数控加工过程控制及后处理
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数控加工过程控制及后处理
1
工件质量控制
2
加工的中断控制及恢复
3
机床的清理 机床的日常维护
4Байду номын сангаас
1 工件质量控制
加工质量与机床、夹具、刀具、工艺 方法、切削参数、程序、操作技能、检验、 调整等诸多环节有着密切的关系。
1．获得稳定的加工质量的控制要求
（1）机床。 （2）夹具。 （3）刀具。 （4）工艺。
⑥ 手动换刀。 ⑦ 按“轴正转”键，重新启动主轴。 ⑧ 手摇重新使机床的相对坐标回到X0Y0Z0位臵。 ⑨ 将方式选择钮转回“自动运行”模式。 ⑩ 按“循环开始”键，重新开始运行。
（2）修改参数时。
① 按下“单节”键，等待单节执行结束。 ② 将方式选择钮臵于MDI位臵。 ③ 输入程序（如：S800 M03；F1000等）。 ④ 按“循环开始”键，使新参数取代原参数。
① 按“数控停止”键中断程序后，再用LOG方式 从加工轮廓退出刀具，这时可以进行机上测量等。 利用本功能可以从中断点恢复加工。 ② 按“自动方式”键。 ③ 按“程序段搜索”软键，出现程序段搜索窗口。
④ 按“搜索断点”软键。 ⑤ 按“计算轮廓”软键，使机床回到中断点。 ⑥ 按“数控启动”键从中断点继续加工。
（3）程序段搜索。
① 按“自动方式”键。 ② 按“OFFSETPARAM”键，打开程序管理器。 ③ 把光标移动到指定的程序上。
2．FANUC 0i-M系统加工的中断控制与恢复
（1）更换刀具时。
① 按下“单节”键，等待单节结束，或按下“暂 停”按钮暂停程序。 ② 将方式选择钮臵于“手轮”位臵。 ③ 相对坐标清零（X0Y0Z0）。 ④ 手摇使主轴处于方便换刀位臵。 ⑤ 按“主轴停止”键，停止主轴。
（5）程序。 （6）定期抽检或全数检验零件精度。 （7）环境条件。 （8）操作。 （9）做好交按班纪录。
2．影响加工质量的因素及应采取的相应 控制措施
（1）尺寸及形状位臵精度。 ① 工艺系统的几何误差。 ② 工艺系统的受力变形引起的误差。 ③ 工艺系统的热变形引起的误差。 ④ 工件内应力导致的误差。
（2）恢复断点（F1—F6）。
恢复加工断点的操作步骤如下。 ① 如果在保存断点后，关闭了系统 电源，则上电后首先应进行回参考点操 作，否则直接进入下一步。 ② 按F6键弹出打开断点文件的对话 框。
③ 选择要恢复的断点文件路径及文件名，如当前 目录下的“PART1.BP1”。 ④ 按ENTER键，系统会根据断点文件中的信息， 恢复中断程序运行时的状态。
⑤ 将方式选择钮转回“自动运行”模式。 ⑥ 按“循环开始”键，重新开始运行。
（3）断电、急停时。
将程序在中断处截断，并在截断处水平面加上程 序开头语句，开始按新程序一样开始加工。
（4）报警气油不足时。
恢复气压或加满润滑油，然后按“循环开始”键， 即可恢复加工。
3．SIEMENS 802DM系统加工的中断 控制与恢复
控制尺寸误差及形状位臵误差的措 施如下。 ① 选择机床时，要保证机床的精度 能满足工件的精度要求，并定期对机床 进行调整，以保证机床精度的稳定性。
② 数控铣床在加工前，要进行开机预 热20min以上，使之达到热平衡状态。 合理选择冷却方式，减少热变形的影 响。 ③ 合理选择对刀方式及对刀工具，以 减少调整误差。
④ 在制定工艺方案时，要考虑粗精 分开、工艺基准选择合理、装夹定位可 靠、选择合理的切削用量和工艺路线行 因素的影响。
（2）表面质量。
影响表面质量的主要因素包括以下 几个方面。 ① 机械加工中的振动。 ② 材料的切削性能。 ③ 刀具的几何形状和几何角度。 ④ 切削用量的选择是否合理。 ⑤ 切削液选择是否合理。
（1）停止、复位恢复加工。
