典型零件加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
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接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
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工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
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传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
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工序号 工序名称
典型零件加工(钳工)
【技术要求】1.以凸件（下）为基准，凹件（上）配作，配合间隙，两侧错位量≦0.052.两孔距40±0.12对基准A（即凹件本身）的对称度误差≦0.25【工艺分析】本任务为镶配件加工，毛坯处理好后，首先制作凸件，达到尺寸和精度要求，再制作凹件，与凸件相配合部分应以凸件实际轮廓作为基准。
用到的主要工具如右图：【加工工艺过程】步骤1：检查来料的外形尺寸。
步骤2：分别锉削凸、凹两件各两相邻的垂直面，保证相邻面的垂直度及与大平面的垂直度。
步骤3：依图样划线，打样冲眼。
步骤4：锉削凸件另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤5：钻Ø7.8mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤6：铰削Ø8mm孔。
步骤7：锉削凸件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤8：锯削凸件垂直凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、44±0.03mm，与各相邻面的垂直度为0.02mm。
步骤9：锯削凸件斜凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、角度为120°，与大平面垂直度为0.02mm。
步骤10：锉削凹件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤11：钻Ø10.2mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤12：攻M12螺纹。
步骤13：锯削凹件凹槽的多余部分，以凸件来配作锉削加工凹槽，保证配合间隙。
步骤14：清理工件，打标记。
步骤15：打扫卫生，提交工件。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件加工工艺流程
典型零件加工工艺(轴类，箱体类，齿轮类等）轴类零件的一. 轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等.根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中，对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化，但总体上可以分为以下几个步骤：1. 零件设计和加工准备：在加工过程开始之前，首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计，确定所需的加工设备、工具和材料。
同时，需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查，以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备：根据零件的材料要求，选择适当的原材料，并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状，并进行去毛刺、除锈等处理，以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中，需要根据不同的工艺要求，选择合适的切削工具、切削速度和进给量，以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控：根据加工工艺要求，进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上，进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以及时发现和纠正加工中的问题，并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验：在零件加工完成后，可能需要进行一些表面处理，如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时，还需要进行零件的检验和测试，以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装：在加工完成并通过检验后，对于需要进行组装的零件，可以进行最终的组装工作。
同时，还需要对零件进行包装，以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺，可以有效地提高零件的加工质量和效率，确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中，还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化，以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环，为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求，需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
典型的零件加工工艺过程
典型的零件加工工艺过程首先，设计和绘图是零件加工的起点。
根据客户的要求和产品的功能需求，设计师使用CAD或其他3D建模软件制作产品的设计图纸。
然后，工艺规划是确定加工过程中需要采取的步骤和方法。
这包括选择使用的机床设备和切削刀具，以及确定加工过程中的各个参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
根据零件的设计和工艺规划，制定相应的工艺路线。
接下来，进行材料准备。
根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割、锻造或铸造等加工工艺，得到原料。
然后，进行装夹定位。
将原料装夹到机床设备上，并使用夹具等工具确保原料的稳定固定，以保证加工过程中的精度和质量。
接着，进行工序分解。
根据工艺规划，将整个加工过程分解为多个工序，每个工序分别进行加工。
