钣金展开长度计算公式
钣金展开计算公式--很实用
先说一个名词：折弯余量
折弯余量这个名词我在论坛别的贴子已经说过，这里再重复一下：
一个已成形的钣金折弯，它有三个尺寸：两个轮廓尺寸和一个厚度尺寸，定义两个轮廓尺寸为L1、L2，厚度尺寸为T，我们都已知道，L1+L2是要大于展开长度L 的，它们的差值就是折弯余量，我定义为K，那么一个弯的展开尺寸L=L1+L2-K。
一般冷轧钢板的K值(条件：90度弯，标准折弯刀具)
T=0.8 K=1.6 1.6-0.8=0.8
T=1.0 K=1.8 1.8-1.0=0.8
T=1.2 K=2.1 2.1-1.2=0.9
T=1.5 K=2.5 2.5-1.5=1.0
T=2.0 K=3.5 3.5-2.0=1.5
T=2.5 K=4.3 4.3-2.5=1.8
T=3.0 K=5.0 5.0-3.0=2.0
T=3.5 K=6.5 6.5-3.5=3.0
T=4.0 K=7.0 7.0-4.0=3.0
T=5.0 K=8.5 8.5-5.0=3.5
实例二：
实例三：
不规则折弯按K因子=0.5，直接用AUTOCAD画中性层测量。
如有偏差再根据具体情况调整。
一般也差不了多少。
折弯时调整下模槽宽也可将偏差的展开尺寸调整成合格的折弯外形（当然在一定的范围内）。
还有一外钣金件总有一些壁外形偏差允许大一些，可将偏差累积到那些壁去。
死边按L1+L2-0.5t
在模型中直接修改dev.l值为1.5*t就可以了！。
钣金展开图计算方法
钣金展开图计算方法一般铁板0.5—4MM之内的都是A+B-1.6T。
（A，B代表的是折弯的长度，T 就是板厚）例如用2.5mm的铁板折180mm*180mm的直角，那么你下的料长就是180mm+180mm再减去2.5mm*1.6也就是4mm就好了，也就是356mm钣金展开图的计算是要用一个系数来计算的，这个系数一般都用1.645！计算方法是工件的外形尺寸相加，再减去1.645*板厚*弯的个数，例如，折一个40*60的槽钢用板厚3的冷板折，那么计算方法就是40+40+60（外形尺寸相加）—1.645（系数）*3（板厚）*2（弯的个数）=130.13（下料尺寸）一般6毫米之内都是这样计算的了展开的计算法板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示.展开的基本公式:展开长度=料内+料内+补偿量一般折弯:(R=0, θ=90°)L=A+B+K0.3时, K=0≤T'1. 当02. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)1.5时, K=0.4T'T'a. 当0.32.5时, K=0.35T'T≤b. 当1.52.5时, K=0.3T/c. 当T3. 对于其它有色金属材料如AL,CU:0.3时,∃当T K=0.5T2.0时, 按R=0处理.≤注: R一般折弯(R≠0 θ=90°)L=A+B+KK值取中性层弧长1.5 时'1. 当T λ=0.5T1.5时/2. 当T λ=0.4T一般折弯(R=0 θ≠90°)L=A+B+K’0.3 时≤1. 当T K’=00.3时∃2. 当T /90)*KυK’=(注: K为90∘时的补偿量一般折弯(R≠0 θ≠90°)L=A+B+K1.5 时'1. 当T λ=0.5T1.5时/2. 当T λ=0.4TK值取中性层弧长2.0, 且用折刀加工时, 则按R=0来计算, A、B依倒零角后的直边长度取值'注: 当RZ折1(直边段差).5T时, 分两次成型时,按两个90°折弯计算/1. 当H5T时, 一次成型, L=A+B+K'2. 当HK值依附件中参数取值Z折2(非平行直边段差).展开方法与平行直边Z折方法相同(如上栏),高度H取值见图示Z折3(斜边段差).2T时'1. 当H当θ≤70∘时,按Z折1(直边段差)的方式计算, 即:ϕ展开长度=展开前总长度+K (此时K=0.2)当θκ>70∘时完全按Z折1(直边段差)的方式计算2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠90°)./2. 