桿與料管的金屬在運轉前，先加熱到所設定之溫 度，此時可以把料管加螺桿考慮成一個實心鋼棒，而當螺桿旋轉儲 料時，原料的剪切熱將提供大部份的熔解熱的需求，此時電熱只是 在維持熔料環境的穩定溫度與提供少部份的熔解熱量。因此電熱容 量的計算公式如下：
接著射出成型的生產循環動作開始之後，油壓馬達、電動馬達或伺 服馬達旋轉螺旋桿，讓塑膠原料往前輸送、料粒外部接觸螺桿與料 管的金屬，表面先軟化、熔解，然後接著進入壓縮、間隙減小、半 固液的原料往前流→擠壓，黏稠的液體大量產生剪切熱(磨擦熱)， 把熱量傳給仍然固態的較低溫原料小粒子，此時的剪切熱將佔塑膠 原料熔解所需要的熱量的40~100多%，其中如果超過100%者會造成實 際溫度讀值超過溫度的設定值；此剪切熱稱之為內熱。
注塑机的结构与设计
注塑机的结构与设计要求段安明注塑成型技术系统培训教材SANSEI精密注塑成形注塑机的基本结构、类型、各部件的主要职能及主要技术性能参数一、注塑机的组成1．注塑机的组成简述注塑机的基本要求是塑化、注射和定型。
塑料的塑化是实现良好注射及保证成形制品质量的前提。
为了满足成型要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时还必须要有足够大的锁模力。
作为注塑机必须具备下列基本职能：A．对加工塑料实现塑化、计量并把熔料注入模腔的功能。
B．对成形模具实现启闭的锁紧的功能。
C．对成形过程中所需能量的转换和传递控制的功能。
D．对成形过程及工艺条件设定与调整的功能。
因此，注塑机主要由注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统组成。
（1）注射装置：注射装置的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以一定压力和速度把一定量的熔料注入模腔中。
因此，注射装置必须具备塑化良好、计量精确的性能，在注射时对熔料提供足够的压力和速度，并提供充足的保压压力和保压时间。
注射装置一般由塑化部件（机筒、螺杆、喷咀）等，加料部件（上料系统、料斗等）计量装置、螺杆传动装置、加热冷却系统、注射油缸、注射座及其移动油缸组成。
（2）合模装置：它的作用是保证成形模具启闭灵活、准确、迅速、安全而可靠，当熔料注入模具时，合模装置要保证模腔严密闭合而不向外溢料。
合模结构应具备可靠的启闭动作，且有缓冲作用，合模及开启中有变速调节要求，以防止损坏模具和制品，达到安全运行，延长机器寿命。
合模装置由模板、拉杆、合模机构、调模机构、制品顶出机构和安全门等组成。
（3）液压传动与电器控制装置：它的作用是保证注塑机能按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和成形周期中的动作程序准确有效地进行工作而设置的动力和控制系统。
液压系统主要由油泵、油马达、压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀、液压辅助元件等到组成。
电气控制系统是由动力、动作程序和加热等控制组成。
根据有无反馈作用可把控制系统分为开环控制和闭环控制两种。
微型高精密注塑机结构设计
２ ． Ｓ ｈ ａ ｎ ｇ ｈ ａ ｉ Ｒ ｕ ｎ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ ａ ｎ ｄ Ｔ ｒ ａ ｄ ｅ Ｌ ｉ ｍ ｉ ｔ ｅ ｄ Ｃ ｏ ｍ ｐ ａ ｎ ｙ ， Ｓ ｈ ａ ｎ ｇ ｈ ａ ｉ ２ ０ １ ９ ０ ６ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ） Ａ ｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔ ｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ｄ ｅ ｓ ｃ ｒ ｉ ｂ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｒ ｅ ｐ ａ ｒ ｔ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｍｉ ｎ ｉ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｈ ｉ ｇ ｈ － ｐ ｒ ｅ ｃ ｉ ｓ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍ ｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ． Ｔ ｈ ｅ