① 停止恢复加工。 按“数控停止”键停止运行加工程序，加工程序 停运期间，对程序和机床不做任何干涉，按“数控启 动”键，从中断点继续执行加工程序。
② 复位恢复加工。 按“复位”键中断运行的加工程序，按“数控启 动”键，从头开始运行加工程序。
（2）中断恢复加工。
控制工件表面质量的措施如下。 ① 提高系统的抗振性，合理选择切 削深度和切削速度，减少振动的影响。 ② 针对不同的工件材料，选择不同 的切削液。
③ 合理选择刀具的材料及刀具的几 何角度。 ④ 避开容易产生积削瘤及产生鳞刺 的临界参数范围进行加工。
2 加工的中断控制及恢复
1．HNC-21/22M系统加工的中断控 制与恢复 （1）保存加工断点（F1—F5）。
（3）定位至加工断点（F4—F4）。
具体操作步骤如下。 ① 手动移动坐标轴到断点位臵附近，并确保在机 床自动返回断点时不发生碰撞。 ② 在MDI方式子菜单下，按F4键，自动将断点数 据输入MDI运行程序段。
③ 按“循环启动”键，启动MDI运行系统，将移动 刀具到断点位臵。 ④ 按F10键，退出MDI方式。 ⑤ 定位至加工断点后，按机床控制面板上的“循 环启动”键即继续从断点处开始加工了。
保存加工断点的操作步骤如下。 ① 在程序运行子菜单下，按F7键弹 出是否暂停加工的对话框。 ② 按N键暂停程序运行，但不取消当 前运行程序。
③ 按F5键，弹出保存文件的对话框。 ④ 选择断点文件的路径。 ⑤ 在“文件名”栏输入断点文件的 文件名，如PART1。 ⑥ 按ENTER键，系统将自动建立一 个名为“PART1.BP1”的断点文件。
（4）重新对刀（F4—F5）。
具体操作步骤如下。 ① 手动将刀具移动到加工断点处，在MDI方式子菜 单下，按F5键，自动将断点处的工作坐标输入MDI运行 程序段。 ② 按“循环启动”键，系统将修改当前工件坐标 系原点完成对刀操作。 ③ 按F10键退出MDI方式。
重新对刀并退出MDI方式后，按机床控制面板上的 “循环启动”键即可继续从断点处加工。
1
工件质量控制
2
加工的中断控制及恢复
3
机床的清理 机床的日常维护
4Байду номын сангаас
1 工件质量控制
加工质量与机床、夹具、刀具、工艺 方法、切削参数、程序、操作技能、检验、 调整等诸多环节有着密切的关系。
1．获得稳定的加工质量的控制要求
（1）机床。 （2）夹具。 （3）刀具。 （4）工艺。
⑥ 手动换刀。 ⑦ 按“轴正转”键，重新启动主轴。 ⑧ 手摇重新使机床的相对坐标回到X0Y0Z0位臵。 ⑨ 将方式选择钮转回“自动运行”模式。 ⑩ 按“循环开始”键，重新开始运行。
（2）修改参数时。
① 按下“单节”键，等待单节执行结束。 ② 将方式选择钮臵于MDI位臵。 ③ 输入程序（如：S800 M03；F1000等）。 ④ 按“循环开始”键，使新参数取代原参数。
① 按“数控停止”键中断程序后，再用LOG方式 从加工轮廓退出刀具，这时可以进行机上测量等。 利用本功能可以从中断点恢复加工。 ② 按“自动方式”键。 ③ 按“程序段搜索”软键，出现程序段搜索窗口。
④ 按“搜索断点”软键。 ⑤ 按“计算轮廓”软键，使机床回到中断点。 ⑥ 按“数控启动”键从中断点继续加工。
（3）程序段搜索。
① 按“自动方式”键。 ② 按“OFFSETPARAM”键，打开程序管理器。 ③ 把光标移动到指定的程序上。
2．FANUC 0i-M系统加工的中断控制与恢复
（1）更换刀具时。
① 按下“单节”键，等待单节结束，或按下“暂 停”按钮暂停程序。 ② 将方式选择钮臵于“手轮”位臵。 ③ 相对坐标清零（X0Y0Z0）。 ④ 手摇使主轴处于方便换刀位臵。 ⑤ 按“主轴停止”键，停止主轴。
（5）程序。 （6）定期抽检或全数检验零件精度。 （7）环境条件。 （8）操作。 （9）做好交按班纪录。
