露天矿山取样质量管理

一、取样设计

地质样取之于爆破孔的岩矿粉，地质技术人员利用CAD软件根据矿体模型和上层圈矿界线，确定矿坑内钻孔的取样范围，并以穿孔爆破设计为基础完成取样设计，对于只取部分样的爆区，要求测量人员按设计提供的拐点坐标现场放点圈定取样区域。图为西4010爆区取样设计实例：

二、取样方法

矿体内一次爆破台阶高度为6米或12米，孔深分别为6.5米、12.5米，孔深为6.5米的钻孔取一个样，孔深为12.5米的钻孔取两个样，其0－6米取一个样，6－12.5米取一个样。地质技术人员和取样工把取样要求给钻机作业人员交待好后，钻机作业人员在干式除尘器出料口用取样袋接取岩矿粉（见图1），为保证取样质量，取样工现场随机抽查监督钻机作业人员的的现场取样工作，之后取样工把取好的岩矿粉经4-5次缩分后装入取样袋内（见图2），缩分后每个样品重4-5公斤/孔。

接取岩矿粉（图1）

缩分样品（图2）

三、样品编号

取好样的每个样品袋均按台阶、批次、顺序进行编号。（见图3）

编完号的样品（图3）

四、炮孔测量

在取样工完成现场的样品袋编号后，测量人员对每个取样钻孔的位置进行测量收点，测量完成后，样品袋由取样工装车送往化验室，

五、标准样、空样、重复样

一般每20个岩矿粉样插入一个检验样：标准样、空样、重复样，每100个样品中必须有2个标准样，检验样由地质技术人员送往化验室。

六、化验室分析

化验室在48小时内提供品位分析报告。地质人员接到从化验室发送来的品位分析报告后，对照检验样确认该批次的结果是否符合要求：品位<1.0g/t的标准样分析误差不大于0.2g/t；品位1.0-2.0g/t的标准样分析误差不大于0.3g/t。若不符合要求，则把信息反馈给化验室， 要求对副样进行再次化验；若符合要求， 则把分析结果及其位置坐标以电子表格的形式发送给采矿工程师（见图4）。

整理好的样品分析结果报告（图4）

七、样品分析结果登记

化验分析符合要求，登记《样品返回化验结果登记表》（见图5）

样品返回化验结果登记表（图5）

八、内外检

为全面了解整体化验分析样品结果的合格程度，现施行内外检制度，内检样每月按总样品数的10%从副样中抽取送公司化验室分析；外检样按季度从内检合格的样品中再抽取5%送SGS实验室化验分析。

损失贫化管理

一、降低损失贫化方面的改进

为了实现降低损失贫化，提高工程质量，生产技术部从钻孔设计→取样→爆破→圈矿→现场管理→出矿等各个生产环节加强监督管理。改进了原取样方法在钻孔周边岩粉和收尘装置收集的岩粉各取1/4混合为一个样品的取样方法，采用以大样品袋直接收集钻机喷出的岩粉，取样深度为每6m取一次，对于12米深孔需要去两次，分为上6m和下6m，样品的尺寸需要通过缩分器分为4kg为一个样品。改进了生产圈矿方法，现采用MineSight软件在三维环境下用克里格法进行生产矿岩圈定，改变了原在MineSight软件二维环境进行圈矿的方法，提高了上矿品位，解决了生产以来圈矿品位与破碎站品位之间差值较大的难题，使圈矿品位与破碎站品位之间差值控制在0.02以内。

1、从源头铲装过程控制损失贫化

加强了对现场设备的操作和参数的了解，充分考虑到圈矿界线放置现场后铲装设备的可操作性，尽可能避免了铲装设备在现场施工操作中造成的二次损失和贫化。所以在铲装过程中对个别出矿爆区进行跟踪实测，以此来计算出矿时的损失率和贫化率。如下图所示：

通过对每个出矿区进行跟踪实测后，经过对比分析研究，总结经验，发现在铲装过程中是可以降低损失贫化的。

2.加强现场监督管理

由于爆破使矿体产生位移以及挖机作业过程中会产生塌落，监矿员和工程技术人员必须及时指导， 通知挖机司机进行超挖或者欠挖作业，防止矿石的贫化或者损失。同时对现场监矿人员也加强了管理，完善了交接班制度。工程技术员也坚持每天夜间不定时到现场检查现场作业点的工作情况，使管理更加细化，加强管理人员的责任心和对现场损失贫化管理工作的重视程度。

待提高改进方面：矿石中废石夹层的剔除。矿石中因夹有大量厚度达到剔除厚度的废石夹层而未进行剔除，这样较大程度上加大了矿石的贫化率，加大采矿成本，今后工作中在夹石剔除方面需不断提高，以降低贫化率。