塞直径 ， 并采 用长度 与截面之 比较大 的注射杆 ， 增 加 了注射杆 的行程 ， 将 注射 量精准度提 高到０ ． ０ １ ｍ ｇ ，
使产 品精准优 质 。 同时该设计 去掉 了传统的液压执行机构 ， 克服传动 的疲软性及精度公差 的积累性 ， 以
最少 的传 动环 节 ， 使动力直接支持所有 的执行机构 。
关键词 ： 微 型 高精密注塑机 ； 结构设计 ； Ｐ Ｌ Ｃ 中图分类号 ： Ｔ Ｈ１ ２ ２ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ １ — ７ １ １ ９ （ ２ ０ １ ３ ） １ ０ — ０ ０ １ ３ — ０ ３
Ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ Ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｏ ｆ Ｍｉ ｎ ｉ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ Ｈｉ ｇ ｈ — ｐ ｒ ｅ ｃ ｉ ｓ ｉ ０ ｎ Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ
ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｕ ｓ ｅ ｓ ｓ ｅ ｒ ｖ ｏ ｍｏ ｔ ｏ ｒ ， ｓ ｅ ｎ ｓ ｏ ｒ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍｓ ， ｒ ｅ ｍｏ ｔ ｅ ｓ ｅ ｎ ｓ ｉ ｎ ｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍｓ ，ｄ ａ ｔ ａ ｓ ｔ ｏ ｒ ａ ｇ ｅ ，ｖ ｏ ｉ ｃ ｅ ｐ ｒ ｏ ｍｐ ｔ ｍｏ ｄ ｕ ｌ ｅ ａ ｎ ｄ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｏ ｍｅ ｒ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ — ｃ ｌ ａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｔ ｏ ｒ ｅ ａ ｌ ｉ ｚ ｅ ｈｅ ｔ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｏ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ｌ ａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｔ ｈ ｏｕ ｒ ｇ ｈ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｏ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ｌ ａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｒａ ｇ ｔ ｉ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ａ ｄ ｖ ａ ｎ ｃ ｅ ｄ
注塑机的组成
注塑机的组成注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，它由多个部件组成，每个部件都发挥着重要的作用，确保整个注塑过程顺利进行。
下面我们来详细介绍一下注塑机的组成部件。
1.注塑机机身注塑机的机身是整个设备的支撑结构，它承载着各个部件，并通过高强度材料制成，以确保设备的稳定性和安全性。
机身通常包括机架、模板、滑块等部件，它们共同构成了注塑机的基本框架。