当HZ折4(过渡段为两圆弧相切):1. H≤2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z折1(直边段差)方式展开2. H>2T,请示后再行处理抽孔抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;一般抽孔,按下列公式计算, 式中参数见右图(设预冲孔为X, 并加上修正系数–0.1):1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则S按下列原则取值:T≤0.5时取S=100%T0.5<T<0.8时取S=70%TT≥0.8时取S=65%T一般常见抽牙预冲孔按附件一取值2. 若抽孔用来铆合, 则取S=50%T, H=T+T’+0.4 (注: T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与色拉孔之间隙为单边0.10~0.15)3. 若原图中抽孔未作任何标识与标注, 则保证抽孔后内外径尺寸;4. 当预冲孔径计算值小于1.0时, 一律取1.0反折压平L= A+B-0.4T1. 压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;2. 反折压平一般分两步进行V折30°反折压平故在作展开图折弯线时, 须按30°折弯线画, 如图所示:N折1. 当N折加工方式为垫片反折压平, 则按L=A+B+K 计算, K值依附件中参数取值.2. 当N折以其它方式加工时, 展开算法参见“一般折弯(R≠0 θ≠90°)”3. 如果折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90∘展开系数)备注:a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法参照<产品展开工艺处理标准>,其直壁部分按90°折弯展开。
钣金产品展开计算标准
展开的基本公式:
展开长度=料内+料内+补偿量
R=0,折弯角θ=90°T<,不含1.2mm
L=A-T+B-T+K
=A+B-2T+
上式中取:λ=T/4
K=λπ/2
=T/4π/2
=
R=0, θ=90° T≧,含1.2mm
L=A-T+B-T+K
=A+B-2T+
上式中取:λ=T/3
K=λπ/2
=T/3π/2
∵ TAB=H -EFEF+πEF2/4
∴ AB={HEF+π/4-1EF2}/T
∴预冲孔孔径=D–2AB
T≧时,取EF=60%T.
在料厚T<时,EF的取值请示上级.
方形抽孔
方形抽孔,当抽孔高度较高时H>Hmax,直边部展开与弯曲一致, 圆角处展开按保留抽高为H=Hmax的大小套弯曲公式展开,连接处用45度线及圆角均匀过渡, 当抽孔高度不高时H≦Hmax直边部展开与弯曲一致,圆角处展开保留与直边一样的偏移值.
以下Hmax取值原则供参考.
当R≧4MM时:
材料厚度T=~取Hmax=4T
材料厚度T=~取Hmax=5T
材料厚度T=~取Hmax=6T
材料厚度T≦取Hmax=8T
当R<4MM时,请示上级.
压缩抽形1 Rd≦
原则:直边部分按弯曲展开,圆角部分按拉伸展开,然后用三点切圆PA-P-PB的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.
附件一:常见抽牙孔孔径一览表
料厚
类型
M3
M4
6-32
附件二:常见预冲孔孔径一览表
料厚
catia钣金展开系数公式
catia钣金展开系数公式
在CATIA中，钣金展开系数的计算公式取决于折弯的角度和材料。
以下是
几种不同角度和材料的展开系数的计算方法：
1. 90度折弯：
折弯系数最简单的计算方法是倍料厚。
用在90钣金折弯加工中，一个直
角弯减去倍的料厚。
2. 135度折弯：
折弯系数可以减去倍的材料厚度。
3. 钣金褶边（压死边）：
折弯系数等于倍钣金厚度。
对于非90度圆弧的折弯，其展开长度也可以按中性层计算，公式如下：
展开长度=L1+L2+a(R+)
其中，L1和L2为折弯尺寸，R为内半径，T为材料厚度，a为图中的角度。
以上公式仅供参考，实际应用中请根据具体情况进行调整。
如果需要更准确的数据，建议咨询专业的钣金工程师或查阅相关的专业资料。
(完整版)钣金折弯展开系数计算
