二辊可逆式开坯轧机自动控制技术
单机架可逆轧机板形自动化控制系统应用
单机架可逆轧机板形自动化控制系统应用摘要：随着冷轧技术的迅速发展，带钢越来越宽、越来越薄，宽厚比越来越大，各种形式问题越来越大、越来越复杂。
尤其是汽车和电器等行业越来越多地使用冷轧带材，生产需求逐年增加。
本文对单机架可逆轧机板形自动化控制系统应用进行分析,以供参考.关键词：冷轧钢板；板形控制；系统应用引言轧制点冷却系统故障主要是由于喷嘴不喷、喷嘴长喷造成的，喷嘴不喷的原因是喷嘴堵塞、单向阀芯堵塞、单向阀回气失败、换向阀异常控制、喷射泵流量压力过低等，造成喷嘴长喷故障的原因有控制气源的电磁换向阀不正常、单向阀阀芯卡死、气源介质集束管堵塞等.1单机架可逆轧机点冷系统介绍点冷系统的工作原理如下:轧辊的每一进、出均配备板式仪器辊，每一板式仪器辊由26个板形检测单元组成，每个单元可在50 mm宽的区域内确定板形，26个单元复盖26 ×宽的区域从而实现了钢带宽度方向的全复盖，各区域检测信号返回相应的电磁阀，各电磁阀可控制相应区域上下喷嘴对的开闭，从而实现全系统的控制但是，在实际生产过程中，由于各种原因，如模拟环境污染、单向阀门接头磨损和内腔擦伤、集束管老化、控制系统故障等。
，它可能导致点到点冷系统故障，有时个别喷嘴未喷洒，或者流量太小或太长而无法关闭，最终导致钢板形状不良，导致产生大量缺陷部件。
2冷轧AGC系统控制方法简介2.1反馈式厚度自动控制系统反馈厚度控制是指钢从轧机上卸下后，通过厚度测试仪测量出出口处的实际轧制厚度，并将其与厚度值进行比较，以得出厚度偏差，如果两者相等，则得出厚度差分析器如果测量的厚度值与给定的厚度值不同，如果测量的厚度值与给定的厚度值不同，则该值将返回到自动厚度控制装置，该装置将转换为控制辊缝调整量的信号，并导出到压力执行机构，以便缺点:由于回收厚度的变化与辊缝的控制不同时发生，实际轧制厚度的变化无法及时处理，使整个厚度控制系统延迟了一段时间。
2.2秒流量厚度自动控制方式每秒自动流量厚度控制是将进入辊缝的钢带分开，然后使用数字传感器或辊入口处安装的速度传感器测量每段轧制前后的厚度和长度，然后再使用厚度传感器进行测量每段的实际层切面厚度是根据流量相等原则(以秒为单位)计算的。
轧钢自动化论文：位置自动控制(APC)
位置自动控制（APC）摘要在自动控制技术中，预设定位置自动控制是主要的控制方式之一。
在轧制过程中APC设定有极为重要的地位，如炉前钢坯定位、推钢机行程控制、出钢机行程控制、立棍开口度设定、侧导板开口度设定、压下位置设定、轧辊速度设定、宽度记开口设定、夹送辊辊缝设定和助卷辊辊缝设定等都由APC系统来完成。
本文介绍了APC轧制自动化关键技术原理、发展状况和APC在钢板剪切、四辊平整机、中板轧机压下装置中的应用。
关键词:位置自动控制、轧制、APC、应用Automatic Place Control（APC）AbstractIn automatic control technology, automatic control of pre-set position control mode is the main one. APC set in the rolling process has a very important position, such as blast furnace steel billet positioning, pusher stroke control, schedule control tapping machine, vertical stick mouth opening set, the side guide plate opening degree setting, pressure setting position set, roller speed setting, the width of the opening set in mind, pinch roll roll roll roll gap setting and help set the roll gap by the APC system to complete such. This article describes the key technical principles APC rolling automation, development, and APC in the steel