现浇冲孔灌注桩质量通病防治
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施1.偏心度大：偏心度是指灌注桩轴线与设计轴线的偏离程度。
偏心度大会导致桩体工作性能差，甚至引起工程事故。
预防措施包括：-在桩孔开挖前，进行地质勘察，尽量选择地质条件良好的区域进行施工。
-施工前进行桩位布置和轴线标定，确保桩位准确。
-严格控制施工过程中的偏心度要求，定期进行测量和检查。
2.混凝土质量不合格：混凝土质量不合格会导致桩体的强度不足和耐久性差。
预防措施包括：-混凝土原材料的选择和配比应符合设计要求。
-施工过程中严格按照施工配比进行搅拌和浇注。
-对混凝土进行质量检测，及时发现和处理不合格情况。
3.钢筋锈蚀：钢筋锈蚀会导致钢筋断裂，降低桩体的承载能力。
预防措施包括：-钢筋的存放应避免与地面接触，并尽量避免钢筋长时间暴露在潮湿环境中。
-在钢筋上涂刷防锈涂料，增加钢筋的耐蚀性。
-在施工过程中，对钢筋进行严格的检查，及时更换锈蚀的钢筋。
4.灌注不均匀：灌注不均匀将导致桩体强度分布不均匀，影响桩的承载能力。
预防措施包括：-通过在管道内设置装料导管、振捣器等设备，保证灌注过程中的连续性和均匀性。
-控制灌注速度和业余，确保灌注过程均匀。
5.土层坍塌：在钻孔过程中，出现土层坍塌会导致孔壁塌方，影响灌注桩的质量。
预防措施包括：-根据地层条件选择合适的钻探工艺和钻头类型，减少土层坍塌的可能。
-在施工过程中，对孔壁进行及时的支护，避免塌方。
-在钻孔过程中进行地层观测，发现问题及时采取应对措施。
总之，钻孔灌注桩施工质量的缺陷可能会对工程造成严重的损害。
因此，在施工过程中，施工单位应严格遵守相关技术规范和操作规程，进行全程监控和质量检测，及时发现和处理质量缺陷，确保钻孔灌注桩施工质量的稳定和可靠。
冲孔灌注桩施工中常见的缩颈塌孔及断桩的质量问题和处理措施
冲孔灌注桩施工中常见的缩颈塌孔及断桩的质量问题和处理措施1.缩颈问题：缩颈是指桩身下部直径明显减小或形成颈部的现象。
造成缩颈的原因可能是钻孔灌注过程中土方中颗粒物经过钻孔灌注桩而向外泄出，导致桩身下部土方密实不均匀，从而形成缩颈。
处理措施如下：1)做好灌注桩的设计，合理安排灌缩颈；2)采用有效的施工工艺，尽量减少土方堆积在桩身附近；3)在施工过程中加强施工监控，及时发现和处理缩颈问题。
2.塌孔问题：塌孔是指施工过程中孔壁上灌注桩灌注混凝土时，周围土层坍塌导致孔口附近孔壁塌陷的现象。
可能的原因包括土壤力学性质不均匀、孔土层次组合不合理、施工操作不规范等。
处理措施如下：1)在施工前进行现场勘察，了解土壤情况，并安排合适的施工工艺；2)选择合适的孔筒和套管，以提高孔壁稳定性；3)控制灌注混凝土的流量和速度，避免对周围土体施加过大的压力；4)在施工过程中及时监测孔壁的位移情况，发现异常及时采取相应的处理措施。
3.断桩问题：断桩是指灌注桩在施工过程中或者后期使用过程中出现断裂现象。
可能的原因包括原料质量问题、混凝土质量问题、施工工艺问题等。
处理措施如下：1)确保灌注桩的设计充分考虑桩身的强度要求，合理选择桩径和壁厚；2)混凝土配合比设计符合规范要求，严格控制施工过程中的搅拌、浇筑和养护；3)加强施工过程中的质量监控，及时发现并处理可能导致断桩的问题；4)定期进行桩基的检测和维护，及时处理出现的裂缝等问题。
