炉外精炼安全管理措施
炉外精炼介绍
炉外精炼介绍炉外精炼技术20 世纪炼钢技术中的革新，主要是纯氧顶吹转炉炼钢法和连续铸钢法。
由于这些实用技术的采用，炼钢生产率飞速提高。
炉外精炼技术是设置在转炉和连续铸钢间的连接工序，这一技术的实用化，大大提高并完善亨利贝塞麦发明的液态炼钢法。
要提高铸钢生产的质量和产量，同样离不开冶金冶炼技术的发展。
炉外精炼技术就是铸件生产中的适用技术之一。
1炉外精炼技术的功能①脱氢、②脱氧、③脱碳、④脱硫、⑤非金属夹杂物的形态控制、⑥成分调整（添加合金）、⑦钢液成分及温度的微调及均匀化、⑧脱氮、⑨脱磷。
针对上述功能，衍生出LF 法、VD法、VOD法、RH法、SKF'法等炉外精炼设备。
但对于各生产厂家具体使用哪种精炼设备，他们会综合考虑冶炼的钢种、生产量、粗/ 精炼的组合等，选择最适合的炉外精练法。
2电炉加钢包精炼炉双联工艺法简介目前，电弧炉炼钢是铸钢件生产中最广泛的炼钢方法之一。
这种方法是利用电弧产生的高温和热能熔化固体炉料，实现冶炼的目的。
在电弧炉炼钢中为了清除钢液中的气体和夹杂物，通常通过脱碳反应形成钢液沸腾，对钢液激烈氧化。
在下一步为了去除钢液中残余的氧，又需要对钢液进行脱氧，因此产生大量的夹杂物，这是电弧炉炼钢难以解决的矛盾。
为了解决这一问题，经过冶金工作者多年努力，摸索出双联工艺法方案。
即将原电弧炉炼钢的两大期-- 氧化期及还原期分别放在电弧炉和钢包精炼中进行，各自独立操作，以达到提高钢液的冶炼质量，提高生产率的目的。
下面是双联工艺法的工艺流程：电炉加料-- 熔化-- 氧化-- 升温-- 出钢--LF 炉接钢液-- 精炼还原-- 微调成分，调整温度-- 出钢-- 喂丝-- 钢液测温-- 钢液浇注。
3双联工艺法的产品质量0.0l%对几个采用双联工艺法的铸钢厂产品质量跟踪：①气体含量：[H]3.5ppm ，[O]40ppm，[N]80ppm；②杂质含量：内。
4材料性能屈服强度增加7%~1l%；抗拉强度增加3%~6%，冲击韧度增加20%一45%；断面收缩率、伸长率基本无变化。
炉外精炼
2) VD生产模拟
工部全景
生产模拟
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3) VD生产工艺
基本原理
真空处理
吹Ar制度
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真空脱气
原 理： 基于H、N在钢液 中溶解服从平方根定 律，当VD抽真空时， 真空室内压力降低， 使[H]、[N]随之降低， 达到去除目的。散而一起去除。
真空度→保持达到VD
处理要求→反抽气破
坏真空。
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吹Ar制度
钢包到工位即吹Ar， 不吹破渣面，防止透气砖 堵塞； 加合金采用大流量吹 Ar，吹开渣面，使合金直 接进入钢液，提高收得率； 高真空处理时小流量 吹Ar，防喷溅； 喂丝时， 小流量吹 Ar ， 防止增[N]和二次氧化。
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1) LF概述
LF是日本大同制钢公司于1971年开发， 特点是将电弧炉炼钢还原期任务移到专用 的钢包内进行。在利用电弧加热钢水的同 时，向钢液内吹入惰性气体（Ar），以实 现在非氧化性气氛下精炼，从而达到钢液 脱硫、脱氧、去气、去夹杂物的效果。经 LF 处 理 的 钢 水 ， 钢 中 [O]10-30ppm 、 [N]20ppm、[H]1.5-2.5ppm。
（MnO）、（Fe2O3）及[O]在钢 渣界面进行反应,使[O]降低，脱氧 产物直接溶于渣中,不污染钢液；
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泡,将造成凝固组织不致密;
②脱
目
硫
的: S在钢中产生”热 脆”并降低钢的抗腐 蚀性、延展性和韧性； 原 理: （FeS）+（CaO）= （FeO）+（CaS） 条 件: 高碱度、还原气氛、 高温、大渣量
