双臂钢围堰施工方案

双臂钢围堰施工方案
对于深水基础桥墩采用双壁钢围堰施工，基础安排在枯水期完成。

施工中不占主航道，确保通航。

一、围堰设计
双壁钢围堰设计采用Q235-A钢板，根据施工水深，按施工水位加2m确定钢围堰高度。

根据承台尺寸，以承台最长方向尺寸加2m确定钢围堰内径，以确保修筑承台准确性。

根据施工水深和水流速度，确定双壁钢围堰壁厚，一般双壁钢围堰壁厚为1～1.4m。

二、双壁钢围堰钢壳的制造和运输
1、双壁钢围堰钢壳拟定在有资质的生产工厂定制加工。

由工厂按设计图制定加工工艺，工装、地模经审定后方可施工，严格检查、验收。

加工好后采用拖车或船运至施工现场进行拼接和接长。

2、钢围堰制造质量标准：
2.1钢围堰每节段不垂直度不大于1/500。

2.2壁厚误差为±1.5mm，半径误差为±10mm。

2.3所有焊缝不得有气孔、夹渣、脱焊等缺陷，须做油浸检验，10%的焊缝须做
超声波探伤检查。

三、锚碇系统的定位设备及其布置
1、定位设备
钢围堰定位设备包括承托钢围堰的导向船组、控制钢围堰位置的定向船、以及锚、链、缆绳等锚碇设备。

其作用是保证围堰的浮运就位、起吊下沉、定位和基础、墩身的施工。

2、总体布置
整个锚碇系统的布置，原则上采取对称方式，其纵横轴线与墩轴线相重合。

为便于调整操作，所有锚缆均采用一根钢丝绳，为防止溜锚，每个主锚均配一条￠70～90长约100m的锚链，以增加锚着力。

采用定位船对钢围堰顺流水方向位置进行定位控制。

采用工程驳船作为导向船，用万能杆件拼成的空间桁梁联成一体形成导向联接体系。

钢围堰浮运时，导向船与拼装船作为一个整体的围堰船组进行浮运就位、接高下沉，待钢围堰封底后，导向船又作为主墩施工的辅助工作平台。

四、钢围堰施工
1、围堰浮运
围堰浮运就位的关键是安全、准确地运至预定位置，并有可靠的固定措施。

浮运前充分做好各项准备工作，缩短施工过程时间。

1.1 拖轮配置
虽然钢围堰浮运时顺江而行，为确保浮运安全、就位准确、带缆迅速，方案中需配备了xx力的拖轮和其他辅助船只。

以上船只在浮运过程中按规定的信号统一指挥下进行各项工作。

1.2 浮运时间及航行路线的选择
浮运前与气象部门取得联系，日期选在枯水期、四级风以下及无雨天气情况下进行。

具体时间及航行路线根据拼装码头与桥墩位置、距离及水流情况确定。

2、钢围堰起吊、接高及下沉
钢围堰就位后，用导向船上的吊索塔架将钢围堰的底节吊起，拆除导向船与拼装船之间连接后，顺流水方向撤出拼装船。

两吊机以相同的速度下放钢围堰至围堰支座上，调整位置后吊放于水中。

钢围堰的接高利用导向船上的回转吊机分节分块对称进行，接高时，为方便施焊，设置工作平台。

同时在井壁间分舱灌水，落床前灌注底节混凝土，使拼接面保持在水面以上2～4m。

2.1 围堰定位标准
2.1.1钢围堰下至设计标高后，要求：
2.1.2倾斜度不大于围堰高度的1/50；
2.1.3钢围堰的顶、地面的中心位移不大于围堰高度的1/50+25cm。

2.2 钢围堰吸泥下沉
在桥址处设置80～100m3的电动空压机站，以保证吸泥机所需风源。

钢围堰下沉过程中，吸泥机经常变换吸泥部位，并先由钢围堰中心开始，逐渐向四周扩散，直至刃角。

每个部位吸泥量不能太大，使钢围堰均匀下沉。

钢围堰在吸泥下沉过程中，因吸泥出渣的不均匀性，易出现倾斜，施工过程中将采取以下措施：
2.2.1经常观测钢围堰顶面标高和中心位置，做好有关施工记录，为纠偏和调整提供依据。

2.2.2为掌握吸泥下沉情况，定期测量下沉深度，并有潜水工对刃角情况进行检查，对吸泥过程进行指导和控制。

2.2.3尽量排除渣堆，避免因偏压而使钢围堰产生位移。

2.2.4吸泥过程中，掌握好吸泥部位和深度，防止钢围堰产生偏移。

五、钢护筒施工
钢护筒采用钢板现场卷制。

双壁钢围堰落床就位后即可在堰顶上进行中线测量定位，由潜水工配合在堰内整体吊装安设上下两层护筒定位架。

将预制好的钢护筒从钻机平台上分段焊接吊插至河床，待测量定位好后再由潜水工将定位架和护筒之间间隙锁定，其水面部分再将护筒内壁支撑牢固，且与钻机平台脱开。

钢护筒采用90Kw激振锤振动下沉。

激振锤与钢护筒间用锥形管连接。

锥形管下口和护筒间由法兰盘通过螺栓连接，锥形管上口则夹于激振锤内。

钢护筒就位后为避免封底砼挤入护筒内，即向护筒内倾倒碎石至少1m高。

六、钻机作业平台设计施工
作业平台是桩孔桩施工的主要承重结构，由于钢围堰直径较大，为确保其
受力，将在围堰内布设部分钢管桩，作为平台的支撑点，以增加平台的自身刚度。

七、双壁钢围堰内封底砼的施工
1、大封底水下砼的灌注是水中基础施工成败的关键。

2、封底施工作业利用在钢围堰上搭设的钻孔桩平台进行。

混凝土浇筑期间，将平台分为4个区域，布置8个储料罐，储料罐直径2.4m，高2m，每个储料罐可储混凝土约8m3，满足一根导管灌高30～40cm。

每个储料罐供应5根导管进料。

浇筑时，拌合站不断地向储料罐泵送补充混凝土，再由储料罐下面可以转动的出料管分配给每根导管，以8m3混凝土为一个循环分层浇注起来。

3、封底混凝土属大体积水下混凝土，为保证其良好的流动性并降低水化热，配合比设计中需使用低热矿渣水泥，并掺入适量的粉煤灰、减水剂及木钙等。