看板案例分享
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精益生产方式 看板拉动—物料供应系统
精益看板拉动—物料供应系统
看板拉动系统建立的基础 是以Cell生产为代表的稳 定可靠的生产系统
精益看板拉动—物料供应系统
Pull system
流程Ａ 流程Ｂ 流程C
供应商
顾客
特点：
+ 顾客第一，生产由需求驱动 + 避免过量生产 + 实现在滞品库存的目视化管理
汽车电器公司——生产拉动系统设计
供应链设计
缓冲KanBan的尺寸、位置 搬运批量的尺寸，路径
系统运行信号设计
实施—设置系统、调试系统，培训员工
电子推算：如果消耗工作站全速开工，而供应工作站 失去作用时，KANBAN库存能供应多久
进行仿真模拟。例如，进行零隙精益模拟试验，以处 理各种意外情况 将新的系统作为原有系统的参照系统进行试运行
仪表板保险总装组件市场挑战 型号多、订单变化快、难预测、交货期短
仪表板保险总装组件现状对策 加大库存、干部要求更复杂的MRP系统
仪表板保险总装组件现状问题 库存成本高、年终报废零件加大、MRP的高成本低效率、 无法控制的加班、技术员工流失率加大
Pull System生产拉动系统设置程序
需求分析 收集KANBAN计算数据 计算KANBAN数量 设计KANBAN系统 实施—设置系统、调试系统，培训员工
需求分析
建立BOM,确定BOM周期，确认适合采用KANBAN的 BOM 应用BOM和产品销售数据，进行原材料需求分析
对原材料进行分类
原材料
日需求
%
A-B-C-D
收集KANBAN计算数据
进行设备能力分析
确定快速换模（SMED)
收集KANBAN计算数据
决定加工对象 总工作时间 工时利用率 净工作时间
零件需求
工时
总加工工时 可用换模时间 每次换模时间 最多换模次数 换模次数分配 机动能力
计算KANBAN数量
日需求量 每分钟需求 订货周期 加工周期 安全存量
看板数量 生产开始点 最大库存 平均库存 包装数量
设计KANBAN系统
年间计划
内部信息 月 次 计 划 信息确认
Fra Baidu bibliotek
日 次
均衡化
计 划 生产指示
看板和生产瓶颈（简单的系统设计的弊端）
错误的系统设置会使生产系统产生瓶颈（例如对机器设备套用生硬 的lead time计算公式），从而造成设备利用率降低产能明显下降。 简单的标准工时倒算根本无法满足复杂的零部件供应，更不能成为 看板决定的依据，那只是对精益生产的错误理解和歪曲。 产能的准确性与可靠性是生产均衡化的基础与前提，因此系统改善 的 第一步不是计划系统而是单元生产改造，并为系统改造提供可靠参 数
在产能达到最高峰的情况下，计算搬运量
实施—设置系统、调试系统，培训员工
员工培训：新系统的目的、新系统操作方法，模拟游戏 坚决取消个人计件工资制，建立有利于改善的激励制度 建立“快乐员工”的公司文化
制造计划 信号看板
人员采用计划 设备投资计划
资材准备 制造人员准备 设备准备
资材订购 拉线人员计划 设备负荷计划
１日的生产量
生产品种和顺序
非正式订购、生产准备信息
订单 生产指示
信息
国内 海外 特约经销商
仕挂看板
原材料加工
部品加工
外部订购加工部品
纳入看板
处理
组装 部品（零件）厂家
出荷 电子看板
实施—设置系统、调试系统，培训员工
精益看板拉动—物料供应系统
看板拉动系统建立的基础 是以Cell生产为代表的稳 定可靠的生产系统
精益看板拉动—物料供应系统
Pull system
流程Ａ 流程Ｂ 流程C
供应商
顾客
特点：
+ 顾客第一，生产由需求驱动 + 避免过量生产 + 实现在滞品库存的目视化管理
汽车电器公司——生产拉动系统设计
供应链设计
缓冲KanBan的尺寸、位置 搬运批量的尺寸，路径
系统运行信号设计
实施—设置系统、调试系统，培训员工
电子推算：如果消耗工作站全速开工，而供应工作站 失去作用时，KANBAN库存能供应多久
进行仿真模拟。例如，进行零隙精益模拟试验，以处 理各种意外情况 将新的系统作为原有系统的参照系统进行试运行
仪表板保险总装组件市场挑战 型号多、订单变化快、难预测、交货期短
仪表板保险总装组件现状对策 加大库存、干部要求更复杂的MRP系统
仪表板保险总装组件现状问题 库存成本高、年终报废零件加大、MRP的高成本低效率、 无法控制的加班、技术员工流失率加大
Pull System生产拉动系统设置程序
需求分析 收集KANBAN计算数据 计算KANBAN数量 设计KANBAN系统 实施—设置系统、调试系统，培训员工
需求分析
建立BOM,确定BOM周期，确认适合采用KANBAN的 BOM 应用BOM和产品销售数据，进行原材料需求分析
对原材料进行分类
原材料
日需求
%
A-B-C-D
收集KANBAN计算数据
进行设备能力分析
确定快速换模（SMED)
收集KANBAN计算数据
决定加工对象 总工作时间 工时利用率 净工作时间
零件需求
工时
总加工工时 可用换模时间 每次换模时间 最多换模次数 换模次数分配 机动能力
计算KANBAN数量
日需求量 每分钟需求 订货周期 加工周期 安全存量
看板数量 生产开始点 最大库存 平均库存 包装数量
设计KANBAN系统
年间计划
内部信息 月 次 计 划 信息确认
Fra Baidu bibliotek
日 次
均衡化
计 划 生产指示
看板和生产瓶颈（简单的系统设计的弊端）
错误的系统设置会使生产系统产生瓶颈（例如对机器设备套用生硬 的lead time计算公式），从而造成设备利用率降低产能明显下降。 简单的标准工时倒算根本无法满足复杂的零部件供应，更不能成为 看板决定的依据，那只是对精益生产的错误理解和歪曲。 产能的准确性与可靠性是生产均衡化的基础与前提，因此系统改善 的 第一步不是计划系统而是单元生产改造，并为系统改造提供可靠参 数
在产能达到最高峰的情况下，计算搬运量
实施—设置系统、调试系统，培训员工
员工培训：新系统的目的、新系统操作方法，模拟游戏 坚决取消个人计件工资制，建立有利于改善的激励制度 建立“快乐员工”的公司文化
制造计划 信号看板
人员采用计划 设备投资计划
资材准备 制造人员准备 设备准备
资材订购 拉线人员计划 设备负荷计划
１日的生产量
生产品种和顺序
非正式订购、生产准备信息
订单 生产指示
信息
国内 海外 特约经销商
仕挂看板
原材料加工
部品加工
外部订购加工部品
纳入看板
处理
组装 部品（零件）厂家
出荷 电子看板
实施—设置系统、调试系统，培训员工