plate, four-roll mill, plate mill reduction in the application of the device.Keywords: automatic place control、Rolling、APC、Applications目录摘要 (1)Abstract (2)第一章引言 (4)1.1 轧制过程自动化的发展 (4)第二章APC概念及原理 (5)2.1 位置控制的定义 (5)2.2 位置控制的基本要求 (5)2.3 位置控制量的实际计算和控制方式 (6)第三章APC控制技术在钢板剪切中的应用 (9)3.1 工艺概述 (9)3.2 系统配置 (10)3.3 APC控制措施 (11)3.3.1 设计方面 (11)3.3.2 控制软件方面 (11)3.4 APC控制 (12)3.5 主剪APC控制 (12)3.6 步长APC控制 (13)第四章APC自动控制系统在四辊平整机上的应用 (14)4.1 机组设备及主要工艺参数 (15)4.1.1 设备布置 (15)4.1.2 机组工艺参数 (15)4.2 电气自动控制系统的组成 (16)4.3 APC自动控制系统的主要功能 (17)第五章电动APC系统在中板轧机压下装置中的应用 (18)5.1 对电动APC系统的要求 (18)5.2电动APC控制系统组成 (19)结束语 (21)参考文献 (22)第一章引言1.1 轧制过程自动化的发展由于连轧机生产效率高，质量易于控制，轧制过程连续，易于实现自动化和机械化，而且这种轧机产量大，经济效益非常显著。
自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用
自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用自动轧钢技术是指利用先进的机械设备和控制系统，实现对轧钢过程中各环节的自动化控制和数据采集，从而提高轧钢生产过程的效率、质量和安全。
随着科技的不断发展，自动轧钢技术也在不断完善和推进。
自动轧钢技术的开发与应用主要包括以下几个方面：一、自动控制系统的开发：自动控制系统是实现轧钢自动化的核心，通过采集各种传感器的数据，利用先进的控制算法，实现对轧钢生产过程的自动控制。
控制系统需要能够实时监测轧钢过程中的温度、压力、速度等参数，并能根据需要进行相应的调整和控制。
控制系统还需要具备故障诊断和自动报警功能，以确保轧钢生产过程的安全和稳定。
二、自动轧机的开发：自动轧机是自动轧钢技术的核心设备，用于实现对钢坯的精细轧制。
自动轧机需要具备高速、高精度、高稳定性的特点，能够实现对不同规格和材质的钢坯进行自动化轧制。
为实现这一目标，自动轧机通常采用液压或电液伺服系统，具备自适应控制功能，能够根据钢坯的尺寸和材质进行自动调整和控制。
三、自动数据采集与分析系统的应用：自动数据采集与分析系统用于采集和分析轧钢过程中的各种数据，包括温度、压力、变形等参数。
通过对这些数据的实时监测和分析，可以实现对轧钢过程的精细化管理和优化控制。
可以通过分析轧钢过程中的温度变化和应力分布，确定最佳轧制温度和轧制力度，从而提高轧钢产品的质量和性能。
四、自动化物流系统的建设与应用：自动化物流系统是指利用自动化设备和物流管理系统，实现对轧钢原料和成品的自动化处理和运输。
可以利用自动化输送带和机械手臂等设备，实现对钢坯和轧制品的自动化装卸和运输。
通过自动化物流系统的应用，可以实现轧钢生产过程的高效、安全和节能。
自动轧钢技术的开发与应用，不仅可以提高轧钢生产过程的效率和质量，还可以降低人工成本和环境污染。
自动轧钢技术的开发和应用还面临一些挑战，例如技术难度较高、设备成本较高等问题。
需要持续加大科研和工程技术的投入，加强技术创新和应用示范，推动自动轧钢技术的进一步发展和推广。
开坯机
开坯机（初轧机、钢坯轧机）一、功能：将钢锭或钢坯进行初步轧制，为成品轧机提供原料。
二、工艺流程：钢坯在加热炉加热后，经高压水除鳞后的钢坯由开坯轧机前的延伸辊道以及工作辊道送入开坯轧机中进行轧制，在轧机前后工作辊道、延伸辊道以及带翻钢机的推床的辅助下根据不同的成品规格分别往复轧制。
三、轧机性能特点及结构型式大压下轧机机架为重型闭口牌坊设计，带有上辊电动机械压下，自动液压防卡钢装置，过载保护和轧制力测量。
机架牌坊采用闭口式铸钢结构，通过横梁将两片牌坊连接在一起。
牌坊窗口内镶有耐磨衬板，为换辊提供了长寿命保证。