总之，对于冲孔灌注桩施工中常见的缩颈、塌孔及断桩等质量问题，需要从施工前的设计和勘察、施工过程的控制和监测，以及后期的检测和维护等多个方面进行综合处理，确保其质量和安全。
只有这样，才能保证冲孔灌注桩的使用寿命和稳定性。
冲孔灌注桩施工常见质量问题预防措施及现场处理方法
冲孔灌注桩施工常见质量问题预防措施及现场处理方法摘要：高层建筑物、桥梁工程等对地基、基础的变形要求与承载能力具有较高要求。
冲孔灌注桩作为桥梁基础和高层建筑中应用的一种较为广泛的桩型，施工质量水平的高低对建筑物、构筑物的整体质量具有直接关系。
但冲孔桩基受到地层复杂性以及施工隐蔽性的因素影响，在具体的施工过程中，易出现较多施工问题，如不能采取有效处理措施进行处理，则会导致出现重大工程质量事故，进而给建设单位造成较大经济损失。
关键词：建筑工程；工程施工；冲孔灌注桩技术1工程概况漳州汇众房地产开发有限公司在漳州港开发静海湾房地产项目，其中高层住宅 6#、7#、9#楼主楼部分的基础形式采用冲孔灌注桩，地下室连接体部分采用锤击管桩，根据该工程场地岩土工程勘察报告材料，和冲孔灌注桩施工有关的场地从上到下分别为杂填土①、粉质粘土②、淤泥③、粉质粘土④、淤泥质粘土⑤、残积砂质粘性土⑦、全风化花岗岩⑧、砂土状强风化花岗岩⑨－1、碎块状强风化花岗岩⑨－ 2 等。
设计桩总数共305 根，桩端持力层为⑨－ 2 碎块状强风化花岗岩，桩端全截面进入持力层长度≥1. 0m，有效桩长不得小于 38m; 混凝土灌注桩桩型直径均为1000mm，桩身的混凝土强度等级为水下砼 C35; 灌注桩的冲盈系数＞1. 1。
2现场常见质量问题预防及处理方法2.1塌孔塌孔主要发生在粉砂土、淤泥松散土层以及流砂等环境的施工过程中。
该工程中，7#楼19号桩在冲孔过程中因设备意外损坏，导致冲孔停歇时间较长，在淤泥质粘土⑤层出现塌孔现象，主要由于这些土层直立性较弱，特别是如地下水流动较快，进尺较快，那么就易导致发生塌孔。
另外，如泥浆比重不满足施工技术标准要求，泥浆孔内水平面较孔外低，会导致出现塌孔；没有严格根据操作规范埋置护筒，且周边未应用粘土夯实或者深度不满足要求，土层与筒底接触面出现孔隙，使泥浆冲刷孔壁，那么均会导致出现塌孔。
因此，在施工前，要熟悉地质材料，尤其是在淤泥松散土层环境下施工时，要确保在开孔前做好预防措施。
灌注桩质量通病分析、预防和处理，干货收藏！
灌注桩质量通病分析、预防和处理，干货收藏！1钻（冲）孔灌注桩成孔过程采用就地造浆或制备泥浆护壁，以防止孔壁塌。
混凝土灌注采取带隔水栓的导管水下灌注混凝土工艺。
灌注过程操作不当容易出现以下问题：1. 由于停电或其他原因浇灌混凝土不连续，间断一段时间后，隔水层混凝土凝固形成硬壳，后续的混凝土下不去，只好拔出导管，一旦导管下口离开混凝土面，泥浆就会进入管内形成断桩。
如果采用加大管内混凝土压力的方法冲破隔水层，形成新隔水层，老隔水层的低质量混凝土残留在桩身中，形成桩身局部低质混凝土；2. 对于有泥浆护壁的钻（冲）孔灌注桩，桩底沉渣及孔壁泥皮过厚是导致承载力大幅降低的主要原因；3. 水下浇注混凝土时，施工不当如导管下口离开混凝土面、混凝土浇注不连续时，桩身会出现断桩的现象，而混凝土搅拌不均、水灰比过大或导管漏水均会产生混凝土离析；4. 当泥浆比重配置不当，地层松散或呈流塑状，导致孔壁不能直立而出现塌孔时，或承压水层对桩周混凝土有侵蚀时，桩身就会不同程度的出现扩径、缩径或断桩现象；5. 桩径小于600mm的桩，由于导管和钢筋笼占据一定的空间，加上孔壁和钢筋的摩擦力作用，混凝土上升困难，容易堵管，形成断桩或钢筋笼上浮；6. 对于干作业钻孔灌注桩，桩底虚土过多是导致承载力下降的主要原因，而当地层稳定性差出现塌孔时，桩身也会出现夹泥或断桩现象；7. 导管连接处漏水将形成断桩。