这可以提高生产效率和质量控制。
然后，进行加工。
根据工序分解，使用机床设备进行切削、铣削、钻孔、磨削或其他加工操作，逐步将原料加工成最终形状。
在加工过程中，需要严格控制切削力、温度和加工速度等参数，以保证加工质量。
加工完成后，进行检验。
使用测量仪器和设备检查加工零件的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如果有不合格的地方，需要进行修整或重新加工。
接下来，进行清洗。
将加工后的零件进行清洗，去除表面的切削液和金属屑，保持零件的清洁。
然后，进行组装。
将零件根据需要进行装配，加工成最终的产品。
在组装过程中，需要确保零件的各个部分的连接和配合的精度和质量。
组装完成后，进行质量检验。
使用各种测试和测量方法，检查产品的功能性能和可靠性，确保产品可以满足客户的要求。
最后，交付产品。
将加工好的产品进行包装和标识，并按照客户的要求进行交付。
以上是典型的零件加工工艺过程，每个步骤都需要精确地执行，并严格控制参数和质量，以确保最终产品的质量和性能。
零件加工工艺流程图
零件加工工艺流程图零件加工工艺流程图主要是指将原材料通过一系列加工工艺和工序加工成最终产品的过程。
下面是一个典型的零件加工工艺流程图，包含以下几个关键工艺和工序。
第一步：原材料准备1. 初步检查原材料质量和规格是否符合要求；2. 使用机械设备将原材料进行截断，确保尺寸符合工艺要求；3. 为了提高材料的切削性能，可以对原材料进行火焰热处理。
第二步：粗加工1. 使用加工中心或车床将原材料进行初步加工，包括车削、铣削、钻孔等工序；2. 根据设计要求，进行粗磨和刨削，以形成基本的几何形状；3. 进行相关表面处理，如打磨、抛光等。
第三步：精加工1. 进一步进行车削、铣削、钻孔等精细加工工序；2. 对产品进行精磨和研磨，以提高几何和尺寸精度；3. 进行光洁度检测和表面质量检查。
第四步：热处理1. 对零件进行热处理，包括淬火、回火、退火等工艺；2. 通过热处理改变零件的物理和化学性质，提高其强度和耐磨性。
第五步：表面处理1. 零件经过镀铬、电镀、镀镍等表面处理；2. 通过表面处理提高零件的抗腐蚀性能、耐磨损性能等。
第六步：装配和焊接1. 将多个零件进行装配，使用螺栓、焊接等方法进行固定；2. 进行装配过程中的调试和检测，确保零件装配正确。
第七步：质量检验1. 对加工完成的零件进行质量检验，包括尺寸检测、硬度测试、金属组织分析等；2. 检查零件表面的光洁度、毛刺等。
第八步：包装和运输1. 将加工完成的零件进行包装，以防止零件在运输过程中受到损坏；2. 运输零件到目的地。
以上是一个典型的零件加工工艺流程图，包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理、表面处理、装配和焊接、质量检验、包装和运输等关键工艺和工序。
不同的零件加工流程可能会有所不同，但大致流程是相似的。
通过合理的工艺流程和工序控制，可以确保零件加工的质量和精度，提高零件的整体性能和寿命。
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Ra 0.63 ~ 2.5m ，其它平面则为
Ra 2.5 ~ 10.m
箱体的材料及毛坯
材料一般选HT200~400；因为灰铸铁 成本低，耐磨性、可铸性、可切削性 和阻尼特性好
毛坯为铸件；毛坯余量视生产批量和 铸造方法等而定；浇铸后应退火
箱体结构的工艺性 ➢基本孔 可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等 通孔工艺性最好；深孔、阶梯孔、相贯
切削能力
采取措施 采用工件旋转、刀具进给的加工方法，
使钻头自定中心 采用特殊结构的深孔钻 预先加工一导向孔，防止引偏 采用压力输锥孔的作用及要求
主轴锥孔是安装顶尖的定位面 主轴支承轴颈及主轴前端短锥的同轴
度要求较高
磨削主轴锥孔一般以支承轴颈作为定 位基准，有三种安装方式：
主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产 模锻件：大批量生产
➢主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒 切削前正火（预备热处理）：改善切削加
工性能和机械-物理性能；去锻造应力
半精加工前调质：去应力，改善切削加工性
➢主轴工作表面（锥孔）的技术要求
用来安装顶尖或刀具锥柄：定心表面
对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙 度、接触精度都要求高
轴心线应与支承轴颈同轴
锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为
0.005，离轴端300处为0.01，锥面接
触率≥70%，粗糙度 硬度为HRC48~50。
Ra 0.63m，
➢主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
➢螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025 螺纹精度为6h
➢主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
善其装配工艺性和装配精度
表面粗糙度 Ra 0.8 ~ 0.2m
同轴度和合理的磨削余量；精加工螺 纹及各端面等
车削加工值得考虑的问题 生产效率； 工序精度（复映误差）； 劳动强度。
车削加工的设备 单件、小批：普通车床 成批生产：液压仿形车床 批量生产：液压仿形、多刀半自动车床
➢主轴深孔的加工 深孔加工的难点
刀具细长，刚性差，易振动，易引偏 排屑困难 钻头散热条件差，冷却困难，易失去
孔和平面的位置精度 主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度 规定底面和导向面必须平直和相互 垂直 平面度、垂直度公差等级为5级
表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度
主轴孔为 Ra 0.4m ，其它各纵向孔为 Ra 1.6m ，孔的端面为 Ra 3.2m
CA6140车床主轴图
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
的变形
磨削加工能达到的精度为IT6，表面
粗糙度为 Ra 0.8 ~ 0.2m
光整加工的作用及特点
用于精密主轴上尺寸公差等级为IT5以 上或表面粗糙度的加工表面
采用很小的切削用量和单位切削力， 变形小
对上道工序要求高，一般要求，表面 无较深的加工痕迹
采用浮动的加工方法（自定心） 加工余量很小，一般不超过0.02mm
其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰
2．轴类零件的材料、毛坯及热处理
➢轴类零件材料 45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸
铁、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr ➢轴类毛坯 圆棒料、锻件、铸件