2．影响加工质量的因素及应采取的相应 控制措施
（1）尺寸及形状位臵精度。 ① 工艺系统的几何误差。 ② 工艺系统的受力变形引起的误差。 ③ 工艺系统的热变形引起的误差。 ④ 工件内应力导致的误差。
（2）恢复断点（F1—F6）。
恢复加工断点的操作步骤如下。 ① 如果在保存断点后，关闭了系统 电源，则上电后首先应进行回参考点操 作，否则直接进入下一步。 ② 按F6键弹出打开断点文件的对话 框。
③ 选择要恢复的断点文件路径及文件名，如当前 目录下的“PART1.BP1”。 ④ 按ENTER键，系统会根据断点文件中的信息， 恢复中断程序运行时的状态。
⑤ 将方式选择钮转回“自动运行”模式。 ⑥ 按“循环开始”键，重新开始运行。
（3）断电、急停时。
将程序在中断处截断，并在截断处水平面加上程 序开头语句，开始按新程序一样开始加工。
（4）报警气油不足时。
恢复气压或加满润滑油，然后按“循环开始”键， 即可恢复加工。
3．SIEMENS 802DM系统加工的中断 控制与恢复
控制尺寸误差及形状位臵误差的措 施如下。 ① 选择机床时，要保证机床的精度 能满足工件的精度要求，并定期对机床 进行调整，以保证机床精度的稳定性。
② 数控铣床在加工前，要进行开机预 热20min以上，使之达到热平衡状态。 合理选择冷却方式，减少热变形的影 响。 ③ 合理选择对刀方式及对刀工具，以 减少调整误差。
④ 在制定工艺方案时，要考虑粗精 分开、工艺基准选择合理、装夹定位可 靠、选择合理的切削用量和工艺路线行 因素的影响。
（2）表面质量。
影响表面质量的主要因素包括以下 几个方面。 ① 机械加工中的振动。 ② 材料的切削性能。 ③ 刀具的几何形状和几何角度。 ④ 切削用量的选择是否合理。 ⑤ 切削液选择是否合理。
（1）停止、复位恢复加工。
① 停止恢复加工。 按“数控停止”键停止运行加工程序，加工程序 停运期间，对程序和机床不做任何干涉，按“数控启 动”键，从中断点继续执行加工程序。
② 复位恢复加工。 按“复位”键中断运行的加工程序，按“数控启 动”键，从头开始运行加工程序。
（2）中断恢复加工。
控制工件表面质量的措施如下。 ① 提高系统的抗振性，合理选择切 削深度和切削速度，减少振动的影响。 ② 针对不同的工件材料，选择不同 的切削液。
③ 合理选择刀具的材料及刀具的几 何角度。 ④ 避开容易产生积削瘤及产生鳞刺 的临界参数范围进行加工。
2 加工的中断控制及恢复
1．HNC-21/22M系统加工的中断控 制与恢复 （1）保存加工断点（F1—F5）。
（3）定位至加工断点（F4—F4）。
具体操作步骤如下。 ① 手动移动坐标轴到断点位臵附近，并确保在机 床自动返回断点时不发生碰撞。 ② 在MDI方式子菜单下，按F4键，自动将断点数 据输入MDI运行程序段。
③ 按“循环启动”键，启动MDI运行系统，将移动 刀具到断点位臵。 ④ 按F10键，退出MDI方式。 ⑤ 定位至加工断点后，按机床控制面板上的“循 环启动”键即继续从断点处开始加工了。
保存加工断点的操作步骤如下。 ① 在程序运行子菜单下，按F7键弹 出是否暂停加工的对话框。 ② 按N键暂停程序运行，但不取消当 前运行程序。
③ 按F5键，弹出保存文件的对话框。 ④ 选择断点文件的路径。 ⑤ 在“文件名”栏输入断点文件的 文件名，如PART1。 ⑥ 按ENTER键，系统将自动建立一 个名为“PART1.BP1”的断点文件。
（4）重新对刀（F4—F5）。
具体操作步骤如下。 ① 手动将刀具移动到加工断点处，在MDI方式子菜 单下，按F5键，自动将断点处的工作坐标输入MDI运行 程序段。 ② 按“循环启动”键，系统将修改当前工件坐标 系原点完成对刀操作。 ③ 按F10键退出MDI方式。
重新对刀并退出MDI方式后，按机床控制面板上的 “循环启动”键即可继续从断点处加工。