2.注射系统注射系统是注塑机的核心部件，它包括注射缸、螺杆、喷嘴等组件。
在注塑过程中，塑料颗粒经过加热、融化、压力注射等步骤，最终被注入模具中成型。
注射系统的性能直接影响着注塑产品的质量和生产效率。
3.锁模系统锁模系统包括模具板、活塞、模具调节机构等部件，它的作用是在注射过程中固定模具，确保产品成型的准确性和稳定性。
锁模系统的设计和操作对产品的外观和尺寸精度有着重要影响。
4.液压系统液压系统是注塑机的动力来源，它通过控制液压油的流动和压力传递，驱动各个部件的运动。
液压系统包括液压泵、液压缸、阀门等组件，它们协同工作，确保注塑机的各项功能正常运行。
5.电气控制系统电气控制系统是注塑机的大脑，它通过控制板、触摸屏、传感器等部件，实现对注塑机各项功能的监控和调节。
电气控制系统可以实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。
6.辅助设备除了上述主要部件外，注塑机还包括一些辅助设备，如干燥机、冷却塔、除湿机等。
这些设备在注塑生产过程中起着重要作用，确保原料的质量和生产环境的适宜。
总的来说，注塑机的组成部件各有其功能，它们共同协作，实现塑料制品的高效生产。
只有当每个部件都正常运行，才能保证注塑机的稳定性和生产效率。
希望通过本文的介绍，读者对注塑机的组成有了更深入的了解。
【精品】立式注塑机机械结构设计设计
第1章注射成型机的概述和发展趋势1.1概述注射成型机是将热塑性塑料或热固性塑料制成各种塑料制件的主要成型设备，是集机械、电气、液压于一体的塑料成型设备。
随着现代工业和尖端科学技术的发展，塑料制件被越来越广泛地应用到国防工业、机械、电气、航空、交通运输、建筑、农业、文教、卫生及人们生活各个领域。
注射成型法是塑料制品的主要成型方法之一.它是利用注射装置将注射机筒中已经熔融的热塑性塑料或热固性塑料以高压、高速注入到闭合的成型模具型腔中，经冷却固化成型后，制成与模具型腔形状几乎完全一致的塑料制品。
它具有以下特点:可成型形状复杂、尺寸精确及带有嵌件的是塑料制件；对各种塑料加工的适应性强；机器生产率高以及易于实现自动化生产等。
因此注射成型技术及注射成型机得到极为广泛的应用，现在已成为塑料加工业和塑料机械行业中的一个重要组成部分。
1.2我国立式塑料注射成型机的技术水平及发展趋势国内生产立式注塑机的厂家寥寥无几，一方面是由于市场的需求量不是很大，另一方面国内立式注塑机的研发技术水平还比较落后，生产的立式机市场竞争能力较弱.国内立式注塑机基本上通过进口来满足市场的需求，立式注塑机生产实力较强的企业主要分布在中国台湾地区，如台湾丰铁机械公司等,这些公司经过多年的生产实践经验，逐步掌握了立式注塑机的生产技术，在立式机的生产领域独领风骚.近几年来,世界上工业发达国家的注塑机生产厂家都在不断提高普通注塑机的功能、质量、辅助设备的配套能力，以及自动化水平。
同时大力开发、发展大型注塑机、专用注塑机、反应注塑机和精密注塑机，以满足生产塑料合金、磁性塑料、带嵌件和数码光盘制品的需求.注塑机是目前中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。
但这主要指普通型注塑机，在特大型、特殊、专用、精密注塑机、立式注塑机等品种方面,有的尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距。
当今世界,注射成型技术发展迅猛,新技术、新设备层出不穷。
注塑机的基本结构
注塑机的基本结构注塑机是一种常用的塑料加工设备，用于将熔化的塑料通过模具注射成型，制造各种塑料制品。
注塑机的基本结构由注射系统、锁模系统、液压系统、电器系统和加热/冷却系统组成。
注射系统是注塑机的核心部分，它由塑料加料装置、塑料融化装置和注射装置组成。
塑料加料装置用于将塑料颗粒或粉末送入塑料融化装置，塑料融化装置通过加热和搅拌使塑料熔化成为可注射的熔融状态，注射装置用于将熔融的塑料注入模具中。
锁模系统用于确保模具在注射过程中保持闭合状态。
锁模系统包括模具、模具板、活动板、固定板、导柱和导套。
在注射过程中，模具会承受较大的压力，锁模系统的设计和结构要足够强大和稳定，以确保模具不会变形或开裂。
液压系统是注塑机的动力系统，用于提供注射、开模和顶出等各个动作所需的动力。
液压系统由液压泵、液压缸、阀门和液压油箱等组成。