上辊压下采用电动压下。
为保证快速处理轧制事故保护设备，上辊设置有液压快速防卡钢装置。
上辊设置有液压平衡装置。
上下轧辊、4个轴承座组成轧辊装配，轧辊径向轴承为四列圆锥滚子轴承，轴向轴承采用双列圆锥滚子轴承。
下辊通过调整垫片高度实现轧制线固定不变。
下辊设置有液压轴向调整机构，调整行程为：5mm。
轧辊锁紧装置为液压缸驱动斜面插板固定轴承座，可进行在线调整及锁紧。
上下轧辊的冷却通过各自的两组冷却喷头进行冷却。
换辊时由换辊小车整体更换。
四、技术参数:1. 轧辊规格: φ900～φ1200（最大辊环φ1350）x2600mm2. 轧辊轴承型式：滚动轴承3. 最大轧制力：10000KN4. 测压头：2x600t5. 轧制速度：0-5m/s6. 轧辊最大开口度：900mm7. 压下：电动压下8. 防卡：采用液压形式，液压缸位于压下螺丝下部9. 机架辊：辊子参数：ф360×2600mm 辊子间距: 600mm 辊面线速度：0-5m/s五、任务分配总任务：每个人都要了解轧机的结构、功能、参数。
了解各部件的设计计算，画出总图及部件总图。
分任务如下：1.对压下电机、联轴器、制动器、减速机的选型进行设计计算，画传动装置图（三视图）。
（或进行机架辊传动减速电机的选型设计计算）2. 对压下螺杆、螺母进行设计计算，画压下装置剖视图。
轧制过程自动控制系统
任何动作过程都是一种控制过程。
最简单的生产控制环节是由生产过程和人组成的。
现以轧机压下位置的控制为例进行说明。
依据预期的出口厚度，由人调节压下螺丝将轧辊辊缝移动到比预期的出口厚度小的某一位置后，轧辊轧出来的轧件就接近预期的出口厚度。
这里给定的压下位置代表控制量，轧后轧件的厚度代表输出量或称为被控量，经过轧辊的加工作用，轧件厚度变薄，也就是说一定的压下位置就对应着一定的轧出厚度。
但在辊缝不变的条件下，如果来料厚度不均、材质不均或轧制状态发生变化，也会使轧机（轧辊挠曲、立柱等受力部件）弹性变形不同，引起辊缝发生变化，因而轧出的轧件厚度也就发生变化。
在这一轧制过程中，输出量对轧制量没有赋予任何控制影响作用。
这种输出量不会返回影响过程的控制系统称为开环控制系统。
如果在轧机出口安装有测厚仪，当外界干扰引起被控量发生变化时，人根据观察到的实测厚度，与目标值比较，发现已偏离了所要求的目标厚度，就通过压下螺丝去改变控制压下位置，使得轧出的厚度回到所要达到的目标厚度，几次调节把它控制在允许的厚度偏差范围之内。
这一过程，人在轧制过程中起到了比较、判断和操作的作用。
由此可知，人工操作过程实质上是通过测厚仪发现差异，由人来纠正差异的过程。
这里人的眼睛、大脑、手、轧机和测厚仪等便组成了一个人机闭环控制系统。
将输出量反馈回来影响输入量的控制系统称为闭环控制系统，或称为反馈控制系统。
如果是用运算控制器代替人自动完成偏差信号调节和控制信号输出，再由电动执行器完成具体调节任务，就成为自动控制系统。
控制系统分类的方法很多，按照变量的控制和信息传递方式不同，可分为开环控制系统、闭环控制系统和复合控制系统等。
控制系统一般用框图及信号流线表示，这样控制系统的分析可以从任何具体控制装置中抽象出来。
将控制系统的各环节的相互联系和流程用动态结构框图表示，便于比较分析，也便于对系统进行实验模拟。
返回实际问题时，只要将各框图内数学模型建立准确，即可仿真某种输入条件下的输出结果。
重轨轧制工艺概况
(1)上下对称轧制，不存在闭口槽：
(2)万能轧机左右立辊直径水同，压F量较大的头部立辊直径较小，而压下量较小的底部立辊直径大，以保证咬八时是右立辊能同时接触轧件，防止轧ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ^二右窜动，并保持其变形区长度和左右立辊轧制力近似相等；
(3)轧边机可快速横移。由于万能轧机的水平辊和立辊辊型固定，孔型大小随各道压下量而变，而轧边机只轧制轨头和轨底侧面，不轧腰，因此轧边机上刻有数个尺寸不同的孔型，在往复轧制过程中，轧边机要快速横移。
鞍钢
攀钢
包钢
武钢
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（7机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
图3鞍钢万能轧制生产重轨工艺流程图
1.2
1.2.1加热炉