4) RH的主要功能
功 能:
① 脱 H: 对 完 全 脱 氧 钢 液 脱 氢 效 率 ≮60%,对未完全脱氧钢液,由于CO 反 应 剧 烈 , ＞ 70%. 脱 气 时 间 15~20min,[H]＜2ppm. ② 脱 N:N 易 形 成 N- 化 物 , 脱 氮 效 率 0~10%; ③脱O:∑[O]0.002~0.005% ④脱碳:对初始[C]有要求,处理15min, 可使[C]＜0.002%; ⑤脱S:效率50~75%; ⑥减少非金属夹杂:改善钢水纯净度; ⑦成分微调:合金元素控制精度为 ±0.003~0.010%
VD炉安全操作规程
VD炉安全操作规程VD炉是冶金工业中常见的一种设备，用于进行脱气、脱硫、合金化和精炼等工艺操作。
为了确保VD炉的安全运行，必须严格遵守以下操作规程：1. VD炉操作前的准备工作- 检查炉体和设备的完好性，确保无漏气、漏水等现象；- 检查冷却水和气源管线的连接是否良好；- 确保备用电源可靠并接通；- 检查传感器和仪表的工作状态；- 清理炉体周围的杂物，确保通风良好。
2. VD炉操作时的注意事项- 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括防火服、防护眼镜、耐酸碱手套等；- 严禁在炉体上堆放任何物品，以免影响炉体的正常运行；- 严禁在高温区域周围放置易燃和易爆物品；- 在操作中，应密切观察炉体各个部位的工作状态，及时发现异常情况并报告；- 在炉体运行期间，绝对禁止未经许可打开炉盖或操作炉体内部设备；- 禁止在炉体附近吸烟或使用明火。
3. VD炉操作后的安全措施- 停机后，应及时关闭供电源，断开气源和冷却水的连接；- 检查炉体内是否有残留物质，如有需要清理干净后再关闭炉盖；- 清理和维护好炉体周围的设备和管线，确保无漏气、漏水等现象；- 清理炉体内的废渣和残留物，防止二次污染和安全隐患的产生；- 将炉体周围的杂物进行整理，确保通风畅通，并保持工作环境整洁。
4. 突发情况的处理措施- 在发生火灾时，应立即采取措施扑灭火源，并报告相关部门；- 在发生炉体漏气或泄漏时，应立即关闭气源和电源，并紧急撤离人员；- 在发生设备故障或异常情况时，应立即停止操作，并报告相关人员进行检修和维护；- 在发生人员伤害事故时，应立即停机并进行应急救援措施，同时报告有关部门。
5. 定期检修和维护- 按照设备厂家的要求和标准定期进行炉体和设备的检修和维护；- 维护设备运行记录，及时处理设备的故障和异常情况；- 对炉体和设备进行定期的清洁和润滑，保持其良好的工作状态；- 做好设备的保养和保管工作，防止设备受到污染或损坏。
以上是关于VD炉安全操作规程的要点，操作人员应严格遵守上述规程，确保炉体的安全运行，同时保护自身安全。
炼钢厂较大危险因素及主要防范措施
手册第二部分 炼钢
1、生产准备
场所/ 环节/ 部位
较大 事故 危险 类型 因素
主要防范措施
铁水罐、设备 其他 钢水罐、缺陷、 爆炸 中间包 操作 灼烫 (罐)、 不当。 渣罐准 备
1.铁水罐、钢水罐、中间包（罐）的壳体上，要有排气 孔。
2.罐体耳轴位置：合成重心上0.2-0.4m对称中心，耳轴 安全系数不小于8。
引发事故的四个基本要素
人的不安 全行为
物的不安 全状态
环境的不 安全因素
事 故
管理缺陷
冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册
（国家安监总局2016-2）
该手册结合了冶金行业企业的安全特点， 针对易发生较大以上 事故的生产作业场所、环节、部位和作业行为， 依据国家、行 业法规、标准和技术规范， 通过吸取相关事故教训， 运用对 照经验法、类比法、事故分析法等方法， 提出了冶金行业企业 较大危险因素辨识的主要内容及其防范措施， 供有关企业在开 展较大危险因素辨识及制订防范措施中参考， 供监管部门作为 重点执法检查内容参考。
主要防范措施
