提高砂带磨削表面质量的措施
外圆磨床砂轮修整技巧
外圆磨床砂轮修整技巧外圆磨床是一种常见的金属加工设备，主要用于对工件进行外圆磨削加工。
而砂轮是外圆磨床的主要磨削工具，其性能的好坏直接影响到加工效果和加工质量。
因此，砂轮修整技巧是外圆磨床操作中非常重要的环节。
下面将介绍一些常用的外圆磨床砂轮修整技巧。
一、砂轮修整的目的砂轮修整主要是为了保持砂轮的原始形状和磨削性能，以便获得较好的磨削效果和加工质量。
同时，砂轮在使用过程中会出现磨损和变形现象，修整也可以使砂轮恢复平衡，延长其使用寿命。
二、砂轮修整的方法1.手工修整法手工修整法是最常用的砂轮修整方法。
具体步骤如下：（1）选择适当的修整工具，如砂轮修整器、砂轮修整石、磨料片等。
（2）根据砂轮的实际状况和修整要求，选取合适的修整方法。
修整方法包括修整平面、修整轮圆度、修整轮侧面等。
（3）将砂轮固定在砂轮修整器上，使用修整工具对砂轮进行切削修整，直到达到要求的修整效果。
2.自动修整法自动修整法是一种较为高效的修整方法，它采用专用的自动修整设备进行修整操作。
具体步骤如下：（1）选择适当的自动修整设备，如砂轮修整机、砂轮修整机械手等。
（2）将砂轮固定在自动修整设备上，设定修整参数，如修整深度、修整速度等。
（3）通过自动修整设备进行修整操作，直到达到要求的修整效果。
三、砂轮修整的注意事项1.修整前要进行砂轮的清理工作，以防止磨屑和污物的影响。
2.修整时要保持修整刀具的锋利，以获得更好的修整效果。
3.修整时要注意砂轮的修整路径和修整方式，以避免修整不均匀导致的形状偏差。
4.修整后要进行砂轮的静平衡测试，以确保砂轮的平衡性。
5.砂轮修整过程中要遵循相关的操作规程和安全操作要求，确保人身安全和设备完好。
总之，外圆磨床砂轮修整技巧是外圆磨床操作中非常重要的环节，它直接影响到砂轮的磨削性能和加工质量。
通过正确选用修整工具和方法，并注意修整过程中的一些关键问题，可以有效地保持砂轮的原始形状和磨削性能，延长其使用寿命，提高工件的加工精度和表面质量。
磨削原理
磨削原理讨论磨具与工件在磨削加工过程中的各种物理现象及其内在联系的一门学科。
磨削原理的讨论内容重要包括磨屑形成过程、磨削力和磨削功率、磨削热和磨削温度、磨削精度和表面质量、磨削效率等，目的在于深入了解磨削的本质，并据以改进或制造磨削方法。
磨削原理的讨论始于1886年，美国的C.H.诺顿和C.艾伦合作讨论砂轮和磨削过程，20年之后订立出正确选择砂轮类别和砂轮速度的原则；同时发觉为了提高磨削效率和精度，必需对砂轮进行平衡，并在磨削过程中正确地修整砂轮（见砂轮修整）和使用切削液。
1914～1915年，英国的J.格斯特和美国的G.奥尔登对磨削用量、磨屑大小和选择砂轮等问题又作了进一步的讨论。
此后，磨削原理的讨论不断深入。
在磨屑形成方面，德国的K.克鲁格对砂轮上磨粒与工件的接触弧长和影响单颗磨粒的切深的因素进行了几何计算和讨论在1925年提出了讨论报告。
德国的M.库莱恩和G.施勒辛格尔以及日本的关口八重吉等人对磨削力作了讨论，在20时代末至30时代先后提出了磨削过程中影响磨削力的诸因素，并使磨削力的测量技术不断进展。
从30时代起，随着测量磨削表面温度试验技术的进展推动了有关磨削热的理论讨论。
对于砂轮磨削性能的理论讨论导致一系列新型高速砂轮的显现进展了砂带磨削。