炉前装料机采用适合四流连铸坯直接热装需要的硬钩式吊车;加热炉为步进式加热炉，其步进机构采用双轮斜轨高刚度框架，配合预应力炉梁安装，冷态试车跑偏量≤2mm，计算机控制烧钢，操作画面直观逼真，操作简单易学。
主要技术参数:
( 1)炉子有效尺寸: 36295mm×8600mm;
图4攀钢万能轧机生产重轨的工艺平面布置图
2.2
2.2.1加热炉
加热炉为2座步进梁式炉，有效长度32m，有效宽度8.9m，加热能力为每座120t/ h(冷坯)，最大加热能力为每座156t/ h，钢坯加热温度1150~1200℃，燃料为高、焦炉混合煤气。
我国中厚板轧机生产技术概述2
我国中厚板轧机生产技术概述1、前言热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。
热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。
国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。
随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。
轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。
二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。
我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。
新中国于1958年和1 966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/17 00炉卷轧机。
1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。
宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。
我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机;3类：2.3、2.8m老旧轧机。
2008 年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。
到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
2、热轧中厚板生产工艺流程热轧中厚板生产工艺流程：a) 坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。
b) 加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。
c) 轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。
d) 精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。
单机架可逆轧机轧制线调整系统的自动控制
单机架可逆轧机轧制线调整系统的自动控制蒋晓亮;肖海健;张国栋【摘要】Huamei cold roll mill adopts trapezoid plate and wedge roll technology control of adjustment system on rolling line of cold rolling mill. By applying the principle of positioning of rolling line automatic control system build a positioning of rolling line mathematical model. Therefore,electric screwdown machine and control device are saved, roll change time is shortened. Plate shape of strip steel is improved and rolling precision is increased.%深圳华美板材厂单架冷轧机轧制线调整系统采用了阶梯板和斜楔技术.通过应用轧制线标高调整系统的自动控制原理,建立一种轧制线标高调整系统的数学模型实现自动控制功能.