1.人工测温取样观察炉内压力缓慢倒炉。 2.人工测温取样站在挡火门一侧，穿戴 好防护服装用品。 3.冶炼前检查确认区域范围内地面无水。 1.检查确认钢水罐车对位出钢处。 2.缓慢摇炉。
1.检查确认渣罐车移动至转炉出渣位， 对位准确。 2.检查确认渣罐内无水无潮废物。 3.检查确认渣道无水无潮废物。
炼钢厂较大危险因素 及主要防范措施
炼钢厂生产的特点
（1）生产设备、设施种类繁多。 （2）立体、交叉作业频繁。 （3）危险因素复杂、危害性大。 （4）对辅助系统的依赖程度高。
危险因素复杂、危害性大
冶金生产过程中既有冶金工艺所决定的高热能 、高势能的危害，又有化工生产所具有的有毒有害 及易燃易爆的问题和深度制冷及高温高压的问题， 还有一般机械加工、建筑运输等作业中容易发生的 车辆伤害、机械伤害、高处坠落等危险性。特别是 冶金生产中极易发生的钢水、铁水爆炸，煤气中毒 或火灾、爆炸，氧气火灾或爆燃，都可能造成多人 伤亡，甚至特大伤亡事故。
炉外精炼基础知识
一、理论基础所谓炉外精炼，就是将在转炉或电炉内初炼的钢液倒入钢包或专用容器内进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物和调整钢液成分及温度以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺，即将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质(包括不需要的元素、气体和夹杂)、调整和均匀成分和温度的任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行，变一步炼钢法为二步炼钢，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。
国外也称之为二次精炼(Secondary Refining)、二次炼钢(Secondary steelmaking)、钢包冶金(Ladle Metallurgy)。
炉外精炼可以完成下列任务：①降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的性能。
②深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。
③微调合金成分，使其分布均匀，降低合金的消耗，以提高合金收得率。
④调整钢水温度到浇注所要求的范围内，减小包内钢水的温度梯度。
①渣洗：将事先配好(在专门炼渣炉中熔炼)的合成渣倒入钢包内，借出钢时钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混合，从而完成脱氧、脱硫和去除夹杂等精炼任务。
合成渣洗的主要目的是降低钢中的氧、硫和非金属夹杂物含量，可以把W[O]降到0.002%、W[S]降至0.005%。
1．工艺流程：渣料加入钢包底→挡渣出钢→吹氩、喂线→浇铸2．加入量：控制在0.3~0.5%即可保证一定的脱硫率且不会因合成渣的大量加入而使出钢温降增大，确保浇铸顺利。
3．操作要求：（1）合成渣应预热以充分去除渣中水分；（2）采用挡渣出钢技术，做到少下渣或不下渣；（3）做到红包出钢且钢包干净，无残钢残渣；（4）出钢后进行吹氩处理。
4.合成渣冶金效果：(1)脱硫脱硫反应式：[S]+（CaO）=[O]+（CaS）平衡常数K= [O](CaS)/ [S] (CaO)由于合成渣中有较高的CaO，出钢过程深度脱氧，挡渣出钢，出钢过程吹氩充分搅拌，有利于上式反应的进行，因而有较好的脱硫效果，脱硫率可达20~30%。
精炼厂连铸车间各岗位安全操作规程
精炼厂连铸车间各岗位安全操作规程浇钢工安全操作规程1、正确指挥行车吊运钢水包，在钢包吊上旋转台和吊下旋转台时都必须保持平稳，不得斜拉，斜吊；要认真确认行车门钩挂置情况，确认挂牢后方能指挥行车起吊；指挥行车应站在固定指挥台、指挥手势要正确、清楚。
2、旋转台须在浇铸位置时，才能指挥起吊或座包。
3、中间包测温人应站好位置，防止钢花飞溅伤人。