由于金刚石和立方氮化硼磨料的应用，磨削原理又得到新的进展。
70时代以来，应用扫描电子显微镜对磨削的微观过程和超精密磨削的机理作了深入的分析。
磨屑形成过程磨粒在磨具上排列的间距和高处与低处都是随机分布的，磨粒是一个多面体，其每个棱角都可看作是一个切削刃，顶尖角大致为90～120，尖端是半径为几微米至几十微米的圆弧。
经精细修整的磨具其磨粒表面会形成一些微小的切削刃，称为微刃。
磨粒在磨削时有较大的负前角（见刀具），其平均值为—60左右。
磨粒的切削过程可分3个阶段。
①滑擦阶段：磨粒开始挤入工件，滑擦而过，工件表面产生弹性变形而无切屑。
②耕犁阶段：磨粒挤入深度加大，工件产生塑性变形，耕犁成沟槽，磨粒两侧和前端堆高隆起；③切削阶段：切入深度连续增大，温度达到或超过工件材料的临界温度，工件材料明显地沿剪切面滑移而形成磨屑。
第八章第三节磨削方法
这种磨削方法 综合了纵磨和横磨 法的优点，适用于 磨削余量较大（余 量0.7～0.6mm）的 工件。
d、深磨法
第八章 磨削
磨削时，采用较小的纵向进给量（1～2mm/r）和较大的吃 刀深度（0.2～0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切 削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或 台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精 磨作用，修细些。
磨削
第八章
3）转动头架用纵磨法磨削外 圆锥面
当工件的圆锥半角超 过工作台所能回转的角度 时，可采用转动头架的方 法来磨削外圆锥。
磨削
4）转动砂轮架横磨外圆锥
当磨削锥度较大而又 较长的工件时，只能用转 动砂轮架的方法来磨削。
第八章 磨削
第八章 磨削
5）用内圆磨装置转动头架磨内圆锥 在万能外圆磨床上装有内圆磨装置，内圆磨装置用于支
2、 高效磨削
1）、高速磨削
普通磨床的砂轮速度为30—35m／s；当砂轮速度高于45m/s 时，称为高速磨削。
高速磨削机理：砂轮速度提高后，使单位时间内通过磨削 区的磨粒数增加。若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削 时每颗磨粒切削厚度变薄，同时使每颗磨粒的负荷减小。
第八章 磨削
高速磨削有如下特点：
磨削
第八章 磨削
➢端磨法：
磨削加工实训报告心得(3篇)
第1篇一、引言磨削加工实训是我校机械工程专业一门重要的实践课程，通过本次实训，我对磨削加工的基本原理、操作方法和工艺过程有了更加深入的了解。
以下是我在实训过程中的心得体会。
二、实训目的1. 掌握磨削加工的基本原理和工艺方法。
2. 熟悉磨削加工设备的使用和维护。
3. 提高实际操作技能，培养团队协作精神。
三、实训内容1. 磨削加工基本原理磨削加工是利用磨具对工件表面进行加工，以达到一定尺寸、形状和表面粗糙度的加工方法。
磨削加工的基本原理包括：（1）磨削过程中的磨削力、磨削温度和磨削液的作用。
（2）磨削加工的磨削速度、磨削深度和磨削宽度等参数对加工质量的影响。
（3）磨削加工的磨削加工机理。
2. 磨削加工工艺方法（1）外圆磨削：外圆磨削是磨削加工中最常见的加工方法之一，主要用于加工外圆、外圆锥、外螺纹等形状。
（2）内圆磨削：内圆磨削主要用于加工内孔、内圆锥、内螺纹等形状。