液压泵负责将液压油从油箱中抽取并通过管路送至液压缸，液压缸则负责产生相应的压力和力。
电器系统是注塑机的控制系统，用于控制注塑机的各项运动和工作过程。
电器系统包括主控制器、电气元件、传感器和执行器等。
主控制器通过接收传感器的信号，并发出相应的指令控制执行器的动作，实现注射、开模、顶出等工艺过程的自动化控制。
加热/冷却系统用于控制模具的温度，以确保注塑过程中塑料的熔化和冷却过程的良好控制。
加热/冷却系统由加热装置、温度控制器和冷却装置组成。
加热装置通过加热元件将热能传递给模具，温度控制器用于监测和调节模具的温度，冷却装置则通过冷却水或冷却气体将模具冷却至一定温度，以便于顶出和取出成型品。
注塑机的基本结构包括注射系统、锁模系统、液压系统、电器系统和加热/冷却系统。
这些部件相互协作，完成塑料制品的注射成型过程。
了解注塑机的基本结构对于正确操作和维护注塑机具有重要意义，能够提高生产效率和产品质量。
注塑机知识
二、注塑成型的循环过程
塑料注射成型过程是一个循环过程，完成一次循环即完成一 次注塑循环周期。每一周期主要包括：定量加料 熔融塑化 施压注射 充模冷却 启模取件。取出塑件后又再闭模，进 行下一循环。每完成一次注塑循环周期，注塑机的注射装置和
合模装置就分别完成一个工作循环，即注射装置和合模装置的各 运动部件均按预定的顺序依次动作一次。 循环过程如下图 塑料原料 预塑 注座前进 模具预热 插嵌件 清理模具 闭模 计量 注射 顶出塑件 制品 塑料注射成型循过程 （放气） 启模 保压 定型 注座退
等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间（s)。 等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间（s)。 3.另外还有用电总功率、机器尺寸及外形尺寸等参数。 3.另外还有用电总功率、机器尺寸及外形尺寸等参数。
二、注塑机产品型号表示方法
表示注塑机规格的主要参数理论是注射量和合模力，主要是 用合模力。 产品型号由产品代码、规格参数（代码）、设计代码三部分 组成。产品代码由基本代码的辅助代码组成，基本代码由类别代 号、组别代号、品种代号三胩小节顺序组成。
注塑机设计说明书
注塑机设计说明书1 前⾔毕业设计是我们四年⼤学的最后⼀次作业，它是对我们动⼿能⼒的考查，要我们明⽩理论固重要，实践价更⾼的道理。
通过毕业设计，灵活系统的运⽤所学知识，提⾼分析，解决问题的能⼒。
为了把毕业设计作好，马晓录⽼师带领我们去了河南新飞塑料制品公司参观调研，并且⾃⼰通过到图书馆和互联⽹上查资料使我对注塑机有了充分直观的认识，为后续⼯作打下了良好的基础。
我的毕业设计项⽬是SJ-15型全电动注塑设备，这是⼀个新的项⽬，当前，由于我国⽣产⽔平相对较低，机械⾏业⾥国际先进⽔平尚有⼀段距离，只有很少的公司⽣产，⼤部分都是从国外引进。
但是，在⽼师的带领下，我们去了新飞塑料制品公司参观了⼀下实物，也是我意识到调研的重要性，通过对实物⼯作过程的感性认识，可以基本了解它的外形和⼯作原理，为⾃⼰的设计⽅案的设计奠定了基础。
通过独⽴完成⼀台机械设备的设计，使我掌握了产品设计和创新的基本⽅法，也懂得了机械设计的过程，增强了⾃⼰的设计能⼒。
调研也使我⼤⼤地开阔了眼界，增长了知识和能⼒，也看到了⽬前国内外注塑机械⾏业的差别，也使我增加了对注塑机械的兴趣。
通过这次的毕业设计的实习调研，使我了解到我国的注塑技术和设备是⽐较落后的，与国外相⽐有很⼤的差距。
只靠从国外引进技术和设备是不合理的，因为（1）、我国的国⼒不允许；（2）、引进的技术不能很好的消化和吸收，这对提⾼我国在此⽅⾯的⽔平是不利的。
⾯对我国现在的状况使得我们要努⼒的完成这次毕业设计，并在以后的⼯作中为提⾼我国机械制造业⽔平⽽努⼒。
2 概述2.1 注塑⼯业概述塑料⼯业是国民经济重要⼯业部门，⼜是⼀个新兴的综合性很强的⼯业体系。
它是由塑料制品成型及应⽤，塑料原料设备，塑料回收，再⽣与利⽤及相应的树脂合成设备，助剂设备，塑料准备设备，塑料成型设备，塑料⼆次加⼯设备，塑料辅助设备，机头与模具制造等组成的⼯业体系。
由于塑料的飞速发展，塑料制品的应⽤领域不断扩展，塑料加⼯设备已经成为国家机械⼯业的重要组成部分。
常飞亚全电动注塑机-机械结构介绍
