典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件机械加工工艺设计与实施模块二课后习题答案详解
典型零件机械加工工艺设计与实施模块二课后习题答案详解第一篇：《轻松搞定典型零件机械加工工艺》朋友们，咱们今天来聊聊典型零件机械加工工艺设计与实施这事儿。
比如说，我有个朋友开了个小机械厂，接到个订单要加工一批零件。
一开始他没整明白工艺，结果做出来的零件不是尺寸不对，就是表面粗糙。
后来他专门去学习了工艺设计，从选择材料，到确定加工步骤，每一步都精心规划。
就像做菜一样，先准备好食材（材料），然后想好怎么切、怎么炒（加工步骤），最后才能做出美味的菜肴（合格的零件）。
这下子，他的厂做出来的零件质量那叫一个好，订单越来越多。
所以说，掌握好典型零件机械加工工艺，真的很重要！第二篇：《聊聊典型零件机械加工那些事儿》嘿，大家好！今天咱们来讲讲典型零件机械加工工艺设计与实施。
比如说汽车零件，发动机里的一个小部件，如果加工工艺不好，那汽车开起来可能就会出问题。
我听说有个厂，加工齿轮的时候，没设计好工艺，结果齿轮咬合不好，噪音大得吓人。
后来他们请了专家重新设计工艺，从机床的选择到刀具的使用，都仔细琢磨。
最后生产出来的齿轮那叫一个顺滑，车子跑起来又稳又安静。
这就告诉我们，工艺设计得好，零件质量才有保障！第三篇：《走进典型零件机械加工的世界》各位亲，咱们一起走进典型零件机械加工工艺的世界瞧瞧。
就拿手机里的小螺丝来说吧，别看它小，加工起来也有讲究。
如果工艺不对，螺丝可能拧不紧，手机就容易出故障。
我认识一个师傅，他加工螺丝特别厉害。
他会根据螺丝的用途和材质，选择合适的加工方法。
而且他特别注重细节，每一道工序都认真对待。
就因为这样，他加工的螺丝质量特别好，很多厂家都抢着要。
所以啊，工艺设计和实施可不是随便搞搞的！第四篇：《典型零件机械加工工艺，你了解多少？》朋友们，今天咱们来唠唠典型零件机械加工工艺设计与实施。
比如说自行车的链条，这也是个典型零件。
要是加工工艺不行，链条容易断，骑着骑着可能就摔个大跟头。
有个小工厂之前做链条，总是质量不过关。
典型机械零件的加工工艺尺寸链计算例题及习题
基本尺寸计算：43.6=A+20－19. 8mm
A＝43．4
上偏差计算：+0. 34=Bs(A)＋0. 025－0
Bs (A)＝＋0. 315mm
下偏差计算：0=B,(A)+0－0. 05
Bx (A)＝＋0. 05mm
所以
A=43.4+0.05+0.315mm
按入体原则标注为：A=43.450+0.265mm
磨内孔至 Ø144.760+0.04mm；
2)渗氮，深度t1；
3）磨内孔至 Ø145+0.04mm，并保留 渗层深度t0=0. 3～0. 5mm 。
试求渗氮时的深度t1。
解 在孔的半径方向上画尺寸链如图2－28d 所示，显然t0=0. 3～0.5=0. 3+0.2mm是间接 获得，为封闭环。t1的求解如下：
解先列出尺寸链如图2－21b。要注意的是，当有直径尺寸时，
一般应考虑用半径尺寸来列尺寸链。因最后工序是直接保证 Ø40+0.05mm，间接保证43. 60+0.34mm，故43.6+0.3434 mm为封闭环，尺寸A和20+0.025mm为增环，19. 8+0.05mm为减环。利用基本公式计算可得
4.保证渗氮、渗碳层深度的工艺计 算
有些零件的表面需进行渗氮或渗碳 处理，并且要求精加工后要保持一 定的渗层深度。为此，必须确定渗 前加工的工序尺寸和热处理时的渗 层深度。
例 如图 所示某零件内孔， 材料为38CrMoAlA,孔径 为Ø145+0.04 mm内孔表 面需要渗氮，渗氮层深度 为0. 3~0. 5mm。其加工 过程为
典型机械零件加工工艺PPT课件
齿轮孔长径比L/D>1齿轮的定位
§5-1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准
应先以端面为主要
定位基面加工内孔和
端面，并在一次装中
完成，以保证其垂直
度。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
再以加工后的内孔
和端面作为组合定位
基面加工外圆和另一
端面。
加工齿面时应采用 齿轮孔长径比L/D<1的盘形齿轮的定位
内孔及端面定位。
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§5-1 齿轮制造工艺
五、齿轮机械加工的定位基准
带孔齿轮加工其轮齿齿面时采用齿坯内孔（光孔或 花键孔）及端面定位。因为以这些表面作为定位基准
符合基准重合原则；也符合基准统一原则。孔和端面 哪一个作为主要定位基准，要根据定位的稳定性来决 定。
作为定位基准的孔尺寸公差要求较严格，一般按H7 加工。为了消除孔和心轴间的间隙的影响，精车齿坯 时，常用过盈心轴或小锥度心轴（锥度为 1/4000~1/6000）。
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§5-1 齿轮制造工艺
五、齿轮机械加工的定位基准 加工孔长径比L/D﹥1的单联或多联齿轮时，应以孔
作为主要定位基面。为了消除孔和心轴间的间隙的影 响，精车齿坯时，常用过盈心轴或小锥度心轴。
预加工齿面时，可采用能自动定心的可胀心轴或分 组的小间隙心轴装夹。
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第五章 典型汽车零件的机械加工工艺
§5-1 齿轮制造工艺 §5-2 连杆制造工艺 §5-3 曲轴制造工艺
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§5-1 齿轮制造工艺