（3）平面磨削：平面磨削主要用于加工平面、台阶面、斜面等形状。
（4）工具磨削：工具磨削主要用于加工各种刀具、量具等。
3. 磨削加工设备的使用和维护（1）磨床：磨床是磨削加工的主要设备，包括外圆磨床、内圆磨床、平面磨床等。
（2）磨具：磨具是磨削加工的关键，包括砂轮、油石、砂带等。
（3）磨削液：磨削液用于降低磨削温度、减少磨削噪音、提高磨削质量等。
四、实训过程1. 实训前的准备工作（1）熟悉磨削加工的基本原理和工艺方法。
（2）了解磨削加工设备的使用和维护。
（3）分组讨论，明确实训任务和分工。
2. 实训过程（1）外圆磨削实训：按照磨削加工工艺要求，选择合适的磨削参数，进行外圆磨削操作。
（2）内圆磨削实训：按照磨削加工工艺要求，选择合适的磨削参数，进行内圆磨削操作。
（3）平面磨削实训：按照磨削加工工艺要求，选择合适的磨削参数，进行平面磨削操作。
（4）工具磨削实训：按照磨削加工工艺要求，选择合适的磨削参数，进行工具磨削操作。
3. 实训总结（1）通过实训，掌握了磨削加工的基本原理和工艺方法。
模具深骨位抛光技巧和方法
模具深骨位抛光技巧和方法
1. 使用合适的研磨工具，对于深骨位的抛光，可以使用砂轮、砂带、砂纸等工具。
选择合适的研磨工具可以更好地适应模具表面的形状，提高抛光效率和质量。
2. 适当的研磨顺序，通常情况下，可以先使用粗砂轮或砂带进行粗磨，然后逐渐使用细砂轮或砂纸进行精细磨削，最后再进行抛光处理。
这样可以逐步去除表面的瑕疵和提高表面光洁度。
3. 注意研磨压力和速度，在进行深骨位抛光时，需要注意控制研磨的压力和速度，避免因为过大的压力导致模具表面变形或者因为过快的速度导致抛光效果不佳。
4. 使用适当的抛光材料和润滑剂，选择合适的抛光材料和润滑剂可以提高抛光效率和质量，同时减少对模具表面的损伤。
5. 定期清洁抛光工具，在进行深骨位抛光时，需要定期清洁抛光工具，避免因为残留的磨削屑或者磨削涂层影响抛光效果。
总的来说，模具深骨位抛光需要综合考虑材料、工具、技术和
操作方法等多个因素，通过合理的选择和操作，可以达到较好的抛光效果。
希望以上内容能够对你有所帮助。
影响机械加工表面质量的因素及采取的措施
影响机械加工表面质量的因素及采取的措
施
机械加工表面质量受到多种因素的影响，以下是一些常见因素及采取的措施：
1. 切削参数：
- 切削速度：过高的切削速度可能导致表面粗糙度增加，应根据工件材料和刀具选择适当的切削速度。
- 进给速度：过高的进给速度会增加切削力，可能导致振动和不稳定，影响表面质量，应选择适当的进给速度。
- 切削深度：过大的切削深度可能导致切削力增加和刀具失稳，影响表面质量，应选择适当的切削深度。
2. 刀具选择：
- 刀具材料和涂层：选择适当的刀具材料和涂层，能够提供更好的切削性能和寿命，有利于提高表面质量。
- 刀具尺寸和几何形状：选择合适的刀具尺寸和几何形状，以确保切削稳定性和表面质量。
3. 工件夹持和支撑：
- 夹持方式：选择适当的夹持方式和夹具，确保工件固定稳定，避免振动和变形，有利于提高表面质量。
- 支撑结构：对于柔性或薄壁工件，提供适当的支撑结构，以减少振动和变形，有助于改善表面质量。
4. 切削润滑和冷却：
- 切削润滑剂：使用适当的切削润滑剂，可以减少摩擦和热量，改善切削过程，提高表面质量。
