典型零件的加工工艺分析案例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
典型零件加工与工艺分析
处。
（ ） 连 杆 时 ， 须 保 证 轴 线 与 工 件 轴 ２ 装 必
图 ３
线平 行 。 （ ） 板 导 轨 要 与工 件 轴 线 平 行 ， 的 ３ 托 它 摇 动用 于控 制 每次 的切 削 深度 。
如果 在 车床 上 安 装一 个 支 点 ． 用 一个 再
【】 陆 英 ． Ｔ ｒｚ 与 技 能 训 练 【 ． 动 与 社 会 保 障 １孟 车 Ｊ劳 】
的零 件 。 类 零 件 的特 点 是 长 度 较 长 ， 往 该 往
在一 次 装夹 下 很 难 完 成 全部 加 工任 务 ， 而且
对 于 工 件 的 两 端 轮廓 一般 都 有 较 高 的 同轴 度 等 形 位公 差 要 求 ， 因此 加 工 时需 要 两 次或 多 次装 夹 找 正 ， 完 成 零 件 的加 工 ， 保 零 以 确
Ｖ
● ＿ ＿
８ ０ ＋ ：
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图 １
◎ ． Ａ Ｏ２ ０
（ ） 四爪 ， 软爪 夹 持一 端 ， ２用 或 一端 搭 中
心架 ， 以外 圆作 为 基 准 ， 正 后 粗 精 加 工 一 找
端 内孔 。
床精度要求高 、 正麻烦 。 找 很难 能保 证 产 品
２ ０
① 因两支撑架在第一次调整后 ， 后续加
工过 程 中不 再调 整 。 以加 工 时能始 终 保 证 所
凿 岩 机械 气 动 工 具 ．０ ０ ３ ２１（）
两 中心 架 三爪 中心 在 同一 轴 线 上 ， 决 了调 解 头 时存在不 同心 的问题 ， 保证 了 同轴度 要求 。
典型零件加工(钳工)
【技术要求】1.以凸件（下）为基准，凹件（上）配作，配合间隙，两侧错位量≦0.052.两孔距40±0.12对基准A（即凹件本身）的对称度误差≦0.25【工艺分析】本任务为镶配件加工，毛坯处理好后，首先制作凸件，达到尺寸和精度要求，再制作凹件，与凸件相配合部分应以凸件实际轮廓作为基准。
用到的主要工具如右图：【加工工艺过程】步骤1：检查来料的外形尺寸。
步骤2：分别锉削凸、凹两件各两相邻的垂直面，保证相邻面的垂直度及与大平面的垂直度。
步骤3：依图样划线，打样冲眼。
步骤4：锉削凸件另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤5：钻Ø7.8mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤6：铰削Ø8mm孔。
步骤7：锉削凸件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤8：锯削凸件垂直凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、44±0.03mm，与各相邻面的垂直度为0.02mm。
步骤9：锯削凸件斜凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、角度为120°，与大平面垂直度为0.02mm。
步骤10：锉削凹件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤11：钻Ø10.2mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤12：攻M12螺纹。
步骤13：锯削凹件凹槽的多余部分，以凸件来配作锉削加工凹槽，保证配合间隙。
步骤14：清理工件，打标记。
步骤15：打扫卫生，提交工件。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型铣削零件加工的工艺分析及编程
典型铣削零件加工的工艺分析及编程1. 引言铣削是一种常见的机械加工方法，广泛应用于零件加工领域。
在铣削加工中，我们通常需要进行工艺分析和编程，以保证零件加工的准确性和效率。
本文将针对典型铣削零件的加工过程进行工艺分析，并介绍如何进行编程。
2. 零件加工的工艺分析在进行铣削零件加工之前，我们首先需要对零件的形状、尺寸、加工材料进行分析，以确定合适的工艺路线和加工参数。
2.1 零件形状分析零件的形状对于确定铣削工艺有重要影响。
常见的零件形状包括平面零件、曲面零件、孔型零件等。
不同形状的零件需要采用不同的加工策略和工艺路线。
2.2 尺寸分析零件的尺寸要求对于决定加工工艺参数也非常重要。
尺寸分析包括零件的最大尺寸、最小尺寸、公差要求等。
根据不同的尺寸要求，我们可以选择合适的刀具和机床进行加工。
2.3 加工材料分析加工材料的硬度、韧性、热传导性等性质也会对加工工艺产生影响。
选择合适的切削速度、进给量和切削深度可以提高加工质量和效率。
3. 零件加工的编程在确定了合适的工艺路线和加工参数之后，我们需要进行编程，将加工过程转化为机床可以理解和执行的指令。
3.1 编程语言介绍目前，常用的铣削加工编程语言包括G代码和M代码。
G代码用于定义运动轨迹和加工方式，M代码用于定义辅助功能和机床控制。
3.2 编程步骤编程的步骤包括创建编程文件、选择刀具和工艺路线、编写加工指令、设定初始位置等。
在编程过程中，需要考虑刀具半径补偿、切削参数调整和刀具路径优化等问题。
3.3 编程实例以下是一个简单的铣削编程实例：1. G90 G54 G17 G40 ;刀具半径编程方式选择，选择工作坐标系，选择平面2. M3 S1000 ;主轴启动，设置主轴转速3. G0 X0 Y0 Z20 ;快速定位到初始位置4. G1 Z-5 ;快速下刀到指定深度5. G2 X50 Y0 I25 J0 F200 ;顺时针沿圆弧加工6. G1 X100 ;快速移动到指定位置7. G1 Z-10 F100 ;沿Z轴下刀到指定深度8. G1 X50 ;移动到指定位置9. G1 Z-20 ;下刀到指定深度10. G2 X0 Y0 I-25 J0 ;逆时针沿圆弧加工11. G0 Z20 ;快速抬刀12. M5 ;主轴停止13. M30 ;程序结束4. 总结本文针对典型铣削零件的加工过程进行了工艺分析，并介绍了编程的相关知识。
典型零件的机械加工工艺实例分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
典型难加工零件工艺分析及编程
绿色制造的推广
要点一
环保材料
采用环保材料，如可回收材料、低毒材料等，减少对环境 的污染。
要点二
节能技术
采用节能技术，如高效加工技术、能源回收技术等，降低 能源消耗和排放。
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工艺分析的方法
工艺流程规划
根据零件的结构和加工要求，规划合理的加工流 程和顺序。
刀具与夹具选择
根据加工要求和零件结构，选择合适的刀具和夹 具，确保加工过程的稳定性和精度。
ABCD
加工参数确定
根据材料特性、刀具性能和加工条件，选择合适 的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