P 预防措施1. 钻孔灌注桩施工前必须进行试成孔，以便了解地质情况、检验所用设备的性能、施工工艺等。
如测得孔径易缩或塌孔，沉渣过厚等，采取相应的补救措施或采用重新考虑成孔工艺，修改工艺操作方法；2. 桩位复测防止桩位放错或漏桩现象的出现；3. 钻杆的垂直度:钻头中心与桩位中心、护筒中心应在同一垂直线上，在开钻前必须满负荷调试运转，钻孔灌注桩应采用跳打方式，防止相邻桩穿孔；4. 清孔质量控制:采用二次换浆清孔的方法.。
在一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行二次清孔。
灌注桩常见质量问题及防止措施[详细]
![灌注桩常见质量问题及防止措施[详细]](https://img.taocdn.com/s3/m/02a3fd66b14e852459fb5721.png)
断桩
1)砼坍落度小、离析或石料粒径较小,在砼灌注过程中堵塞导管,且在砼初凝前未能疏通好,不得不提起导管时,从而形成断桩.
2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大,致使首批灌注的砼不能埋住导管,从而形成断桩.
2)护筒周围的回填土要夯实,防止护筒移位.
3)测量定位要准确,要用控制桩进行复测核,复核无误后方可进行水下砼灌注.
钢筋笼
上浮
1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快,砼将钢筋笼托起;或提升导管速度过快,带动砼上升,导致钢筋笼上浮.
2)在提升导管时,导管挂在钢筋笼上,钢筋笼随同导管一同上升.
1)当所灌注的砼接近钢筋笼时,要适当放慢砼的灌注速度,待导管底口提高至钢筋笼内至少2米以上时方可恢复正常的灌注速度.
1)当砼灌至距桩头较近时,要提高漏斗口至少高出桩顶4米,也可搭一3米高的平台,在平台上进行灌注砼,以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起.
2)灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80厘米,以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实,同时保证桩头处的砼中不含泥浆.
3)在砼灌注后必须达到一定强度(要求70%以上,平均气温在15℃以上时,一般龄期达到7d即可,气温较低时必须延长龄期)时才能丰破除桩头.严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆.
1)钻机就位前,应对施工现场进行整平和压实,并把钻机调整到水平状态,在钻进过程中,应经常检查使钻机始终处于水平状态工作.钻机平台在钻机就位前,必须进行安装验收,其平台要牢固、水平、钻机架要稳定.
2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆.