天锐系列全电动注塑机—机械结构及设备维护保养介绍一、机械结构特点润滑系统合模机构顶出装置注射机构防护门调模机构整移机构预塑装置天锐（VE）系列全电动注塑机结构特点•在结构方面采用模块化设计，一个合模部件可以配备四个注射部件，每个注射部件配A、B、C三个塑化组件•在润滑方面采用电动注塑机专用自动集中润滑系统，保证机器的使用寿命•整机无液压油驱动，因此也就没有因油温升高引起的一系列问题，从而也省去了冷却水的用量•在安全方面采用电气和机械双保险,同时防护装置为全封闭结构，使机器的安全性更好螺杆料筒C型VE 系列传动专业配备--寿命设计值得信赖电动注塑机丝杠专家电动注塑机轴承专家他们在日本电动注塑机领域占有75%以上的市场占有率级滚珠丝杠重复精度误差可小于0.01%•0.01mm••开模定位重复精度和模具保护精密度可达0.01mm精密度为传统油压注塑机10倍以上伺服电机同步带滚珠丝杠注射机构注射组件整移组件塑化组件预塑组件注射机构特点•3、注射座直线导轨平行导向，保证座台移动更顺畅。
•4、喷嘴接触力可根据模具的需求进行调整。
•5、注射位置分辨精确到0.01mm，注射速度分辨到0.01mm/s,射出压力分辨到0.1MPa。
•6、轻易实现开模、预塑、顶出复合动作（标配）。
•7、注射座直线导轨平衡导向。
1.注射部分•注射部分主要有：注射丝杠、同步带、伺服电机、同步轮、压力传感器、联轴节等组成，通过丝杠实现旋转运动到直线运动的转化，从而实现的螺杆的注射运动。
以VE600为例：VE600的胀紧套共有12枚胀紧螺钉,分别记为螺钉1, 螺钉2, 螺钉3, 螺钉4, 螺钉5, 螺钉6, 螺钉7, 螺钉8, 螺钉9, 螺钉10，螺钉11，螺钉12.每颗螺钉实际所需要扭矩为15（NM）.第一次螺钉拧紧顺序为: 螺钉1, 螺钉7, 螺钉2, 螺钉8, 螺钉3, 螺钉9, 螺钉4, 螺钉10, 螺钉5,螺钉11,螺钉6，螺钉12。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑机的结构与设计要求段安明注塑成型技术系统培训教材SANSEI精密注塑成形注塑机的基本结构、类型、各部件的主要职能及主要技术性能参数一、注塑机的组成1．注塑机的组成简述注塑机的基本要求是塑化、注射和定型。
塑料的塑化是实现良好注射及保证成形制品质量的前提。
为了满足成型要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时还必须要有足够大的锁模力。
作为注塑机必须具备下列基本职能：A．对加工塑料实现塑化、计量并把熔料注入模腔的功能。
B．对成形模具实现启闭的锁紧的功能。
C．对成形过程中所需能量的转换和传递控制的功能。
D．对成形过程及工艺条件设定与调整的功能。
因此，注塑机主要由注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统组成。
（1）注射装置：注射装置的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以一定压力和速度把一定量的熔料注入模腔中。
因此，注射装置必须具备塑化良好、计量精确的性能，在注射时对熔料提供足够的压力和速度，并提供充足的保压压力和保压时间。
注射装置一般由塑化部件（机筒、螺杆、喷咀）等，加料部件（上料系统、料斗等）计量装置、螺杆传动装置、加热冷却系统、注射油缸、注射座及其移动油缸组成。
（2）合模装置：它的作用是保证成形模具启闭灵活、准确、迅速、安全而可靠，当熔料注入模具时，合模装置要保证模腔严密闭合而不向外溢料。
合模结构应具备可靠的启闭动作，且有缓冲作用，合模及开启中有变速调节要求，以防止损坏模具和制品，达到安全运行，延长机器寿命。
合模装置由模板、拉杆、合模机构、调模机构、制品顶出机构和安全门等组成。
（3）液压传动与电器控制装置：它的作用是保证注塑机能按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和成形周期中的动作程序准确有效地进行工作而设置的动力和控制系统。
液压系统主要由油泵、油马达、压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀、液压辅助元件等到组成。
电气控制系统是由动力、动作程序和加热等控制组成。
根据有无反馈作用可把控制系统分为开环控制和闭环控制两种。