工艺风险评估
对工艺流程和参数进行风险评估，确保加工过程 的安全性和可靠性。
编程技巧的应用
总结词
运用有效的编程技巧可以提高程序的可读性和执行效率。
详细描述
使用条件语句、循环语句和子程序等结构化编程技巧，可以简化复杂的加工过程。同时，利用优化算法和并行处 理技术可以提高程序的运行速度。
数控编程软件的使用
总结词
熟练掌握数控编程软件是实现高效编程的关键。
详细描述
常用的数控编程软件包括Mastercam、Fusion 360和SolidWorks等。这些软件提供了丰富的库函数 和工具，可以帮助程序员快速生成准确的数控代码。此外，程序员还需要了解如何设置工件坐标系、 选择合适的加工策略和刀具路径优化等技术。
降低生产成本
准确的工艺分析有助于减少 材料浪费、降低能耗和减少 刀具磨损，从而降低生产成 本。
提高产品质量
合理的工艺安排和参数选择 有助于减小加工误差，提高 零件的精度和一致性，从而 提高产品质量。
保障生产安全
正确的工艺分析可以避免因 不合理的加工方法和参数导 致的设备故障或生产事故， 保障生产安全。
[精选]典型零件加工工艺
![[精选]典型零件加工工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/50ec52ca690203d8ce2f0066f5335a8102d2661f.png)
[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。
（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。
（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。
零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。
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典型零件的加工工艺分析案例
实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。
图A-54 平面槽型凸轮简图
案例分析：
平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一，基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。
所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。
1. 零件图纸工艺分析
图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。
本例零件是一种平面槽行凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控机床。
材料为铸铁、切削加工性较好。
该零件在数控铣削加工前，工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。
圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。
凸轮槽组成几何元素之前关系清晰，条件充分，编辑时所需基点坐标专门容易求得。
凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提升装夹度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证：φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。
2. 确定装夹方案
一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。
外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。
对小型凸轮，一样用心轴定位，压紧即可。
按照图A-54所示凸轮的结构特点，采纳“一面两孔”定位，设计一“一面两销”专用夹具。
用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。
图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。
采纳双螺母夹紧，提升装夹刚性，防止铣削时因螺母松动引起的振动。
图A-55凸轮装夹示意图
3. 确定进给路线
进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。
对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。
在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种是xz（或yz）平面来回铣削逐步进刀到即定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。
本例进刀点选在（150，0），刀具在y+15之间来回运动，逐步加深铣削深度，当达到即定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。
为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量，采纳顺铣方式，即从（150，0）开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凸轮廓按逆时针方向铣削，图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。
图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线
4. 选择刀具及切削用量
铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择；切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工
精度。
通常为提升切削效率要尽量选用大直径的铣刀；侧吃刀量取刀具直径三分之一到二分之一，背吃刀量应大于冷硬层厚度；切削速度和进给速度应通过实验来选取效率和刀具寿命的综合最佳值。
精铣时切削速度应高一些。
本例零件材料（铸铁）属于一样材料，选用φ18mm硬质合金立铣刀，主轴转速取150～235r/min，进给速度取30～60mm/min。
槽深14mm，铣削余量分三次完成，第一次背吃刀量8mm，第二次背吃刀量5mm，剩下的1 mm随同精铣一起完成。
凸轮槽两测面各留0.5～0.7mm精铣余量。
在第二次进给完成之后，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量，最后分别对凸轮槽两测面精铣一次，达到图样要求的尺寸。