一.规范LASER工程图面,达到作业的快速准确.二NWE冲件样品中心.三.1.除非特别指明,工程图毛刺面一律向下;2.主视图本工程LASER加工像素放在0层,前次加工像素放在对应的加工图层;3.若作二次加工, 则须追加定位治具孔(一般取工件最大外形), LASER图按像素加工次序拆分为多张图纸, 图档命名参照《CAD档案管理作业标准》.在后续的LASER工程图中, 前次LASER加工的像素置于LASER层, 本次加工像素(包括治具孔)置于0层; 治具孔线型改为DASHDOT; 治具内孔最右与最上边的线段向外偏移0.1mm.4.尺寸标注:a.标注形式以UNIT2为准;b. 以像素最大外形尺寸的左下角点作为原点, 用坐标标注方式标注;c. 所有圆孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形边界尺寸均须标注;d. 当工件展开后外形相似而实际不对称时,在二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.5.DXF档输出完成LASER工程图后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.四.规范NCT工程图面,达到作业的快速准确.五NWE冲件样品中心.六.1.受现场加工模具的限制,NCT加工范围如下:<1>可冲制材料及板厚:铁: 0.6~2.0 铝: 0.6~2.3<2>冲孔最小孔径 1.5, 狭缝最小宽度1.5;<3>可冲制的外R倒角:R2.0 ,R3.0 ,R4.0 ,R5.0 ,R6.0 ,R7.0 ,R8.0 ,R10.0;<4>可使用的特殊刀参见附件一.2.本次加工像素分别置于0层﹑HIDDEN层, 前次加工像素放在对应加工图层; 成形部分必须画出剖视图. 剖视方向一律向左或向上;3.图中须注明加工前毛刺面方向.4.尺寸标注采用坐标标注方式, 标注形式以UNIT1为准; 图中只标注NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸, 尺寸尽量标注齐全;坐标原点由NCT机床夹爪(X向可移动)和侧定位板(固定)决定, 图面标注坐标原点必须和NCT机器原点一致,如下图所示:注: 侧定位板的位置尺寸如图所示, 与其相接触的那条边作为X向零线.5.二次加工时为防止加工时伤及夹爪, 当前加工像素必须在Y 80.0的区域, 以避开危险区域.6.当工件展开后外形相似而实际不对称时, 二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.7.DXF档输出完成NCT工程图面后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.一.规范压板简易模具设计, 达到易模设计的快速﹑准确.二.NWE冲件样品中心三.压板易模: 由几块钢板迭合而成, 用来在油压机﹑冲床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的简易模具, 易模零件用LASER加工.四.1. 图面标准:a. 各易模零件仅画出正面视图供LASER切割, 若侧面方向须修磨, 则侧视图也须画出;b.易模各零件按装配顺序(冲子,上模, 下模)在图面上排列,并在零件下面依次注明: 易模编号,材质,厚度(数量,)LCC檔名;例:例: A03 SUS301 T=2.4 2PCS數量厚度材質易模編號注: 易模编号按零件堆栈次序, 从上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)依次编码, 在与本体相接触的上﹑下模部分, 编码后加E, 如A02E ; LCC档名在转CAM后用笔写上.c.易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中对应剖视编号,如"SECTION A-A".d.图面须标注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.2. 设计标准典型的压板易模工作方式见下图:设计时一般以外形定位,冲子与下模尺寸决定凸包形状与尺寸,上模用来定位冲子,在设计时参照下列设计原则:2.1 冲子与上模之间的配合间隙0.05(单边),避免现场装配加工困难.2.2 抽形高度按原设计尺寸增加0.1, 并按四舍五入取到小数点后一位;2.3 抽形时,下模高度等于工件抽形高度,冲子高度等于上模与下模高度之和; 抽孔时,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚(至少1.5mm),并取整数,冲子高度等于上模﹑下模﹑本体和料厚之和,并取整数.2.4 当模具厚度由几块不同料厚凑足时,须在模具对角处作定位装配销孔. 