根据控制类型可分为：恒值调节系统、程序控制系统、连续控制系统和数字控制系统等。
2．注塑机的分类注塑机发展迅速种类较多，所以分类方法也是较多。
（1）按排列形式分类；主要是依据螺杆的轴线和合模装置的运动轴线来分类的。
A．卧式注塑机B．立式注塑机C．角式注塑机D．多工位注塑机（2）按塑化的方式分类根据注射装置的塑化部件的不同结构，可分为：柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。
螺杆式注塑机的特点是塑化部件由机筒和螺杆组成，塑化物料的热量不仅来自机筒的加热，而且也来自螺杆转动所产生摩擦热和剪切热，注射过程也由螺杆来完成，所以螺杆塑化时一边转动一边计量，螺杆塑化能力大，塑化质量好。
因此被广泛地应用。
（3）按机器加工能力分类通用注塑机是指目前应用最广泛的，适用于热塑性、单螺杆、单工位、卧式的注塑机。
通用注塑机的成型能力是由注射量和合模力所决定的。
注射量是以最大理论注射容积来表示，合模力是由合模机构所能产生的最大模具合紧力来决定。
（4）按合模装置的特征分类注塑机的合模装置有各种不同的结构特征，根据注塑机的合模装置传动部份特征可分为：机械式、液压式、液压机械式。
二、注塑机的主要技术参数1.注射部份参数A．注射量：它是注塑机的性能特征之一，在一定程度上反映了注塑机加工制品能力的大小，也标志着机器所能生产塑料制品的最大重量。
根据定义和实际应用要求的不同，注射量可分为理论注射容积、理论注射质量、实际注射质量。
注塑机的注射量是由螺杆直径和行程决定的。
B．注射压力：注射时螺杆对机筒内物料施加的压力，它必须克服熔料从机筒流向模腔时所经过各种流道的阻力，给予熔料必要的速度，并对熔体进行压实。
这种作用不仅与制品质量、尺寸精度等有密切关系，而且还受诸多因素如塑料种类、注射螺杆结构、加工温度等的影响。
熔料流动长度及制品质量随压力的增加而增大，沿流动方向的收缩率则随注射压力的增加而减少。
C．注射速率：为了得到密度均匀、尺寸稳定的制品必须在较短的时间内充满模腔。
注射速率与螺杆的移动速度成正比，与注射时间成反比。
注射速率是单位时间内从喷嘴注射出的熔体质量。
注射速率的理论值可由螺杆直径、注射速度、螺杆行程和注射时间等因素确定。
D．注射功率：在注塑成形周期中各阶段的动作所需的功率相差太大，注塑机液压系统的最大功率出现在注射阶段，此时的注射功率是由注射速度和注射压力所决定的。
E．塑化能力与回复率：塑化能力是注射装置塑化性能良好与否的重要标志，它与螺杆直径、螺杆长径比、螺杆转速及所加工的塑料性能等有直接的关系。
塑化能力是指注塑机在最高螺杆转速及零背压的情况下单位时间内能够均匀塑化塑料的能力。
一般地说，螺杆计量段熔体输送能力是决定塑化能力的主要因素。
在整个注射周期中，螺杆的塑化能力应该在规定时间内，保证能够提供足够量的塑化均匀的熔料以备注射之用。
螺杆的预塑化时间应小于制品的冷却时间，否则成形周期需要求的时间会因预塑化时间的延长而增加。
2．合模部份的参数（！）合模力：在注射过程中合模装置用来抵抗模腔压力而对模具施以最大的夹紧力称合模力。
若合模力不足，则会导致制品出现飞边。
合模力的大小决定于模腔压力和制品的投影面积。
它受注射压力、保压压力、熔料温度、模具温度、浇口形状、制品厚度与形状等。
通常模腔压力取注射压力的40-70%。
合模力是保证制品质量的重要条件,也直接关系到注塑机的整机尺寸和重量.(2)合模装置的基本尺寸: 它关系到注塑机所能生产制品能力的大小.如制品的主要面积是由合模力和模具安装的位置决定的,而制品高度则受模板行程所限制.A.模板尺寸和拉杆有效间距:是表示模具安装面积的主要参数.它决定了模具的尺寸和制品的最大面积.B.模板间距和模具高度。
模板间距即最大开模距离，与模具高度（容模厚度）是制品高度的特征参数。
最大模厚与最小模厚之差称为调模量。
液压式注塑机的合模装置，动模板可以在油缸行程范围内的任意位置停止并施压，所以能适应不同的模具厚度。
3．机器技术经济性指标注塑机的经济性是机器的成本低、效率高、而耗能低。
其经济性指标是：机器的驱动、尺寸与质量的特征参数，包括移模速度、机器空循环次数、机器总功率、机器重量及外形尺寸等。
A．移模速度：动模板的移动速度称为移模速度，它是反映注塑机的工作效率的参数提高移模速度，能缩短成形周期，提高生产率。