使用该系统后,节省了电动压下电机及控制装置,缩短了换辊时间,改善了带钢板形,提高了轧制精度.【期刊名称】《电气传动》【年(卷),期】2012(042)007【总页数】3页(P49-51)【关键词】冷轧;轧制线标高调整;自动控制【作者】蒋晓亮;肖海健;张国栋【作者单位】中冶连铸技术工程股份有限公司,湖北武汉430000;中冶连铸技术工程股份有限公司,湖北武汉430000;中冶连铸技术工程股份有限公司,湖北武汉430000【正文语种】中文【中图分类】TP273冷轧机的AGC系统无论是液压压上还是压下，为了保证厚度控制精度，要求在轧制过程中不进行调节的轧辊辊系始终保持在固定的轧制线高度上。
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二辊可逆式开坯轧机自动控制技术
作者：洪凡富
来源：《中国科技博览》2013年第29期
摘要：以笔者参加国内多条开坯生产线的自动化控制系统的设计、调试为例，从工艺流
程、硬件配置、自动控制功能等方面对开坯机自控系统进行了阐述。
关键词：位置自动控制 同步控制 压靠 全自动轧钢
中图分类号：TU855 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）29-382-01
0 引言
初轧-开坯技术于20世纪30年代产生，在60～70年代发展到顶峰，80年代以后由于连铸
坯一火成材技术的风靡，初轧-开坯技术从此淡出江湖。到2000年以后，又随着连铸技术的发
展及机械、汽车、建筑等行业对齿轮钢、合金弹簧钢、工模具钢、建筑用大中型型钢等高附加
值产品需求逐步增加，初轧-开坯技术又得以重生，梅开二度再次成为钢铁业内的新宠。
1 工艺及设备概况
开坯轧机是优特钢线棒材和热轧H型钢等高附加值及节能环保型钢材产品生产的关键装
备。现代的开坯机多以优质的大方坯为原料，其成品多为大圆钢和中间方圆坯。通常情况下，
开坯机区域工艺布置大同小异，设备组成通常由出炉辊道、前延伸辊道、前工作辊道、前推床
及翻钢钩、开坯机、电动压下装置、换辊装置、后推床及翻钢钩、后工作辊道、后延伸辊道等
设备组成，根据轧制工艺及产品规程的不同，少量轧制生产线在开坯机前后设置有液压钳式翻
钢机，以满足特殊中间坯料的翻钢辅助动作。
典型的工艺流程为：加热炉加热好的原料钢坯由炉内出炉辊道逐根送出炉外，经快速高压
水除鳞后进入开坯轧机轧制。轧件在前后辊道、推床、翻钢装置的辅助下完成翻、移钢动作后
送入二辊可逆式开坯机进行轧制，经往复多道次轧成需要的产品或中间坯料，再由辊道输送至
后续工序进行分段、冷却、成品收集或分段后进行热连轧等操作。
2 自动化系统硬件配置
开坯区域的设备组成多，需要采集和处理的I/O数据数量也较多，尤其是推床、翻钢钩、
电动压下、上辊平衡系统及开坯机主传动系统控制精度要求高，实时性强，设备间的动作连锁
关系复杂。因此在配置CPU时宜选择运算能力强、内存较大的CPU，如西门子S7-416；为使
电缆接线简单方便，多采用分布式I/O方式采集现场控制信号，如西门子ET200M远程I/O
站。另外在主机架配置时，一般只配置电源模块、主CPU模块、通讯接口模块及必需的功能
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模块，不提倡在PLC主机架里配置I/O模块，主要原因是主机架I/O模块价格昂贵，且需单独
订购备件，通用性差。
在实际应用中，开坯区基础自动化系统一般设置1套 SIMATIC S7-416控制器。采用电仪
合一的方式实现开坯机前辊道至开坯后延伸辊道范围内工艺设备以及公辅介质系统的电气控制
和仪表控制，通过工业以太网完成与轧线上其他PLC系统和ES、OS站之间的通讯。工程师
站（ES）、操作员站（OS）的数量一般而言各设置1台即可完全满足实际生产需要。上述系
统标准化程度高、可靠性高、易操作、易维护、易扩展。
3 主要自动化控制功能
1、位置自动控制
位置自动控制简称APC控制，其在自动控制技术中是非常重要的控制方式之一，在冶金
行业有着广泛的应用。针对开坯轧机的控制特点，推床、翻钢装置、电动压下装置均可采用
APC控制实现精确快速的定位控制。
首先推床、翻钢钩、电动压下装置均由交流变频电机驱动，电机内置增量型编码器用于传
动装置的速度反馈，形成速度闭环控制，实现电机的高控制精度和高动态响应，另外在减速机