孔径一般为 6.05, 8.05, 10.05;2.5 当工件近似对称而导至加工时易产生方向性错误,在设计时要避免易模设计完全对称.2.6 用易模成形时, 易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2, 以保证有足够的回弹量;2.7 当抽形易导至工件变形时,则要考虑使用优力胶,在上模周围布置压料孔,最小宽度为20mm,如下图A所示:A B2.8前加工工程图上用压板易模加工部分尽量用一套易模一次成形,当一个工件的成形须用多套易模完成时, 要注意抽形的避位问题.2.9当段差部分宽度 30.0时, 用折床易模加工, 当宽度 30.0时, 用压板易模加工, 设计时注意:a.易模成形部分面积应大于展开部分面积: 下模段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸, 其它部分取外边孔口尺寸; 冲子段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸(与下模部分对应相差一个料厚), 其它部分由本体展开部分向外偏移一半的缝隙宽度, 如图B所示:b.成形部分向后移0.4~0.6(视宽度而定, 宽度为50.0时后移0.6), 如图B所示:(影线部分为成形区域)2.10 易模材料及易模厚度的选用:当料厚小于2.0时, 选用SUS301﹑GI材料;当料厚大于2.0时, 选用SPHC, 并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度一.规范LASER CAM 作业,使切割工件符合工程图面要求,并达到作业的快速统一.二.NWE冲件样品中心.三.LASER CAM: 计算机辅助激光加工编程.PART: 附带激光加工参数的图形.JOB: 将PART排列到板材上生成的文檔.LCC文檔: 激光加工专用程序代码文文件.引线: 为避免在激光切割初始穿孔时对产品质量产生的不利影响,而在废料区预先切割的一段距离.脉波穿孔: 在初始穿孔阶段,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得良好的穿孔质量,一般用于厚板,微孔及单线切割,特殊材料的切割.直接穿孔:在初始穿孔阶段,激光机用激光光直接将板材击穿,采用这种方式可缩短穿孔时间.脉波切割: 在切割过程中,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得好的切割质量,一般用于厚板､微孔切割和特殊材料的切割.连续切割: 在切割过程中,激光机以连续波的方式输出功率,采用这种方式可缩短切割时间.一般情况均采用该种方式加工.四.(一)PART部分.该部分内容规定了从DXF档读入到附带加工参数图形完成的过程中要求达到的技术指标.1.DXF档输入(1) 确认输入的DXF文件与对应工程图是否相符, 是否有遗漏或增加像素.(2) 检查DXF文件是否有断线､断点和重迭线,若有则应对其清除及串接.(3) 将图形最大外形之左下角点置于(0,0)点.2.切割方式的选择切割方式有如下几种:连续切割､脉冲切割､刻蚀.(1) 下列情形应选有脉冲切割方式:A:切割材质为马口铁(SPTE).B:切割直径小于料厚之圆孔.C:切割厚度大于4mm的材料.(2) 图面有要求刻字､线､及图案标记的部分,选用刻蚀方式.(3) 其作余一律用连续切割方式.3.引线方式的选择(1) 一般情况下, 引割线长度设定为5mm, 采用直线切入及直接引出方式. 小工件引割长度可适当减少. 在下列情形中,必须设定为脉冲穿孔方式:A:单线切割.B:切割直径小于料厚之圆孔.C:切割材质为马口铁(SPTE).D:切割厚度大于4mm之材料.(2) 引割线位置的设定应考察到散热及节省材料之因素.不得将引线设在尖角､圆弧及易模成形定位边之部位.4.切割路径设定及调整(1) 选择路径优化之选项.(2) 尽量避免经过已加工的孔.(3) 加工网孔类形的孔时,选用飞行切割方式.5.