钻孔灌注桩质量通病与防治
四、基桩的质量检验标准
一、现场钻孔灌注桩钻孔施工时的质量通病及防治
（一）钻进中坍孔 1.现象：在钻孔过程中，出渣量显著增加而不见钻头进尺， 就显示坍孔。 2.危害:使钻孔无法正常进行。易造成掉钻、埋钻事故。 3.原因分析： 护筒埋置太浅，或孔口附近地面受水浸变软，孔口坍塌造 成护筒漏水形成坍孔。
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（二）钻孔偏斜
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1.现象：现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要 求的标准。或桩位偏离设计桩等 2.危害 :使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小 于设计要求，或使冠梁轴线难于与桩吻合相接。 3.原因分析： （1）钻孔中遇有较大孤石或探头石，地下有建筑垃圾层。
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（2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在 粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
5、防治方法： （1）在偏斜处用钻头上下反复扫孔，使孔正直。
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（2）偏孔时，应回填砂砾石和黄土，待沉积密实后 再钻进。
（三）缩孔
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1.现象：孔径小于设计孔径。 2.危害:产生钢筋笼的混凝土保护层过小及降低桩承载力的质量问题。 3.原因分析：
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（1）钻具焊补不及时，严重磨损的钻头往往钻出比设计桩桩径稍 小的孔。
（2）钻进地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
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4、预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软 塑土时，注意施工区域内不得有水流入，保持干燥。
5、防治方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析：施工前未进行标志和定位，或施工人员操作不准确。
1.1.2 防治措施：施工前对孔位进行标志和定位，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析：施工设备选用不当，操作不准确。
1.2.2 防治措施：选用合适的设备进行施工，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析：施工人员不熟悉配比要求，操作不规范。
1.3.2 防治措施：进行灌注浆液配比前，要求施工人员熟悉配比要求并进行培训，严格按照要求进行操作，并进行抽样检测。
1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析：施工进度过快可能导致操作不准确，过慢可能导致浆液分层或堆积。
1.4.2 防治措施：合理制定施工进度，根据实际情况进行灵活调整，确保操作准确且浆液均匀。
2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析：孔壁泥土固结能力不足，施工排土不及时。
2.1.2 防治措施：在进行钻孔前，根据孔壁土质选择合适的支护方式，施工过程中注意及时排土，保持孔壁稳定。
2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析：基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。
2.2.2 防治措施：加强基础土层勘察，选择稳定的土层进行施工，避免土层破坏。
3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析：施工过程中未进行足够的排气处理，或灌注浆液配比不合理。
3.1.2 防治措施：在灌注浆液前进行充分排气处理，根据设计要求进行合理的配比。
3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析：浆液中添加剂质量不过关，配比比例不准确。
3.2.2 防治措施：严格按照要求选用高质量的添加剂，确保配比比例准确。
4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析：施工过程中的浆液配比不合理，或浆液中添加剂质量不过关。
钻孔灌注桩质量通病与防治
钻孔灌注桩质量通病与防治钻孔灌注桩作为一种基础承载结构，在各类建筑工程中得到了广泛应用。
然而，在施工过程中，由于受到多种因素的影响，容易出现一些质量通病。
了解这些通病并采取有效的防治措施，对于保证工程质量至关重要。
一、钻孔灌注桩常见质量通病1、孔壁坍塌孔壁坍塌是钻孔灌注桩施工中较为常见的问题之一。
其主要原因包括：地质条件不佳，如土层松散、地下水位过高；护壁泥浆性能差，未能形成有效的护壁；钻进速度过快或空钻时间过长；施工操作不当，如提钻时碰撞孔壁等。
2、桩孔偏斜桩孔偏斜会导致桩身倾斜，影响桩的承载能力。
造成桩孔偏斜的原因可能有：钻机安装不平或钻进过程中发生不均匀沉降；钻孔中遇到较大的孤石或探头石；在有倾斜度的软硬地层交界处钻进时，钻头受力不均等。
3、缩径缩径是指桩孔直径小于设计桩径。
这通常是由于在塑性土或软土层中钻进时，钻进速度过快，泥浆护壁未能及时形成，导致土层向孔内挤压；或者在成孔后，放置时间过长，孔壁土体发生蠕变而引起。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，钢筋笼可能会上浮。
主要原因有：混凝土灌注速度过快，导致混凝土对钢筋笼的上浮力大于钢筋笼自重；钢筋笼固定不牢固；混凝土初凝时间短，流动性差等。
5、断桩断桩是钻孔灌注桩施工中最严重的质量问题之一。
其产生的原因较为复杂，如混凝土灌注过程中发生导管堵塞、导管拔出混凝土面、混凝土供应中断等，导致桩身混凝土不连续。
6、桩底沉渣过厚桩底沉渣过厚会降低桩端承载力。