一、齿轮的结构特点
汽车齿轮按照其结构特点分为五类： Ⅰ类 单联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 Ⅱ类 多联齿轮，孔的长径比L/D>1 。
零件的加工方案和实例
公差等级 IT13IT11 IT10IT9 IT8IT7 IT7IT6
IT13IT10 IT9IT8 IT8IT7
IT7IT6
IT7IT6
3. 孔的加工方案
表面粗糙度
加工方案
适用范围
5012.5 6.33.2 6.33.2 0.40.2
12.56.3 3.21.6 1.60.8
0.80.4
0.20.1
工序：3 名称：热处理 设备： 工序内容： 调质 HB235
工序：4 名称：半精车 设备：普通车床 工序内容： 1.精车 18.5 端面，修整中心孔； 2.精车另一端面，至长 143，
钻 M10 螺纹底孔 8.5 25 ，孔口倒角 60 ；
3.半精车一端外圆至
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.4
0.1 0
；
4.半
精
车
另
一
端
外
(3) 锯齿形螺纹：其牙形为锯齿形，代号为B。 它只用于承受单向压力，由于它的传动效率 及强度比梯形螺纹高，常用于螺旋压力机及 水压机等单向受力机构。
5.1 螺纹的种类和用途
（4）模数螺纹：即蜗杆蜗轮螺纹，其牙形角为40º， 它具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、自锁性 能好等特点，主要用于减速装置。
(1) 梯形螺纹：牙形角为30º，牙形为等腰梯形， 代号为Tr，它是传动螺纹的主要形式，如机床丝 杠等。
5.1 螺纹的种类和用途
（2）矩形螺纹：主要用于力的传递，其特点是传动 效率较其它螺纹高，但强度较低、对中准确性较差， 特别是磨损后轴向和径向的间隙较大，因此应用受 到了一定的限制。
5.1 螺纹的种类和用途
6.30.8
加工方案 粗车
粗车—半精车—精车
适用范围
[精选]典型零件加工工艺
[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。
（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。
（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。
零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
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1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
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热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
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2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
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四、 机床主轴加工工艺及其分析
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（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
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顶尖的实施
典型零件加工工艺例
一、支承套的加工工艺如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成，现将其工艺介绍如下：支承套简图1．分析图样并选择加工内容支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。
支承套φ35 H7孔对φ100f9外圆、φ60mm 孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对内φ100f9外圆均有位置精度要求。
为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ100f9外圆、805.0+mm尺寸两端面、780mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。
其余加工表面（2×φ15H75.0-孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M8－6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。
2．选择加工中心因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面（左侧面及上平面）上，需要两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。
加工工步有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。
国产XH754型卧式加工中心可满足上述要求。