加工像素的补正设置应特别注意二次加工像素､单线､未闭合轮廓的补正设置, 其方式分为:自动补正､左补正､右补正和不补正. 具体操作参见《LASER切割补正设置作业标准》.(二) JOB部分1.确认插入相同版次的对应PART工件, 并确认材料与相应板材规格的一致性.2.工件必须放置于板料之左下角点,且排版时应考虑用料经济性. 一般情况下, 工件与板料边界离设定为10mm, 工件间的安全距离设定为5mm.3.一张板上排一种工件(即一种工件生成一个.LCC文檔).(三) 后处理及NC代码输出1.可依据工件之材质､料厚选择恰当之激光加工参数, 生成一份工作报表, 可从中获取单件切割工时, 材料利用率等数据.2.模拟切割, 检查是否有异常情形发生, 在档案总管中打开相应之.LCC文, 检查工件排版有无异常,3.依据切割方式之不同, 正确修正M指令.(四).相关文档管理应正确管理､存放作业过程中生成之各种文档. 具体操作参见《激光档案管理作业标准一.规范NCT程序转换作业, 使作业快速､规范, 从而保证产品质量符各工程图面要求.二.NWE样品中心.三.1.准备工作1) 在程序转换工作前, 先取得工件图纸､相应DXF文文件等资料．2) 评估工件图纸的加工工艺, 检查是否有合适刀具及工程排配的合理性.2.图形编辑部分1) 确认输入的DXF文件图形是否与工程图面一致, 有无遗漏或增加像素.2) 必须对输入之图形进行消除重迭线并串接处理, 以使图形便于加工.3) 将编修好的图形原点,搬移至规定位置.A 下料加工将图形最大外形之左下角点移至(20,100)点.B 二次加工像素将X向､Y向靠位边延长线交点移至(0,0)点.4) 生成并存储.GRP文檔.3.排刀加工部分1) 选用“自动排刀”､选线､选圆弧等排刀加工指令对图形进行排刀,在这一部分作业中,需做到以下几点:A 确认刀具选用是否正确,注意刀模数量.B 确认刀具安装是否正确,注意刀具型号匹配.C 确认排刀时是否有废料留落于工作台上,应采用全冲落或留料连接.D 确认是否正确设置留料或架桥.E 有特殊刀具时, 应正确添加M指令.2) 进行刀具路径仿真.检查刀具编排是否合理.应注意以下几点:A 排刀应遵循:先小后大,先圆后方,先常用后特殊的一般原则.刀具尽量做到少选,选刀尽量往大的方向选, 并保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍.B 有特殊刀具的工件加工时, 应注意相邻加工像素之间的距离, 避免凸形在加工时相互造成损伤, 相邻加工像素中心间距应大于刀具上模直径.C 外形冲裁时,X方向刀具置于后, 且靠近夹爪水平边最后冲.D 检查有无有危险区内的冲裁动作.E 生成并储存.PPF文檔.3) 将刀具路径多数取, 应注意留料宽度是否足够, 并考虑排版的经济性.4.NC代码输出1) 检查生成的NC代码中材料､厚度､规格是否正确,有使用特殊刀具的有列M指令生成.2) 检查.CNC文文件命名及存放路径是否正确.5.相关文档管理在程序转换过程中所产生的.GRP､.PPF､.CNC文档的命名及存放的相关规定, 参见《NCT程序转换档案管理作业标准》一.正确设置补正参数,确保切割工件内孔、外形、未闭合轮廓线尺寸精确.二.NWE 冲件样品中心三.LASER二次加工:因工艺上的需求或设计变更,要求对成品或未成品进行补正切割加工.其一般通过治具定位,编程时保证治具内形的左下角点与加工工件的左下角点(图形零点)重合.切割补正:为了避免LASER光束(直径约0.2MM)影响,依切割轮廓类型不同(内孔或外形或未闭合轮廓线)对LASER切割位置进行调整从而保证产品的呎寸精确的方法. 补正方式有内补正、外补正、自动补正、不补正.四.1. 工件本体切割软体能自动判别工件的内孔和外形,分别对其设置补正的方式,因此,将补正方式设置为自动补正.2. 二次加工工件(两种情况)a 二次切割时切割内孔第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正均设置为内补正方式.b 二次切割时切割内孔,并切割形成工件外形第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正设置为内补正方式.工件之外形切割补正设置为外补正方式.3. 未闭合轮廓线切割a 线间距较大,可以忽略补正值时,于PART中将未闭合轮廓线补正设置为OFF,即生成代码G40.b 线间距较小,补正之值不能忽略时,将相关未闭合轮廓线往相反方向偏移0.1MM再将补正设置为OFF, 即生成代码“G40”.。