- 冷却剂：使用合适的冷却剂冷却切削区域，防止过热，减少切削力和刀具磨损，有利于提高表面质量。
5. 切削震动和振动控制：
- 刀具和工件的几何匹配：确保刀具和工件的几何匹配，减少切削震动和振动的发生，有助于提高表面质量。
- 切削参数的优化：通过调整切削参数，降低切削震动和振动的发生，有助于改善表面质量。
以上是一些常见的影响机械加工表面质量的因素和采取的措施。
在实际应用中，还需根据具体情况进行综合考虑和调整，以获得满足要求的表面质量。
浅谈砂带磨削技术的发展现状
Ｉ 冯 蕴华 国外砂 带磨床 现状 卟 磨床与 磨 削 ， １ １
１ ９ ，４． ９ ４ （）
【ｌ ２朱德敏． 砂带磨 削［． Ｊ磨床与磨削，９５ （ ． １ １９ ， ） ４
Ｉ 手 册编辑 委 员会 ． 械 工程 手册 第 ８ Ｉ ． ３ 】 机 卷 Ｍ】
正：
削 系统 振动 小 ，磨削 速度 稳定 使得 表面 加工 质量粗 糙度 值 小 ， 残余 应 力状态 好 ， 工件 的粗 糙度 可 达 Ｒ ０４ ０１ ａ ．～ ． ｍ，且 表 面有 均 匀 的粗 糙度。 ４３ ‘工艺 灵活 性大 ， 应性 强 。砂 带磨 削 适 可 以方 便地 用 于 平 面 、 圆 、 外 内圆磨 削 、 杂 复 的异形 面加 工 、切 削余 量 ２ ｒ ０ ｍ以下 的粗 加 ａ 工密削、 去毛 刺 和为镀 层零 件 的预加 工 、 光 抛
北 京 ： 械 工 业 出 版 社 ，９ ７ 机 １９ ．
另外 ， 砂带 在辔 削 时是柔 性 接 触 ， 有较 ｆ （ ｒ． 鲁 里 耶． 带磨 削［ ． 洪 勋译 ． 具 ４ 苏） ｎ． 】 砂 Ｍ】 张 好 地磨 削 、 研磨 和抛 光等 多重 作用 ， 加上 磨 北 京： 再 机械 工 业 出版 社 ，９ ７ １８ ．
次、 二次 、 次抽样 ， 据哈尔 滨轴 承厂产 品的 检验 和控制 ， 多 根 应采用的方案如下表。 特点， 采用一 次抽 样是 比较合理 的， 因为该 厂轴 一接受质黾水平＾ 值 州 ｛ １ ； 预 ５ 灯 ４ 承的生产质量 比较稳定 ， 采用二次 、 多次抽 样与 托 水平 ＿ ☆ 艘 ｆ 次抽样 差别不大 ， 二次和多次抽样 比较复杂 ， 十 式 ａ 衔骺 咖 这样将造成人力 、 物力和费用的浪费。 抽样 改 综合 上述分析 ，确定该厂对轴 承成 品质量
如何正确选择和使用砂带
如何正确选择和使用砂带如何正确选择和使用砂带1、合理地选择砂带型号不同的加工工件材质、不同的加工工件形状所选用的砂带型号是不一样的，砂带型号的选择主要从基体的材质、磨料的材质、粘结剂的种类和砂带接头方式等四个方面来选择。
2、选择合适的粒度只有选择合适的砂带粒度，才能保证加工工件的表面质量和提高砂带的使用寿命。
若选用的砂带粒度号过小，就不能保证加工工件的表面质量；若选用砂带的粒度号过大，砂带在使用时易折皱和断裂，使砂带的使用寿命降低。
3、多道砂带磨刘工序的`杜度选择一个工件若采用多道砂带磨削工序，后道使用砂带的粒度同前道相比最多只能跳越两个粒度号，只有这样，才能发挥砂带磨削的高效性，才能保证加工工件的形状尺寸和加工工件的表面质量.4、多道砂带磨削工序的磨除量分布两道工序：前后道的分布比85/15;三道工序：前后道的分布比65/25/10;四道工序：前后道的分布比50/30/12/85、砂带运转方向的选择使用搭接砂带时，要使砂带的运转方向同砂带背面所标志的方向一致，否则砂带在使用过程中易过早断裂，并影响加工工件的表面质量。