4、大包吹氧引流开浇，应确认供氧系统良好方能操作。
5、大包水口机构失控、包壁发红或漏钢，应及时通知周围人员避开，迅速将大包旋转到事故包上方，并立即指挥行车吊走。
（二）、拉钢工安全操作规程1、中间包进入浇铸位置之前，应检查结晶器内锭头位置以及干燥情况，不符合要求的必须马上处理。
2、结晶器活动盖板粘结钢渣应及时清除，否则不准浇钢。
3、中间包水口对中时应注意中间包车运行，严禁同时操作确保安全。
4、拉钢过程中严禁任何人员进入二冷室内观察或处理事故。
5、处理二冷事故清理钢渣时应从上至下进行，严禁同时上、下两个作业面交叉作业。
6、各种应急工具（如引流管、铁撬、堵锥、连接件、捞渣棒以及供氧系统等）均应备齐、保证完好按指定位置摆放整齐。
7、使用风割前必须检查氧气、乙炔胶管有无破损、泄漏，胶管接头与割枪接口必须拧紧，确保安全可靠。
若发现漏气或使用过程中出现漏气应及时进行处理。
8、吊装中间包的吊具、链条等要严格检查，不得有磨损、断裂，确认安全可靠方能使用。
9、吊运中间包时（特别是有钢水的中间包）必须确认吊具挂置可靠，人员已退至安全的地方方能指挥行车起吊，行车吊装要缓慢、轻起、轻放避免震动。
10、烘烤中间包操作顺序：放火种、开煤气、开风、调整煤气比例，烘烤结束要及时关闭煤气，打开安全水阀，停风机；采用切割枪烘烤下水口应有人专人负责管理，烘烤结束要及时收回切割枪。
（三）、配水工安全操作规程：1、送引锭前应通知供水部门送结晶器冷却水和设备冷却水及压缩空气，检查各点水压、流量、气压是否符合要求，未达到要求的要调整控制阀门进行调节，发现异常要立即上报处理。
炉外精炼作业
炉外精炼作业09冶金工程5班高明星 2012年11月5日炉外精炼将在转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移至另一个容器中进行精炼的冶金过程，也称“钢包冶金”或“二次冶金”，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。
初炼时，炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳、去除杂质和主合金化，获得初炼钢液；精炼则是将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和成分微调等。
实行炉外精炼可提高钢的质量，缩短冶炼时间，优化工艺过程并降低生产成本。
简史 1933年法国波林(R．Perrin)应用专门配制的高碱度合成渣，在出钢过程中，对钢液进行“渣洗脱硫”，这是炉外精炼技术的萌芽。
1950年联邦德国用真空处理脱除钢中的氢，以防止产生“白点”。
此后，各种炉外精炼方法相继问世。
1956～1959年研究成功了钢液真空提升脱气法(DH)和钢液真空循环脱气法(RH)。
1965年以来，真空电弧加热脱气(VAD)炉、真空吹氧脱碳(VOD)炉和氩氧(AOD)炉以及喂线法(WF)和LF钢包炉、钢包喷粉法(IP)等先后出现。
到90年代已有几十种炉外精炼方法用于工业生产；世界各国的炉外精炼设备已超过500台。
1970年以前，炉外精炼主要用于电炉车间的特殊钢生产，其产量尚不足钢总产量的10％。
70年代中期以后，工业技术进步对钢材质量提出了更高的要求，进一步推动了炉外精炼技术的应用，工业先进国家的转炉车间拥有炉外精炼设备的占50％以上，其应用的广泛程度已达到或超过了电炉车间，并逐步形成了炼钢工艺中的一个新的分支。
现代化的钢铁生产流程：高炉一铁水预处理一顶底复吹转炉吹炼一炉外精炼一连铸，已成为大型钢铁企业钢铁生产的普遍模式(图1)。
中国于1957年开始研究钢液真空处理技术，建立了钢液真空脱气、真空铸锭装置，已能真空浇注50～200t大型钢锭。
70年代又建立了AOD炉、VOD炉、ASEA—SKF精炼炉、VAD炉、LF炉和钢包喷粉等炉外精炼装置，至90年代已达60余台，形成了一定的生产能力。
电炉炼钢安全要点
