土建专业质量通病防治方案和施工措施

福建石狮鸿山热电厂2×600MW机组工程 循环水系统建筑及安装工程 土建专业质量通病防治方案和施工措施

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中国核工业第二二建设有限公司 福建鸿山热电厂项目部

2009年04月09日土建专业质量通病防治方案和施工措施 为认真贯彻和落实国家电力公司质监总站关于《电力建设房屋工程质量通病防治工作规定》的规定，为更进一步提高电力建设房屋工程的质量，努力克服和减少电力建设房屋工程质量通病，针对本项目部承接的各类工程，结合实际地制定以下各种质量通病防治方案以及具体的施工措施。望各班组在施工中，不仅要认真执行国家电力公司质监总站下发的《电力建设房屋工程质量通病防治工作规定》中的有关条文和规定，还应严格地按本方案和措施进行施工。 1． 管理措施 1.1各施工班组不得为赶进度而随意压缩工程建设的合理工期。明确规定通病防治的奖罚措施。 1.2各施工班组应根据已经批准的《电力建设房屋工程质量通病防治方案和施工措施》，对下属的各作业班组进行技术交底。 1.3各施工班组必须认真做好原材料和构配件的第三方试验检测工作，未经复试或复试不合格的原材料不得用于工程施工。 1.4在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的鉴定证书以外，还应进行必要的复检、复验。原材料、构配件的试验检测，必须坚决执行见证取样制度。 1.5各施工班组应及时地记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。 1.6各施工班组应认真做好隐蔽工程和工序质量的自检，上道工序不合格时，不允许进入下一道工序施工。 1.7各施工班组应配备常规的便携式检测仪器，加强对工程质量的平行检查，发现问题及时处理。 1.8工程完工后，各施工班组应认真填写《电力建设房屋工程质量通病防治内容总结报告》。 2． 基本要求 2.1通病防治由项目部负责组织实施，各施工班组应按各自职责履行本规定的要求。 3 / 16

2.2在施工图会审时，应着重了解通病防治的设计意图和措施，并将其列入会审内容。 3. 防治方案和施工措施 3.1 混凝土“烂根”预防及治理措施 3.1.1 支模前，应用水泥砂浆抹出找平层（或支模后用水泥砂浆抹住模板缝隙），但应注意找平层不得超过模板内边线。 3.1.2 模板内（特别是下口处）应清理干净，不得粘有干硬水泥和水泥砂浆等杂物。 3.1.3 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用水泥砂浆、双面胶带或透明胶带等堵严，防止漏浆。 3.1.4 钢模板的脱模剂涂刷应均匀，不得漏刷。 3.1.5 浇筑混凝土前，先浇一层5~10mm厚的同标号水泥砂浆，再分层进行混凝土浇筑。 3.1.6 对于“烂根”较严重的部位，应先将表面蜂窝、麻面部分剔除，再用1：1水泥砂浆分层抹平。 3.1.7如若“烂根”较轻，可在拆模后立即铲除显出黄褐色砂子的表面，然后刮一道107胶水泥腻子。如不是在拆模后立即进行，必须在剔除表面松散层后，用水进行充分湿润，然后再刮一道107胶水泥腻子。 3.2混凝土“错台”预防措施 3.2.1 当模板为一次成型时，应注意横、竖带距接缝处的距离，要使接缝处的两板高差尽量减小，且其刚度必须满足振捣要求。 3.2.2 当模板是在下层浇筑好了后再支的模板时，首先要保证下层的模板支撑不得松动， 清理干净结合处的浮浆和杂物，在上层模板立好后，应在上、下层模板的接缝处，用不小于70mm宽的方木抵住上、下模板，并牢靠加固。 3.2.3在进行混凝土浇筑时，必须分层进行浇筑，每层的厚度不得超过500mm。 3.2.4在进行振捣时，振动棒距模板的最近距离不得小于100mm。更不得直4 / 16

接振捣模板（为消除气泡按方案进行振捣模板的除外）。 3.3混凝土气孔消除方案 3.3.1 要严格控制水灰比。浇筑前，对浇筑部位的积水一定要清扫干净。应检查模板上的杂物是否清理干净。 3.3.2振捣时，应规定的间距和顺序进行排振，每一振点的插入一定要快、要到位，严禁先在上部平拖后再插入振捣的方法。拔出要慢，每拔出一段应作短暂停顿。 3.3.3若混凝土是分层进行浇筑的，振捣上层混凝土时，振动棒要快速插入到下层约100mm处，待赶出了该处的气泡后再慢慢拔出。 3.3.4最上层约100mm厚的位置是气泡最集中，也是最难赶出的位置。在进行该位置的振捣时，首先按常规方法振捣，然后可以从侧面将振动棒斜插过来，到位后边振动边作摆动。也可以用振动棒在模板外的这一部位进行配合振捣。 3.3.5模板的内斜面也是气泡附着最多的地方，在浇筑内斜面时，最好不要将施工缝留在斜边上，如果施工层正好赶在此处，应将该施工层适当加厚，以避开斜面。其振捣的方法应按上条进行。 3.4混凝土裂缝控制措施 3.4.1 大体积混凝土裂缝的预防和控制 3.4.1.1 由于本工程计划大部分混凝土为商品混凝土，因此，在要求供货商供应大体积混凝土时，应讲明混凝土的等级、浇筑的部位、体积的大小、水泥品种及技术性能、对缓凝剂和减水剂的要求等，以尽量降低用水量，尽量减少水泥用量，使混凝土中的水化热能相应降低。 3.4.1.2严格控制混凝土的入模温度，夏季应采用低温水拌合混凝土，其浇筑温度不得超过摄氏28℃。 3.4.1.3 降低每层的浇筑速度和厚度，其厚宜控制在300mm以内，以加快热量的散发，并能使温度分布较为均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。浇筑速度以不产生冷缝为准。 3.4.1.4浇筑大体积混凝土，在进行最后一层振捣时，往往会在表面浮起一层（约50~100mm厚）净浆，由于没有粗骨料，这层净浆层在收缩时极易产生裂5 / 16