➢轴类零件的热处理 正火或退火处理
锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻 造应力，降低硬度，改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能
轴类零件的检验
二、箱体类零件的加工
1．箱体类零件概述 箱体类零件的功用
将机器和部件中的轴、套、齿轮等有 关零件连接成一个整体，并使之保持 正确的相互位置，以传递转矩或改变 转速来实现规定的运动
箱体类零件的结构特点 结构复杂，壁薄且不均匀 加工部位多，加工难度大
减速箱体结构简图
➢箱体零件的主要技术要求 孔径精度
影响回转精度，引起噪声、振动、径 向跳动，影响寿命
孔的尺寸精度和几何形状误差会使轴 承与孔配合不良 (松、紧、不圆)
主轴孔尺寸精度为IT6级，其余孔为 IT6~IT7级
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
工序确定的两个原则 ➢工序中所用的基准应在该工序前加工 ➢各表面要粗、精基准分开，先粗后精，
多次加工，逐步提高精度
淬硬表面的键槽、螺纹应在淬火前加工 非淬硬表面的键槽、螺纹应在精车后、
热处理后和磨削加工前需要消除误差
研磨方法 用铸铁顶尖研磨 用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘
上，用金刚钻研磨 用硬质合金顶尖刮研
铸铁顶尖研磨中心孔 研磨中心孔的硬质合金顶尖
➢外圆表面的车削加工 车削加工的工艺作用
粗加工：切除大部分余量 半精加工：修整预备热处理后的变形 精加工：使磨削前各表面具有一定的
接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面
圆跳动为0.008
粗糙度 Ra 1.25m ，硬度为HRC45~50
➢空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
跳动为0.01~0.015 尺寸精度要求为IT5~IT6
十字轴、凸轮轴、花键轴）
常见轴类的类型
➢轴类零件的技术要求 尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴
颈为IT6~IT9 几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、
锥孔等的圆度、圆柱度
相互位置精度：同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度
表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μm， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μm
粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床 进行，合理利用设备，保护机床
➢定位基准的选择 应使定位基准与装配基准重合 一次安装应多加工几个面 注意零件的主要精度指标：同轴度、圆
度、径向跳动 主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵、
支承表面等作为定位基准
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
前支承装于中心架，后支承用卡盘装夹 前、后支承装于两个中心架，用万向节
与主轴相联
采用专用夹具
磨主轴锥孔夹具
剖分轴承、V型夹具、浮动卡头等，使 磨头误差及机床振动不影响工件。
由底座、支承架及浮动卡头三部分组成； 前、后两支架与底座连成一体
作为工件定位的V形架镶有硬质合金， 以提高耐磨性
工件的中心高应与磨头砂轮轴中心等高
3．轴类零件的安装方式
➢采用两中心孔定位装夹 以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心
孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准 尽可能基准重合、基准统一、互为基准 ➢采用外圆表面定位装夹 采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘 ➢采用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴用带中心孔的堵头或拉杆心轴
堵头 拉杆心轴
➢CA6140主轴结构的设计要求： 合理的结构设计 足够的刚度 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和
表面质量 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 足够的抗疲劳强度
CA6140车床主轴技术条件的分析 ➢主轴支承轴颈的技术要求
支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直 接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形
➢CA6140车床主轴的功用 承受扭转力矩 承受弯曲力矩 保证回转运动精度
➢CA6140车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳 动、回转轴线稳定）
制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等
精磨前加工
检验工序应安排在适当工序之后，必要 还应探伤
主轴加工中的几个工艺问题
➢锥堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用： ➢空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖
孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔 口倒出一60°锥面代替中心孔；当通孔 直径较大时，要采用锥堵或锥堵心轴
设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 ➢不中途更换或拆装，以免增加安装误差 ➢锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴
后端的浮动卡头装在磨床主轴的锥孔内
工件尾部插入弹性套内
通过弹簧将弹性套（浮动卡头外壳）连 同工件向后拉
钢球1压向镶有硬质合金的锥柄3端面， 依靠弹簧2的涨力限制工件的轴向窜动
该联接方式只传递扭矩，排除磨头和机 床误差对加工精度的干扰
➢主轴各外圆表面的精加工和光整加工 主轴的精加工
主要采用磨削加工 应在热处理之后进行，纠正热处理后
能，提高综合机械性能
精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐
磨性
精加工后定性处理：低温时效和冰冷处理
➢加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。