电炉炼钢安全要点(一)厂(车间)安排1.炼钢主车间安排应综合考虑各种物料的流向,保证其能顺畅运行,互不交叉、干扰,并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯(锭)等大宗物流的运输距离。
2.炼钢主车间与各辅助车间(设施),其应布置在生产过程的直线上;铁水、钢水与液体渣,应设专线(或专用通道)运输。
(二)车间1.电炉、铁水储存和运输与预处理、精炼炉钢水浇注热源点附近的施工、结构应采取相应的隔热、阻燃防护措施。
2.炼钢主车间的地坪,应设置宽度不小于1.5m、两侧有明显标志的行人安全走道。
3.车间、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施,安装避雷设施,定期进行防雷检测，并保持在检测有效期内。
4.在车间内的生产作业区域和有关建筑物的适当部位设置符合规定要求的安全警示标志。
三)建、结构1.各种设备与建、结构之间,应留有满足生产、维护所需的安全距离。
2.所有高温工作场所应配备通风和冷却设施。
3.主控室、电气间、液压站等易发生火灾的建、结构,设置消防给水系统和消防通道。
4.电炉的炉下区域,应采取防止积水的措施;炉下漏钢坑的设计和施工应符合防水要求;炉下地面应保持干燥;炉下热泼渣区地坪应防止积水,周围应设防护结构。
5.所有平台、走梯、栏杆应符合相关标准的规定。
6.电炉主控室安排,确保发生大面积喷雾事故时的安全;操作室应采取隔热防喷溅措施;电炉炉后出钢操作室,门窗不应正对出钢方向。
(四)散装材料1.入炉物料应有专人检查,含有水和其他有害物质的容器不得放入熔炉中,物料应保持干燥。
2.具有爆炸和自燃危险的物料,如CaC粉剂、镁粉、煤粉等应储存于密闭储仓内,必要时用氮气保护;存放设施应按防爆要求设计,并禁火、禁水3.车辆运行时,应发出红色闪光和咆哮等警告信号。
4.电动铁水、钢水渣车停放处,应设两个限位开关。
5.地下筒仓接收口,应设置格栅板。
(五)废钢1.废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放;人工堆料时,桩高出地面的高度不应超过1.5m2.进入熔炉的废料不允许密封、易爆、有害物,应有废钢拣选措施。
精炼钢包烘烤安全技术操作规程范文（二篇）
精炼钢包烘烤安全技术操作规程范文精炼钢包烘烤是钢铁冶炼过程中的关键环节，也是一项重要的工艺操作。
为了确保烘烤过程的安全性，提高工作效率和产品质量，根据相关规定和经验总结，制定了以下的精炼钢包烘烤安全技术操作规程。
1. 确保操作人员安全1.1 操作人员应穿戴完整的防护服，戴好安全帽和耳塞，同时佩戴防护手套和安全鞋。
1.2 在烘烤过程中，操作人员禁止靠近高温区域，应保持一定的安全距离。
1.3 严禁在烘烤过程中用手触摸炉体或烘烤设备，以防烫伤和电击事故的发生。
1.4 严禁擅自调整烘烤设备和工艺参数，必须经过专人指导和批准，确保操作安全。
2. 检查和维护设备2.1 在烘烤开始前，必须对烘烤设备进行全面检查，确保设备完好无损。
2.2 检查电气设备的接地情况，确保设备接地良好，避免电击事故的发生。
2.3 确保烘烤设备的排气通道畅通，防止积聚的有害气体影响烘烤效果和操作人员的健康。
2.4 定期对烘烤设备进行维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。
3. 烘烤操作流程3.1 将待烘烤的钢包放置在烘烤台上，并确保钢包与台面之间的接触牢固，避免烘烤过程中的移位和倾斜。
3.2 启动烘烤设备，设置合适的温度和时间，根据工艺要求进行烘烤。
3.3 在烘烤过程中，注意观察钢包表面的变化，及时调整烘烤温度和时间，保证钢包的烘烤质量。
3.4 在烘烤结束后，关闭烘烤设备，待钢包冷却后进行后续操作。
4. 废气处理4.1 在烘烤过程中产生的废气需要进行有效处理，确保环境安全和操作人员的健康。
4.2 废气处理设备应处于正常运行状态，定期清理和维护，保证废气排放的安全性和有效性。
4.3 禁止将废气排放到人员密集区域，避免有害气体的直接接触和吸入。
