高炉炼铁生产技术管理【精选文档】
炼铁生产的主要安全技术范文（二篇）
炼铁生产的主要安全技术范文炼铁是一种涉及高温、高压以及有害气体等因素的生产过程，因此安全是炼铁生产中最重要的方面之一。
本文将重点介绍炼铁生产的主要安全技术，并提供相应的范例。
1. 综合安全管理系统综合安全管理系统是确保炼铁生产安全的基础。
该系统应包括以下几个方面的内容：1.1 安全组织机构建立明确的安全组织机构，明确责任，确保安全工作的专业化管理。
例如，成立安全委员会，负责制定和评估炼铁生产的安全规章制度，以及监督安全工作的开展。
1.2 安全管理制度建立完善的炼铁生产安全管理制度，包括安全生产责任制、安全技术标准、安全管理规范等方面的制度规定。
例如，制定炼铁生产工艺流程操作规程，明确操作人员的职责和安全操作要求。
1.3 安全培训和教育开展安全培训和教育，提高员工的安全意识和技能。
例如，定期组织炼铁生产安全培训课程，向员工普及安全知识和操作技能。
同时，建立安全奖惩制度，鼓励员工自觉遵守安全规章制度。
1.4 安全评估和监测定期对炼铁生产的安全状况进行评估和监测，及时发现问题并采取相应的措施加以解决。
例如，使用传感器对炼铁过程中的温度、压力等关键参数进行实时监测，确保安全生产过程的控制。
2. 原料及装备安全控制炼铁生产中，原料和装备的安全控制是确保生产过程安全的基础。
以下是一些安全控制的例子：2.1 原料安全控制对于进入炼铁生产的原料，必须进行严格的质量检验和安全评估。
例如，检测原料是否含有有害物质，确保其符合国家标准和安全要求。
同时，建立原料贮存管理制度，确保原料的安全储存和投放。
2.2 装备安全控制炼铁生产中使用的装备必须符合安全要求，并定期进行检修和维护。
例如，定期对高温设备进行超声波检测，检测设备是否存在裂纹等潜在安全隐患。
同时，建立装备维护记录，确保装备的正常运转和安全可靠性。
3. 高温、高压安全控制在炼铁生产中，高温、高压是常见的工作环境，因此对高温、高压的安全控制尤为重要。
以下是几个主要的安全控制措施：3.1 安全阀和泄压装置在炼铁生产中使用安全阀和泄压装置，以防止压力过高导致设备爆炸。
炼铁厂高炉安全技术操作规程
炼铁厂高炉安全技术操作规程炼铁厂高炉是金属冶炼过程中最重要的设备之一，为了保证高炉的安全运行，需要制定一系列的操作规程和技术措施。
以下是炼铁厂高炉安全技术操作规程的核心内容，总字数约2000字。
第一章总则第一条根据国家相关规定和本企业的实际情况，制定本规程，以确保炼铁厂高炉的安全运行和冶炼工作的顺利进行。
第二条本规程是高炉操作人员进行高炉操作的依据，必须严格遵守。
第三条高炉操作人员必须熟悉高炉的结构、工作原理、设备特点以及相应的安全技术规程和操作规程。
第四条高炉操作人员必须具备一定的安全生产知识，熟悉高炉相关安全技术措施，具备相应的应急处理能力。
第五条高炉操作人员必须严守工作纪律，服从领导指挥，严禁违章操作和擅自改变工作流程。
第二章高炉安全技术措施第六条高炉操作人员在操作过程中，必须佩戴防护帽、护目镜、防护手套等个人防护装备，确保人身安全。
第七条高炉操作人员必须使用合格的工作工具，严禁使用带有缺陷或不正规的工具操作设备。
第八条高炉操作人员在对高炉进行维护、检修时，必须切断电源和燃料供应，确保安全操作。
第九条高炉操作人员在进行高炉倒料、添加药剂等操作时，必须按照规定的程序和操作方法进行，保持机器设备的正常运转。
第十条高炉操作人员在处理高炉异常情况时，必须迅速切断相关设备的电源和燃料供应，并及时报告领导和相关部门。
第三章高炉应急处理第十一条高炉操作人员必须熟悉各类事故的预防和应急处理方法，善于总结和改进工作中存在的安全隐患。
第十二条高炉操作人员在高炉冶炼过程中，必须密切关注仪表显示，及时发现问题并做出相应的应急处理。
第十三条高炉操作人员在发生事故时，必须保持冷静，并按照事故应急处理流程进行处理，确保人员安全和设备完好。
第十四条高炉操作人员在进行应急处理时，必须采取相应的安全防护措施，避免二次事故的发生。
第四章高炉操作纪律第十五条高炉操作人员必须遵守工作纪律，服从领导指挥，严禁个人行为对高炉运行和冶炼工作造成影响。
高炉炼铁工艺技术标准最新
高炉炼铁工艺技术标准最新高炉炼铁工艺技术标准最新700字高炉炼铁工艺技术标准是指在高炉炼铁过程中所涉及到的各种操作和参数的标准。
这些标准的制定对于确保高炉正常运行、提高炼铁效率、降低能耗和保护环境具有重要意义。
下面将介绍高炉炼铁工艺技术标准的最新内容。