造成桩底沉渣过厚的原因可能是清孔不彻底，泥浆比重过小或清孔时间不足；或者在灌注混凝土前，孔底又有新的沉渣产生。
二、质量通病的防治措施1、孔壁坍塌的防治（1）在施工前，详细了解地质情况，对于不良地质条件，采取相应的预处理措施，如加固地层、降低地下水位等。
（2）根据地层情况，合理配制护壁泥浆，控制泥浆的比重、粘度和含砂率等指标，确保泥浆具有良好的护壁性能。
（3）控制钻进速度，尤其是在松散土层和易坍塌地层中，应适当减慢钻进速度；避免空钻时间过长。
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。
但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。
Part1钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成浮笼。
1.1原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上浮力，导致钢筋笼浮上来。
1.2处理办法1）刚开始浇砼就出现浮笼，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2沉笼已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称沉笼。
2.1原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2处理办法1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
Part3导管拔空在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
冲孔灌注桩遇到质量问题的预防及应急处理措施
冲孔灌注桩遇到质量问题的预防及应急处理措施冲孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影响最终的成桩质量。
因此，施工中务必不可掉以轻心。
为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对冲孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：1、成孔质量问题①塌孔预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。
在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。
地下水位过高，应升高护筒，加大水头。
地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。
应急处理措施：成孔施工期间，在孔位就近准备足够的砂和粘土等应急抢险物料，发生轻微塌孔时，停机观察分析情况，调整护壁泥浆指标及水头，使达到最佳的护壁效果，孑L壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1〜2m处，捣实后重新冲进。
②缩径预防措施：选用带保径装置锤头，锤头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。
易缩径孔段冲进时，可适当提高泥浆的粘度。
应急处理措施：发生缩孔时对易缩径部位可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径，当上下扫孔无效时，可对缩孔的孔段回填重新冲进，并观察冲进时的孔径已达到设计孔径要求为准。
③桩孔偏斜预防措施：保证施工场地平整，冲机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。
钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。
在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。
对地下障碍行预先处理干净。
处理应急措施：对偏斜轻微的冲孔，控制冲速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏至达到设计孔径要求为准，当孔位偏斜偏斜严重时，应用砂料或碎石填孔重冲。
2、钢筋笼安装质量问题①钢筋笼安装与设计标高不符预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。
②钢筋笼的上浮钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在20士2cm砼和易性要好。
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现浇冲孔灌注桩质量通病的防治
摘要：由于冲孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在较短时间内快速完成水下灌注混凝土（隐蔽工程注混凝土的灌注），无法直观的对质量进行控制，因此人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易出现一些常见质量病害，甚至造成病桩、断桩、夹层等重大质量缺陷，危及桩基础工程的安全功能。
文章对桩基病害的成因进行分析，并提出一些防治措施。
关键词：冲孔灌注桩；隐蔽工程；质量缺陷
冲孔灌注桩施工工艺简单，成熟，施工进度快捷，适应面广，承载力大，施工后的检测方法可靠，完善，检测数据准确等特点，越来越受到设计，建设单位的青睐。
但由于冲孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在较短时间内快速完成水下灌注混凝土（隐蔽工程注混凝土的灌注），无法直观的对质量进行控制，因此人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易出现一些常见质量病害，甚至造成病桩、断桩、夹层等重大质量缺陷，危及桩基础工程的安全功能。
本文对冲孔灌注桩质量通病的成因进行分析，并提出一些防治措施。
一、冲孔灌注桩常见的质量通病
冲孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。
但冲孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况却相反，往往是上部混凝土的强度低，中、下段混凝土的强度高，若不严格控制施工工艺，很容易出现桩上段强度达不到
设计要求的情况。
除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。