5. 灭火和应急处理5.1 在烘烤过程中，如发生火灾，操作人员应立即报警，并采取相应的灭火措施，避免火灾蔓延和扩大。
5.2 在烘烤过程中，如有其他意外情况发生，操作人员应立即停止烘烤操作，并按照应急处理程序进行处理。
炉外精炼-RH
炉外精炼的基本原理：（1）吹氩的基本原理：氩气是一种惰性气体，从钢包底部吹入钢液中，形成大量小气泡，其气泡对钢液中的有害气体来说，相当于一个真空室，使钢中[H][N]进入气泡，使其含量降低，并可进一步除去钢中的[O]，同时，氩气气泡在钢液中上沲而引起钢液强烈搅拌，提供了气相成核和夹杂物颗粒碰撞的机会，有利于气体和夹杂物的排除，并使钢液的温度和成分均匀。
（2）真空脱气的原理：钢中气体的溶解度与金属液上该气体分压的平方根成正比，只要降低该气体的分压力，则溶解在钢液中气体的含量随着降低。
（3）LF炉脱氧和脱硫的原理：炉外精炼的任务：炉外精炼是把由炼钢炉初炼的钢水倒入钢包或专用容器内进一步精炼的一种方法，即把一步炼钢法变为二步炼钢法。
炉外精炼可以完成下列任务：（1）降低钢中的硫、氧、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能；（2）深脱碳，在特定条件下把碳降到极低含量，满足低碳和超低碳钢的要求；（3）微调合金成分，将成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，降低合金消耗，提高合金元素收得率；将钢水温度调整到浇铸所需要的范围内，减少包内钢水的温度梯度。
RH真空循环脱气法LF具有加热和搅拌功能的钢包精炼法处理过程：用钢包车将钢包送入处理位，使真空室下降或使钢包提升，以便使吸嘴浸入钢包内的钢液以下500mm。
然后启动真空泵。
由于真空室内压力下降，钢包内钢水被吸入真空室中。
由于吸嘴中的一个喷入氩气，另一个没有，钢水便开始反复循环。
这时就可采取各种处理措施，例如脱气、吹氧、化学成分及温度调整等。
处理结束时使系统破真空。
随后退出吸嘴，将钢包送至后处理位置或交接位置。
冶金效果：在短时间就可达到较低的碳(<15ppm)、氢(<1.5ppm)、氧含量(<40ppm)；仅有略微的温度损失；不用采取专门的渣对策；可准确调整化学成分，Al，Si等合金收得率在90～97％。
汽车钢板以及电工钢等是RH钢生产的典型产品。
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炉外精炼安全管理措施
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炉外精炼安全管理措施
1设备与相关设施
1.1精练炉的最大钢水量，应能满足不同炉外精练对钢液面以上钢
包自由空间的要求。
1.2钢水炉外精炼装置，应有事故漏钢措施。VD、VOD等钢包真空
精练装置，其蒸汽喷射真空泵系统应有抵制钢液溢出钢包的真空度调节
措施，并应设彩色工业电视，监视真空罐内钢液面的升降。
1.3VOD、CAS-OB，RH-KTB等水冷氧枪升降机械，应有事故驱动等
安全措施；氧气阀站至氧枪的氧气管道，应采用不锈钢管，且应在软管
接头前设置长度超过1.5m的铜管。
1.4受钢液高温影响的水冷元件，应设可靠的断电供水设施，确保
在断电期间保护设备免遭损坏；可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷
元件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧枪，应配备进出水
流量差报警装置；报警信号发出后，氧枪应自动提升并停止供氧，停止
精炼作业。
1.5VOD与RH－KTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的
水封池应密闭，并设风机与排气管，排气管应高出厂房2～4m。所在区
域应设置警惕煤气中毒、不准停留等警示牌。
1.6LF与RH电加热的供电设施，应遵循有关电气规程、规范，设