12-7-钣金零件折弯展开长度的计算方法
钣金零件折弯展开长度的计算方法 钣金件具有质量轻、易成型和成本低等特点，广泛应用于汽车外观件、电脑机箱等产品的生产加工。钣金折弯是指通过压力设备和特制模具，将金属材料的平面板料变为立体零件的加工过程，而折弯展开就是钣金折弯的逆推，通过计算钣金折弯前的状态，有利于采取合理的方法进行材料加工。 传统的钣金折弯件加工工艺比较粗放，没有精确的折弯展开算法，多是先近似展开并放样落料，预留大量加工余量后折弯，然后再进行切割或剪切类加工去除余料，这种加工方式工艺流程复杂、效率低、浪费材料且加工质量不易保证。 现代的钣金折弯件加工工艺要求钣金折弯展开精确，折弯加工后无需后续切割或剪切类加工就可以成为理想的钣金折弯件，这就要求精确计算钣金折弯展开尺寸，并画出折弯展开图。本文拟通过K因子参数的设定，将不同情况下钣金的折弯展开计算进行简化，提高展开效率和准确度，达到在设计阶段就可以对钣金工艺性能进行全面考虑和处理的目的。 1 钣金折弯展开长度的改进算法 目前较常规的计算方法是以截面中心层计算展开长度，认为中心层就是钣金长度始终不变的一个层，其长度就是钣金折弯展开的长度，它的位置刚好在板厚的一半处，对于一些要求精度不是太高的薄板大折弯角的零件，这种计算方法相对还是比较准确的，但对于厚板小折弯角钣金零件的折弯，由于其中心层长度并非钣金折弯展开的长度，以它的长度下料后再折弯时经常出现零件尺寸偏大的情况，笔者结合工作实践，采用K因子、折弯补偿和折弯扣除3种方法对该算法加以改进。 1.1 K因子 K因子是指钣金内侧边到中性层距离和钣金厚度的比值，通常板料在弯曲过程中通常外层会受到拉应力而伸长，内层则受到压应力而缩短，在内层和外层之间有一长度保持不变的纤维层，称为中性层。根据中性层的定义，弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度，由于弯曲时坯料的体积保持不变，所以在变形较大时，中性层会发生内移，这也就是不能仅仅用截面中性层计算展开长度的原因。假如中性层位置以p表示（见图1），则可以表示为
钣金产品展开尺寸计算
钣金产品展开计算方法经本人测试检验，本材料的CNC轧形展开部分算法适合一般性展开计算7.1 90?无内R轧形展开K值取值标准:a.t≦0.8mm,K=0.45b.0.8mm<t≦1.2mm,K=0.5c.1.2mm<t≦3.0mm,K=0.56d.t>3.0mm材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸.e.软料t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料,铜料).注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模.7.2 非90?无内R轧形展开L=A+B+Kt(C?/90?)K值取值标准:a. t≦0.8mm,K=0.45b. 0.8mm<t≦1.2mm,K=0.5c. 1.2mm<t≦3.0mm,K=0.56d. t>3.0mm材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸.e.软料t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料,铜料).注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模.7.3有内R轧形展开备注:当客户部品图中没有特别要求做轧形内R时,我们尽量按尖角设计.有要求时按以上方式进行展开.中性层系数确定:弯曲处的中性层是假设的一个层面.首先将材料延厚度方向划分出无穷多个厚度趋于0的层面,那么在材料弯曲的过程中长度方向尺寸不变的层面即为材料弯曲处的中性层.由上述可知中性层的尺寸等于部品的展开尺寸.铝料/ Al料中性层系数角度( 0?<N≦90? ) 角度( 90?