二、影响成桩质量的因素分析
（一）影响桩位的因素分析
（1）施工控制点的准确性，现场施工的控制点是现场布点，放样的基础；控制点位置坐标，高程的偏差，定能影响整个工程的成败；（2）护筒和桩机在冲孔过程中的晃动和移位造成桩位的偏差；（3）钢筋笼沉放位置的偏差造成桩位偏差；（4）桩机安装就位稳定性差，作业时桩机安装不稳；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，以致造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
（二）影响桩身上部强度的因素分析
1．按照施工规范的规定，冲孔后要彻底清除孔底的淤泥，沉渣等，但在实际施工过程中，很难将淤泥，沉渣彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥，沉渣必然混入混凝土中。
由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土项升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。
2．浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。
3．在混凝土浇筑过程中，泛浆高度较小，造成上部混凝土强度质量较差。
4．清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔擘使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。
（三）影响桩身质量的其他因素分析
1．混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅（一般控制在2～6m），则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的，而是摊铺式的。
这时，泥浆，泥块就容易混入混凝土中，进而影响到桩身的质量。
除此之外，若设计的桩身直径过小，则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制，从而使桩体产生空洞，蜂窝缺陷。
2．在成孔至浇筑混凝土过程中，所涉及到的施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。
静置的时间越长，淤积的淤泥越多。
3．混凝土在水下浇灌的过程中，其流动性，初凝时间，粘聚性能会变得更差，若稍有疏忽，很容易产生空洞，蜂窝，离析，夹泥甚至断桩等质量缺陷。
4．对桩身承载力影响因素的分析：（1）入岩的判断及嵌岩深度的影响；（2）沉渣厚度的影响；（3）混凝土自身质量的影响。
三、防治措施
（一）桩身上部强度的保证措施
为保证桩身上部强度达到设计要求，应从以下述几方面采取相应的质量保证措施:
1．根据桩身直径和桩底部深度和第一斗混凝土的体积，准确计算每斗混凝土可浇灌的高度，进而准确计算出导管的提升时间、长度及在混凝土内的埋入深度。
2．成桩质量与桩身的浇注高度也有关系，一般控制成桩高度要高出设计桩顶标高0.5～1.0m。
待承台施工时凿去高出设计标高部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。
3．导管插入混凝土内的长度应适宜，一般控制在2m～6m，桩身较长时可相应有所增加。
（二）桩身质量的保证措施
1．工程施工前，应先做2个以上的试验冲孔，通过检测冲孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标，用以核对所选设备、工艺方法是否符合施工技术要求。
检测时，孔壁的稳定时间应≥
12h，检测数目≥2个。
对一些重要工程，可视情况相应增加检测数量。
2．冲孔桩护壁用的泥浆应能满足护壁要求，护筒的埋设深度不宜小于1.0m，液面至少需高于地下水位0.5m以上，有条件时，以高出地下水位2m以上，以便泥浆从护筒的溢浆孔排出。
3．混凝土灌注之前，必须保证孔壁的稳定性，不能有缩颈或孔壁塌落现象发生，保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求，除此之
外，还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣，要求严格时，在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。
4．钢筋笼吊装时不得碰撞壁孔，不得有变形及损坏。
吊放就位后，先将钢筋笼在垂直位置上固定好，然后进行第二次清孔，检测孔底的淤泥厚度并进行隐蔽工程验收，符合规范规定后，必须在半小时之内开始混凝土的灌注施工。
（三）混凝土灌注施工控制措施
1．完成冲孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑，不宜过长；混凝土的浆体浓度要恰当，坍落度宜为180～220mm，浇灌量不得低于设计值，不然会降低泥浆的置换率造成夹泥。
2．应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，浇灌前导管口距孔底要保持400mm左右的距离，旋转时要精确测量，反复校核。
3．在灌注过程中，要严格把握施工进度和时间，经常地略微提升导管，以使混凝土均匀注入。
导管埋入混凝土的深度一般控制在2～6m之间，每间隔15～20min，要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。
4．若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象，一般是由于材料规格或配合比选取不当，或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的，要分清原因有针对性地加以解决，切不要无控制地靠提管消除堵塞。
（四）桩身质量的验收
灌注桩质量的检验内容和方法应符合规范的规定，通常检测承载力采用桩荷试验或大应变动测法，而检验桩身质量一般是通过对钻孔抽芯或实施超声波检测进行检验，抽查数量不少于总桩数的10%，若工程需要时，还可相应增加检验数量甚至逐根检查。
四、结语
总之，冲孔灌注桩从成孔到成桩的各个环节中，如果质量把关不好，都可能会引起灌注桩的质量事故，在施工时必须对冲孔灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检测，发现问题及时采取措施予以补救。
在施工过程中，发生断桩、短桩或其他质量缺陷也是在所难免，但出现质量问题时，处理一定要认真、细致，尽量将事故消灭在萌芽状态中。