备与线路的绝缘电阻应达到规定值，电极与炉盖提升机械应有可靠接地
装置；若RH与RH-KTB采用石墨电阻棒加热真空罐，真空罐应有可靠接
地装置。
1.7RH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统，应设手动换向阀装置。
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1.8真空精炼装置，用氮气破坏真空时，应设大气压平衡阀及恢复
大气压信号。信号应与真空罐盖开启、RH吸嘴抽出钢液的动作联锁，当
真空罐内外存在压差时，不应开启真空罐盖或抽出RH吸嘴；VOD与
RH-KTB破坏真空系统，应有氮气稀释措施。
1.9蒸汽喷射真空泵的喷射器，应包裹隔声层，废气排出口与蒸汽
放散口应设消声器。
1.10炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水
分离器、蓄势器等有压容器，其设计、制造、验收和使用，应符合国家
有关压力的规定。
2生产操作
2.1精炼炉工作之前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、
各介质参数符合要求。
2.2应控制炼钢炉出钢量，防止炉外精炼时发生溢钢事故。
2.3应做好精炼钢包上口的维护，防止包口粘结物过多。
2.4氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度，防止溢钢。
2.5炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。
2.6精炼过程中发生漏水事故，应立即终止精炼，若冷却水漏入钢
包，应立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员撤离危险区域，
待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。
2.7精炼期间，人员不得在钢包周围行走和停留。
2.8RH或RH-KTB新的或修补后的插入管，应经烘烤干燥方可使用；
VD、VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪，应予干燥。
在VD、VOD真空罐内清渣或修理衬砖，应采取临时通风措施，以防缺氧。
2.9LF通电精炼时，人员不应在短网下通行，工作平台上的操作人
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员不应触摸钢包盖及以上设备，也不应触碰导电体。人工测温取样时应
断电。RH、RH-KTB采用石墨棒电阻加热真空罐期间人，人员不应进入真
空罐平台。
2.10RH、RH-KTB的插入管与CAS－OB、IR-UT的浸渍罩下方，不应
有人员通行与停留；精炼期间，人员应处于安全位置。
2.11AOD的配气站，应加强检查，发现泄漏及时处理。人员进入配
汽站应预先开启门窗与通风设施，确认安全后方可入内，维修时应始终
开启门窗与通风设施。
2.12吊运满包钢水或红热电极，应有专人指挥；吊放钢包应检查
确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊。
2.13潮湿材料不应加入精炼钢包；人工往精炼钢包投加合金与粉
料时，应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。
2.14喷粉管道发生堵塞时，应立即关闭下料阀，并在保持引喷气
流的情况下，逐段敲击管道，以消除堵塞；若需拆检，应先将系统泄压。
2.15喂丝线卷放置区，宜设置安全护栏；从线卷至喂丝机，凡线
转向运动处，应设置必要的安全导向结构，确保喂丝工作时人员安全；
向钢水喂丝时，线卷周围5m以内不应有人。
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