<N≦180? ) 角度( >180? )R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外)5.00 0.5t 5.00 0.5t 2.80 0.5t4.00 0.475t 4.00 0.49t 2.60 0.49t3.00 0.47t 3.00 0.48t 2.40 0.48t2.00 0.455t 2.00 0.47t 2.20 0.46t1.80 0.45t 1.80 0.46t2.00 0.44t1.50 0.44t 1.50 0.45t 1.80 0.42t1.00 0.42t 1.00 0.44t0.80 0.405t 0.80 0.43t0.60 0.385t 0.60 0.42t0.50 0.38t 0.50 0.41t角度( 0?<N≦90? ) 角度( 90?<N≦180? ) 角度( >180? )R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外)0.30 0.42t 0.30 0.38t0.20 0.41t 0.20 0.36t0.10 0.31t 0.10 0.35t0.01 0.255t2)SPCC,SECC,SUS301,SUS304,SUS430,SPTE,SK5,SK7,铜料中性层系数角度( 0?<N≦90? ) 角度( 90?<N≦180? ) 角度( >180? )R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外)5.00 0.5t 5.00 0.5t 2.80 0.5t4.00 0.47t 4.00 0.49t 2.60 0.49t3.00 0.46t 3.00 0.48t 2.40 0.48t2.00 0.455t 2.00 0.47t 2.20 0.46t1.80 0.45t 1.80 0.46t2.00 0.44t1.50 0.44t 1.50 0.45t 1.80 0.42t1.00 0.42t 1.00 0.44t0.80 0.405t 0.80 0.43t0.60 0.385t 0.60 0.42t0.50 0.38t 0.50 0.41t0.40 0.37t 0.40 0.40t0.30 0.36t 0.30 0.38t0.20 0.33t 0.20 0.36t0.10 0.25t 0.10 0.35t3) 中性层经验值根据我们的实际设计经验,当产品的材料厚度t≦0.3时,产品弯曲处中性层系数K为0.5;当产品的材料厚度t>0.3时,产品弯曲处中性层系数为1/3.此时只需从弯曲的内侧向材料方向偏移kt即为弯曲处的中性层.7.4 Z轧展开图中t为材料厚度,H为Z轧折弯高度,在设计时材料厚度≦1.2mm,2.0mm≦轧形高度H≦3.5mm的时,我们通常采用两次Z轧的方式完成材料的Z轧成形.这时轧形展开公式为:备注:采用此类Z轧成形法,要求轧形高度为2mm以上3.5mm以下,材料厚度在1.2mm以下.1) 轧形高度在一倍料厚之内时,一般采用一次成形.轧形展开尺寸为:2) 轧形高度在1倍料厚以上2mm以下时,采用一次成形,展开尺寸为:7.5 压平展开L=A+B+@=A'+B'+@'@=1.33t@'=0.42tC=0.7t(有压线)C=0.9t(无压线)t=材料厚度在模具设计时推平展开按以下公式进行L=A+B+1.33t (t为材料厚度)12.2CNC轧形展开展开公式:L=A+B+@CNC轧形弯曲补偿值@材料厚度(t) 电解料,单光料铜类材料铝类材料0.8mm 0.28mm 0.3mm 0.3mm1.0mm 0.33mm 0.35mm 0.4mm1.2mm 0.4mm 0.45mm 0.48mm1.5mm 0.49mm 0.6mm 0.63mm2.0mm 0.78mm 0.73mm 0.83mm上表补偿值适用于折弯内R为0(包括图纸没有要求一般都当0做)的情况,如果客户图纸有内R要求,则展开方法另计.当材料规格不在此表时可以用@=0.35t(t为材料的厚度)做补偿进行初步展开,再根据实际情况进行调整.12.2U形弯曲的展开L=A+B+(R+0.43t) t:为材料厚度7.8 弯曲拉伸复合结构展开展开原则:先将直边部分按弯曲展开,圆角部分按拉伸展开,然后用三点切圆(PA-PC-PB)的方式作一段与两直边和直径为D圆心与圆角圆心重合的圆(圆形拉伸的展开形状)相切的圆弧.当r≦1.5t时,求D值计算公式如下:当r>1.5t时,求D值计算公式如下:备注:拉伸处应按等体积法进行计算.7.9 展开尺寸调整7.9.1 标注公差不对称尺寸调整标注公差不对称尺寸展开时取尺寸公差的中间值.