缝。凡遇此，应用与配合比同径的石子，用水湿润后，均匀地撒在混凝土表面或用振动棒、或用木抹子拍入，以防止裂缝的产生。 3.4.1.5防止拌合物出现泌水现象，在混凝土浇筑完毕后，存在的泌水应及时排出，并进行二次振捣。 3.4.1.6要及时地用塑料布对浇筑好的混凝土进行覆盖，并将塑料布的四周封严。这样既可以减小混凝土内部和表面的温差，防止裂缝的产生；又可以阻止混凝土表面因失水而产生裂缝。 3.4.1.7在设计留置后浇带时。后浇带必须停40d后方可进行浇筑，应用膨胀细石混凝土进行浇筑。 3.4.2 道路施工时的裂缝预防 道路施工时，最常见的裂缝有表面的干缩裂缝和贯穿性结构裂缝两种： 表面裂缝的原因是多方面的，有因养护不当，使混凝土表面水份散失过快引起的；有因使用了含泥大的粉砂造成的；有过度振捣，使混凝土表面形成水泥量较多的砂浆层，因收缩量增大而产生的裂缝。 贯穿性裂缝多发生在道路施工完成后的第二天，其部位均是在雨水口或检查井的薄弱位置，产生的原因是：没有及时地切割缩缝或缩缝切割的深度不够。 针对上述种种原因，预防措施如下： 3.4.2.1 混凝土的水泥用量、水灰比和砂率都不能过大；要尽可能地提高粗骨料含量，以降低干缩量。 3.4.2.2 严格控制砂、石含泥量，严禁掺入细、粉砂，为提高和易性，可适量掺些粉煤灰。 3.4.2.3 正确掌握和控制振捣时间，若表面出现砂浆层，可按3.4.1.4条进行处理。 3.4.2.4 应在混凝土初凝后、终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。 3.4.2.5 要加强混凝土的早期养护，适当延长养护时间。 3.4.2.6 及时进行缩缝切割，并注意切割深度。切割深度按设计要求，设计无规定时，最小深度不得低于板厚的1/4。 6 / 16

3.5 预埋铁件空鼓预防及施工措施 预埋铁件空鼓（多指平面埋件）是常见的质量通病，虽然有很多的预防和控制方法，但大多是无济于事或收效甚微。 造成空鼓的原因很简单，一是振捣时没有把埋铁下的空气排净；一是由于混凝土终凝后的收缩使钢板和混凝土之间产生了缝隙。在施工过程中，排空很容易做到，但要防止因收缩产生的缝隙就不太容易了。 3.5.1 埋铁在制作时，在设计允许的条件下，同径的锚固筋应优先考虑用螺纹钢的。一则在后期安放时容易插入，再则混凝土对螺纹钢的握裹力较强。对于较大的埋铁（200×200mm以上）可适当加长锚固筋的长度，并应在埋铁的表面，钻（割）出相应大小和相应数量的孔洞。 3.5.2 若是后期安放，在安放前应定好位置和方向，然后用手锤慢慢敲入，当钢板快要接触到混凝土面时，应再一次检查位置是否正确，若偏移太多，应拔出重插，严禁用砸锚筋或钢板的方法移动埋铁位置。 3.5.3当埋铁钢板接触到混凝土表面时，用锤轻轻敲击埋铁的中部和四周，在埋铁未下到设计标高时，先把钢板下的气和水挤出，再让埋铁缓慢地下到设计标高的位置。 3.5.4 若操作不当使埋铁低于设计标高时，不能只是撬够高度了事，应撬出埋铁，使其高出混凝土面约100mm，将周围的混凝土浆聚到埋铁下，重新按上条安放。 3.5.5 对于大型先期安放的埋铁，使其加固定位是最重要的步骤，有垫层的可用膨胀螺栓多点固定在垫层上，无垫层的也应用地锚或其它形式固定。 3.5.6 进行混凝土振捣时，要认真观察埋铁上排气孔的排气情况，从排气孔中排出的水份，必须及时清理，严防重新渗入埋铁下产生缝隙。 3.6钢筋绑扎通病预防措施 在钢筋绑扎施工过程中，常见的通病有：同截面接头过多，露筋，箍筋间距不一致，绑扎节点松扣，双层网片位移，钢筋网主、副筋位置放反，骨架歪斜以及四肢箍筋宽度不准等。要克服和纠正这些问题，应严格按规定和预防措施进行施工。