新创胜：如何正确使用砂带才能延长寿命？2017-03-21 21:46 | #2楼砂带贮存固然重要，但砂带使用前若不能得到正确的处理仍会严重影响它的使用性能。
砂带的悬挂砂带使用前最少应悬挂2-5天，其目的是消除因包装而产生的卷曲。
将拆开包装的砂带悬挂在100-200mm直径的管子上或专用的砂带支撑架上。
管子的长度应大于砂带的宽度，否则砂带易脱落或产生喇叭口;管子应成水平状态，否则易损坏砂带边缘。
悬挂的砂带其环境温湿度应符合砂带的贮存条件，最简单的办法是在一间密封的房间内，用几盏40w或64w的灯泡来保持干燥。
外观检查悬挂后的砂带在使用前应做必要的外观质量检查，察看砂带接头是否平整、牢固；砂带表面有无破洞、砂团、缺砂、胶斑、皱折；砂带边缘是否整齐和有无裂口，边缘若有较小裂口，剪除后(剪成圆弧形)不影响使用。
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提高砂带磨削表面质量的措施
砂带磨削是一种常见的金属加工方法，用于去除工件表面的毛刺、氧化层、划痕等不良状况，使工件表面得到光滑、平整的效果。
然而，在实际操作中，由于砂带磨削的特性和工艺参数的选择等原因，有时会出现表面质量不理想的情况。
为了提高砂带磨削表面质量，以下是一些措施可以采取。
1. 选择合适的磨料
磨料是砂带磨削的核心材料，不同的工件材料需要选择不同类型的磨料。
常见的磨料有氧化铝、碳化硅、氮化硼等。
根据工件的硬度、表面状况和要求的精度，选择合适的磨料可以提高砂带磨削的效果，进而改善表面质量。
2. 优化砂带材质
砂带的材质也对磨削效果和表面质量有影响。
常见的砂带材质有氧化铝、硅碳化、氮化硼等。
不同的材质有不同的磨削特性，选择合适的砂带材质可以提高磨削效率和表面质量。
3. 控制砂带张紧力
砂带张紧力对磨削效果和表面质量有很大影响。
如果张紧力过大，会导致砂带磨损严重，甚至破裂，造成表面不均匀。
如果张紧力过小，砂带容易滑动，无法达到理想的磨削效果。
因此，合理控制砂带的张紧力是提高表面质量的重要措施之一。
4. 选择适当的砂带速度和进给速度
砂带的速度和进给速度也会对磨削效果和表面质量产生影响。
砂带速度过快会导致磨削过度，造成表面粗糙度较大。
进给速度过快则会导致磨削效果不理想，表面质量不均匀。
因此，选择适当的砂带速度和进给速度可以提高砂带磨削的精度和表面质量。
5. 加强冷却润滑
砂带磨削过程中，工件和砂带容易受热，进而影响磨削效果和表面质量。
因此，加强冷却润滑是提高砂带磨削表面质量的重要措施之一。
可以通过喷水、涂油等方式进行冷却润滑，以降低磨削过程中的摩擦热量，改善表面质量。
6. 完善磨削工艺参数
砂带磨削的工艺参数对表面质量的影响很大。
合理选择砂带的粗细、磨削压力、磨削时间等参数，可以提高砂带磨削的效果和表面质量。
要根据具体工件的材质、形状和磨削要求等因素进行调整，以达到最佳的磨削效果和表面质量。
提高砂带磨削表面质量需要从多个方面入手。
选择合适的磨料和砂带材质，控制砂带张紧力，优化砂带速度和进给速度，加强冷却润滑，完善磨削工艺参数等措施都可以有效提高砂带磨削表面质量。
在实际操作中，根据具体情况灵活运用这些措施，可以获得更好的磨削效果和表面质量。