输入轴设有位置反馈绝对式编码器，为推床、翻钢钩、电动压下装置的APC控制提供精确的
实际位置反馈，构成位置闭环控制。
在邢钢、南钢、南钢金鑫等多条开坯生产线的实际数据表明，APC控制可以达到以下控
制精度：1）推床定位精度：±2.0mm；2）翻钢钩定位精度：±5°；3）电动压下装置定位精
度：±0.5mm，均能完全满足工艺设备的控制要求。另外，APC控制方式与传统的PID控制相
比，控制精度更高，稳定性更好，并且调试周期短。
2、同步控制
推床的基本功能主要有对中和矫直，为了保证进行轧制的轧件能准确的对准轧机的轧槽中
心线，轧机两侧的推床必须实现良好而精确的同步控制。系统的最佳构成应该为位置随动系
统，即轧机前后两侧的推床，一侧跟随另一侧推床的移动而移动，一侧随另一侧的位移变化而
变化。在实际控制过程中，轧制奇数道次时，以机前推床为主导，机后推床跟随机前推床动
作；轧制偶数道次时，则反之。
3、自动压靠
轧钢过程中厚度控制对成品的质量起到决定性作用，因此辊系位移传感器的零点调整越准
确则辊系控制越精密。根据弹跳方程，轧制不同厚度规格，不同特性钢种，我们需要不同的
p0来进行标定。只有这样才使轧制控制过程更加精准，使整个系统在有效控制中，从而得出
更加合格的产品。
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当轧制压力达到一定数值后，机座弹性曲线与轧制压力就基本成线性关系。机座弹性变形
曲线直线段的斜率，称为机座的纵向刚度系数，即为轧辊辊缝增大1mm所需要的轧制力大
小，可用下式表示：
（1）
式中： 为有载辊缝， 为轧件厚度， 为空载辊缝，p为轧制力，C为机架总刚度。
在现场实际操作中，为了消除上述不稳定段的影响，都采用了所谓压靠的方法，即轧辊两
侧以相同的轧制力同步压下达到预压制力p0，再将辊缝仪的指示清零，这样就可克服不稳定
段的影响。压靠零位和轧制过程中轧辊辊缝和轧件厚度之间的关系。从图2中可以得到线性段
具有如下关系：
（2）
式中： 为零位的辊缝指示值， 为预压靠力。
在正常轧制过程中，由于轧制力比较大，因此公式（2）可作为基本公式用于轧规设置和
厚度控制。
在实际生产操作中，如果开坯机的轧制成品为中间坯料，且对厚度控制要求不高时，则可
采取另外一种简单、实用的辊缝校零的方式来实现，即通过人工实测的辊缝平均值作为校准值
输入到控制系统中即可完成辊系辊缝的校零。从邢钢、南钢等实际应用来看，上述方法完全能
够满足开坯机轧制中间坯的尺寸精度要求。
4、半自动换辊
开坯机换辊是在轧机停止运转，轧辊扁头垂直水平面时，把上、下轧辊从轧机中抽出并吊
走，并将预装好轴承座的新轧辊推入轧机并连接、调整使之处于待工作状态。
实现开坯机的全自动换辊从控制角度而言不难，但对现场的位移传感器、接近开关等检测
元件的准确性要求高，实际生产操作中风险较大，所以一般很少使用。相对而言，半自动换辊
解决了操作可靠性与换辊效率之间的矛盾，更加可靠实用。
5、全自动轧钢
开坯区域的全自动轧钢是根据工艺轧制规程表设定每个道次的轧制参数，包括是否翻钢、
选择钩式翻钢或液压钳式翻钢、孔槽选择、轧件的宽度、高度、辊缝值、咬钢速度、轧制速
度、抛钢速度及推床的入口短行程、咬入后短行程、出口短行程等，PLC程序根据轧线上布置
的热金属检测器信号精确地控制前后推床的位置及翻钢钩的动作，将轧件对准轧槽后，在前后
辊道、推床的辅助下将轧件送入开坯机进行轧制，直到尾部抛钢，辊道停止，电动压下快速的
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完成下个道次的辊缝值调节，即完成一个道次的轧制。如此往返轧制数个道次，即完成一个轧
制周期。同一轧件经开坯机最后一个道次轧制抛钢后轧制周期结束。
全自动轧钢过程中，当出现异常情况时，可以随时进行人工干预，干预完成后恢复到自动
模式，完成后续道次的自动轧制。
开坯机的全自动轧钢颠覆了传统的手动操作模式，摆脱了对操作工熟练程度的依赖，提高
了轧制节奏，同时也提升了产品尺寸精度和成材率。
4 结束语
实际的生产运行情况证明位置自动控制APC、模拟轧钢、全自动轧钢等控制功能在实际
的生产过程中非常的实用、可靠和先进。
5 参考文献
[1]王筱留 钢铁冶金学 北京 冶金工业出版社 2005
[2]孙一康 带钢热连轧的模型与控制[M] 北京 冶金工业出版社 2002
[3]李友善 自动控制原理 北京 国防工业出版社 1994