见下例:7.9.2 孔位加工尺寸的调整为防止因冲头的磨损而造成孔尺寸因小而超差.我们在设计一般将孔尺寸(所有类型的孔)做到上公差的60%~80%.例:图纸标注Φ5±0.1,起模时将此孔做到Φ5.06; 图纸标注Φ5±0.2,起模时将此孔做到Φ5.15.但对装钉底孔为保证装配质量,设计时只做大0.06mm(与装钉类型,材料厚度无关,但对需要进行特质特性要求的产品应根据实际情况而定,如装钉前需进行表面阳极氧化处处理的装钉底孔可以再做大0.02~0.03mm,但一般也为不表面处理进行再做大处理).7.9.3 有特质特性要求产品展开尺寸调整1)需要进行电镀类产品:原料为单光料(光泊)的产品一般需要电镀处理在设计时应根据客户对镀层厚度的要求适当的做小外形尺寸,做大孔尺寸(此时应根据公差的大小与镀层的厚度对尺寸进行相应调整,且仅进行一次调整),使产品电镀之后,能满足图纸的公差要求.关于需电镀产品镀前尺寸处理(对客户来图公差处理):图纸圆孔(及方孔)Φ±0.1的,做大0.06mm;图纸圆孔(及方孔)Φ±0.05的,做大0.04mm;图纸圆孔(及方孔)Φ±0.1以上的,做大0.1mm;特别是脚仔,图纸标注公差为±0.1的,做小0.06mm,角仔公差±0.1以上的,做小0.1mm.2)需要进行表面阳极氧化类产品,将产品上的孔做大0.02mm(在孔一般放大之后再做大),其余尺寸(如外形尺寸)不需要进行特别的调整.3)需要进行喷油喷粉的产品,在对产品展开图不进行一般调整,只需将孔做大2倍的最大喷层厚度,将其他有影响的外形尺寸用2倍的最大喷层厚度进行调整(喷后尺寸变大的做小,喷后尺寸变小的做大.。
规范工程钣金展开计算
材料厚度T=1.2~1.4取Hmax =4T
材料厚度T=0.8~1.0取Hmax =5T
材料厚度T=0.7~0.8取Hmax =6T
材料厚度T≦0.6取Hmax =8T
2.当R<4MM时,请示上级.
注:折床制作展开方法参照《产品展开工艺处理标准》
压缩抽形(量产模具制作展开方法):
1. H≦2T段差过渡处为非直线段两圆弧相切展开时,取基体外侧两圆弧相切点处作垂线,向内侧偏移一个料厚按图标处理,然后按Z折1 (直边段差)方式展开.
2. H>2T,请示后再按指示处理.
反折压平:
L= A+B-0.4T
1.压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部.
2.反折压平一般分两步进行:
(2)当T≧1.5时K=0.35T
4.对于其它有色金属材料(如Al﹑Cu等):
当T>0.3时, K=0.5T
一般折弯2 (R≠0,θ=90°):
L=A+B+K (K值取中性层弧长)
1.当T<1.5时,λ=0.5T
2.当T≧1.5时,λ=0.4T
注:当用折刀加工时:
1.当R≦2.0时,按R=0处理.
2.当2.0<R<3.0时,按R=3.0处理.
注:当用折刀加工时:
1.当R2.0时,按R=0处理.
2.当2.0<R<3.0时,按R=3.0处理.
3.当R≧3.0时,按原值处理.
Z折1 (直边段差):
1.样品方式制作展开方法:
(1)当H5T时,分两次成型时,按两个90°折弯计算.
(2)当H5T时,一次成型, L=A+B+K
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钣金展开长度计算公式
钣金的展开长度和钣金的厚度、折弯半径、折弯角度，以及钣金材料属性（通过Y和K因子来表示）有关系。
首先介绍Y因子和K因子：
1）K因子为钣金内侧边到折弯中线距离和钣金厚度的比值，如图1中K因子的方程式：K=A/T。
图1
2）Y因子是根据折弯中线相对于钣金厚度计算出来的比值，此教程由软件自学网首发，Y因子公式：Y=K*(π/2)。
Proe中Y因子默认为0.5。
钣金展开计算公式：
如图2中钣金的展开长度 L=L1+L2+L3
L2=（π/2*R+Y*T）θ/90
其中π=3.1415，R为钣金内侧折弯半径，T为钣金厚度，θ为折弯角度（单位度）
图2
常用材料Y因子和K因子数值：
材料：软黄铜、铜，Y因子：0.55，K因子：0.35。
材料：硬黄铜、铜、软钢、铝，Y因子：0.64，K因子：0.41。
材料：硬铜、青铜、冷轧钢、弹簧钢，Y因子：0.71，K因子：0.45。