B．机器空循环次数：是指每小时最高成形周期数，它和机器的塑化能力、塑料的种类、成形工艺条件、制品形状、模具结构、移模速度有关。
空循环时间是指由合模时间、注射座前移和后退时间、开模时间等组成，不包括塑化、注射、保压、冷却、及取出制品等时间。
二、注塑装置注射装置在工作过程中具有塑化、注射和保压功能。
它必须满足以下要求：A．在预定时间内将固态的塑料熔化熔融为粘流态物料，且能按预定的熔料量、温度、为注射成型提供均匀的熔料。
B．根据工艺要求将塑化好的熔料以合适的压力和速度注入模具的型腔。
C．能在预定的时间内持续对已充满模腔的熔料保持一定的压力，为成形制品的冷缩补充熔料。
（保压）。
1．注塑装置的结构类型及工作原理注射装置按塑化部件的结构形式可以分为两大类：柱塞式和螺杆式。
目前最常见的是螺杆式注塑机。
螺杆式注射装置又分为螺杆预塑式装置和往复螺杆式注射装置。
我们现在常见的是往复螺杆式注射装置。
往复螺杆式简称螺杆式，其工作原理是：传动装置（熔料马达）驱动塑化螺杆转动，把从加料装置进料的固体塑料向料筒的前端输送，固态塑料在螺杆的转动剪切和外加热的作用下逐渐熔融，到达机筒前端已塑化为粘流态物料，当前端压力提高到克服螺杆向后移动的阻力时，螺杆可以继续转动塑化物料并逐渐向后移动，此时计量开始。
当退到一定距离以后，即熔料量达到了注射量的要求。
计量装置的行程开关使传动装置停止转动，塑化完成。
注射时，注射座油缸前移使料筒喷嘴紧贴上模具唧咀，注射油缸动作使熔料以成形要求的压力和速度注入模具型腔，然后螺杆对机筒前端的熔料进行保压，这时便完成了一个注塑周期动作，移动油缸退回原状，预塑再次开始。
往复式螺杆装置的主要特点：A．塑化速率高，塑化能力大。
B．塑化熔料的均匀性好。
C．注射压力损失小。
D．结构紧凑。
E．熔料停滞分解的现象少，料筒的清理较易。
设计螺杆式注塑机注射装置的结构时要考虑的共同问题点是：1．部件的结构、包括螺杆、机筒、喷嘴等主要零部件的结构。
2．螺杆的传动与连接方式，确定动力源的形式及连接结构的设计。
3．注射座整体往复运动的结构是采用导柱形式还是平面导向形式。
4．螺杆的装拆，在注射座的重心设置转动支点，方便螺杆和机筒的清理。
5．注射油缸和移动油缸的结构和布置。
螺杆的结构和工作特性对机器的生产效率和产品质量有很大的影响。
根据螺杆的工作内容可以规纳其工作特点如下：1．螺杆在注射和塑化过程中均作轴向移动；螺杆的工作是间歇式的，并且在塑化时的有效长度是逐渐变短的；螺杆的塑化过程是非稳定的熔融过程。
2．螺杆的塑化过程只是为成型预备熔料的准备工序，熔融的稳定性不直接影响制品的质量。
3．塑料的熔融历程较长，物料经螺杆作用后，仍停留在机筒前一段时间，继续吸收机筒传递的热量而进一步均化。
由于成形塑料的种类很多，对螺杆的设计也的三种不同的结构形式：渐变形螺杆、突变形螺杆、通用形螺杆。
渐变形螺杆压缩段较长，该段螺槽深度由深逐步变浅，塑化时能量转换较为缓和，适合软化和熔融温度范围较宽的塑料加工，可用于加工类似PVC塑料具有宽的软化温度范围、高粘度的非结晶型塑料。
突变形螺杆压缩段的螺槽深度由深急剧变浅，塑化时能量转换比较剧烈，适合软化和熔融温度窄的塑料加工，主要用于加工PA、聚烯烃类的结晶型塑料。
通用形螺杆压缩段的长度位于渐变形和突变形之间，一般为4-5个螺距的长度，这种结构扩宽了机器的用途，可以通过调整工艺条件（螺杆转速、料筒温度、和背压等）满足各种塑料的加工要求，可以避免某些机台为了更换不同塑料而需要更换不同的螺杆，减小了工作强度，也降低了机器成本。
但是与专用螺杆相比还是专用螺杆的性能优越。
注射螺杆的参数的：螺杆直径、注射行程、螺杆的长径比及分段、螺杆的螺槽深及螺杆的压缩比等。
注射螺杆的设计设计上螺杆的注射行程一般取螺杆直径的3—5倍。
机筒的理论注射容积为：V=π/4*螺杆截面积*螺杆注射行程螺杆的理论注射量计算为：W=注射系数*理论注射容积*常温下塑料的密度（注射系数通常取0.88—0.90）螺杆的长径比L/D：螺杆的长度取值大，对塑化能力和塑化质量提高有利，但会导致螺杆的驱动功率增大，机器的长度增加，制造困难等，普通螺杆通常长径比值取18—22的范围内。
适当增加螺杆螺槽深度有利于提高塑化能力；均化段的螺槽深较浅时有利于提高螺杆的工作稳定性；螺槽深决定物料的剪切作用，较浅时对物料的剪切剧烈，剪切热增大导致物料温度升高，螺杆的功率消耗也增大。