该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴行程为500 mm，z轴行程为400 mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作台距离为100~500 mm，主轴端面至工作台中心线距离为150~550 mm，主轴锥孔为ISO40，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，工作台分度精度和重复分度精度分别为7″和4″。
3．工艺设计1）选择加工方法所有孔都是在实体上加工，为防钻编，均先用中心钻钻引正孔，然法再钻孔。
为保证φ35H7及2×φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。
对φ60 mm的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。
各加工表面选择的加工方案如下：φ35H7孔：钻中心孔→钻孔→粗镗→半精镗→铰孔；φ15H7孔：钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔；φ60mm孔：粗铣→精铣；φ11mm孔：钻中心孔→钻孔；φ17mm孔：锪孔（在φ11mm底孔上）；M6-6H螺孔：钻中心孔→钻底孔→孔端倒角→攻螺纹。
机械制造工艺-典型车削零件实例
—典型车削零件实例—
如图所示轴类零件，所用机床为TND360型数控车床，其数控车削加工 工艺分析如下：
零件图工艺分析
1、轮廓组成：该零件表面由圆柱、 圆锥、圆弧及螺纹等表面组成。 2、尺寸特点：几个精度要求较高 的尺寸，公差数值较小，编程时 取其基本尺寸 3、为便于装夹，毛坯左端预先车 出夹持部分。
确定装夹方案
左端采用三爪自Biblioteka 心卡盘定 心夹紧、右端采用活动顶尖 支承的装夹方式
确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则。即先从 右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行 精车，最后车削螺纹。
刀具选择
中心钻
35°外圆车刀
Φ 5mm中心钻 35°外圆车刀 60°外螺纹车刀
60°外螺纹车刀
刀具卡片
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切削用量的选择
（1）背吃刀量的选择： 轮廓粗车 ap=3mm，精车ap=0.25mm 螺纹粗车 ap=0.4mm，精车ap=0.1mm
（2）主轴转速的选择： 轮廓粗n=500r/min，精车n=1200r/min 螺 纹 n=320r/min
（3）进给速度的选择： 轮廓粗车 vf=200mm /min ，精车vf= 180mm /min 螺 纹 vf= 960mm /min
06 编 写 工 艺 文 件
然后进行仿真模拟 利用数控车床加工
目总录 结 \ CONTENTS
零件图 工艺分析
确定装 夹方案
刀具选择
填写工 艺文件
切削用量 的选择
编程、仿真、 加工
—典型车削零件实例—
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典型零件机械加工工艺与实例
一、引言
在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工
铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削
平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣
立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣
端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工
车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削
外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削
内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工
钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔
钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工
铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
铣床加工可分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
5.1 平面铣削
平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
5.2 立铣
立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
5.3 端铣
端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
六、总结
典型零件机械加工工艺是制造业中常见且广泛应用的工艺方法。
铣削加工、车削加工、钻削加工和铣床加工是其中几种常见的加工方式。
本文通过对每种加工方式的介绍和实例的说明，希望读者能够更加深入地了解典型零件机械加工工艺。
在实际应用中，根据零件的具体要求，选择适当的加工方式，可以提高加工效率和零件质量。