1. 原料配比标准：高炉炼铁的原料主要包括铁矿石、焦煤和石灰石。
原料的配比直接影响到炼铁的效果和产品质量。
根据不同的铁矿石和焦煤的性质，制定合理的配比标准，确保高炉内的还原和熔化反应能够顺利进行，同时减少生产成本。
2. 炉渣成分标准：高炉炼铁产生的炉渣是含有高炉灰渣、熔渣和炉渣球等物质的复杂体系，其成分对炼铁过程和产品质量有着重要影响。
制定炉渣成分标准，旨在控制炉渣中各种氧化物和杂质的含量，使炉渣具有良好的流动性、透气性和脱硫脱磷能力。
3. 炉渣脱硫脱磷标准：高炉炼铁过程中，炉渣中的主要成分之一是含有硫和磷的物质。
高炉炼铁工艺技术标准要求对炉渣进行适当的脱硫和脱磷处理，以降低钢铁中的硫和磷含量，提高产品的质量。
4. 炉温和气氛控制标准：高炉炼铁过程中，炉温和气氛对炼铁过程和产品质量起着决定性的作用。
工艺技术标准要求对炉温和气氛进行实时监测和控制，以确保高炉内的化学反应能够充分进行，并减少不良反应和产生有害气体。
5. 炉压和风速控制标准：高炉炼铁过程中，炉压和风速对炼铁效果和能耗有着直接的影响。
制定合理的炉压和风速控制标准，可以保证高炉的正常运行，提高炼铁效率，降低能耗。
6. 冷却水质量标准：高炉炼铁过程中，冷却水用于冷却高炉的各种设备和管道，其质量对设备的寿命和运行稳定性有着重要影响。
制定冷却水质量标准，对冷却水进行定期检测和处理，可以防止设备的腐蚀和水垢的产生，延长设备的使用寿命。
7. 炉外环境保护标准：高炉炼铁过程中，会产生大量的炉渣、烟尘、废水和废气等污染物。
工艺技术标准要求在高炉炼铁过程中采取有效的控制措施，减少污染物的排放，保护环境。
以上是高炉炼铁工艺技术标准的最新内容。
炼铁生产的主要安全技术范文
炼铁生产的主要安全技术范文炼铁生产是一项涉及高温、高压、高风险的工业生产过程。
为了确保生产安全，保护员工的生命财产安全，减少环境污染，炼铁企业需要采取一系列的安全技术措施。
本文将从安全管理体系建设、设备安全、操作安全、职业健康等方面探讨炼铁生产的主要安全技术。
一、安全管理体系建设安全管理体系是炼铁企业实施安全管理工作的基础，通过建立完善的安全管理体系，可以明确各级管理人员的职责和权利，确保安全管理工作的有效开展。
1. 建立安全管理责任制。
明确各级管理人员的安全管理职责，并将其与绩效考核挂钩，落实责任到人。
2. 制定安全管理规章制度。
制定适应企业实际的安全管理规章制度，明确安全工作的各项要求，并加强对员工的教育和培训，确保规章制度的全面贯彻执行。
3. 开展安全隐患排查。
定期组织安全隐患排查和整改，及时发现和消除事故隐患，确保生产过程的安全稳定。
4. 加强安全培训。
组织开展各类安全培训活动，提高员工的安全意识和技能，使其能够正确应对突发事件，娴熟操作相关设备。
5. 设立安全奖惩制度。
建立完善的安全奖惩制度，对安全工作表现突出的员工进行表彰激励，对存在安全违规行为的员工进行惩处，从而形成安全第一的良好氛围。
二、设备安全炼铁生产中使用的设备涉及高温、高压等危险因素，必须保证设备的正常运行，防止设备事故的发生。
1. 确保设备的安全运行。
确保设备和管道的完好无损，及时检修和更换损坏的设备，防止设备故障引发事故。
2. 加强设备检修和维护。
建立设备维护档案，定期对设备进行检修和维护，确保设备的良好运行状态。
3. 安装安全设备。
在炼铁生产现场安装各类安全设备，如压力表、温度计、液位计等，以便及时监测设备运行状态并预防事故发生。
4. 加强设备安全管理。
对设备进行分类管理，制定设备安全操作规程，明确设备操作人员的权限和责任，防止人为操作失误导致的事故。
5. 加强设备故障诊断和分析。
当设备出现故障时，及时组织专业人员进行故障诊断和分析，找出故障原因并采取有效的修复措施，以防止故障扩大事故发生。
高炉炼铁生产管理创新与技术进步
高炉炼铁生产管理创新与技术进步近年来，高炉炼铁生产在管理创新与技术进步方面取得了重要的进展。
通过采用先进的炼铁技术和管理理念，高炉炼铁生产实现了更高的生产效率和质量，为钢铁行业的发展做出了重要贡献。
高炉炼铁的管理创新主要包括以下几个方面。
建立了科学的生产管理系统。
通过引进先进的管理理念和方法，如精益生产、6σ管理、TPM管理等，实现了高炉生产过程的优化。
这些管理方法使得高炉炼铁生产过程更加高效和灵活，提高了生产效率和质量。
实施了信息化管理。
通过引入计算机控制系统、自动化设备等信息化技术，实现了高炉生产过程的智能化和自动化。
这大大减少了人工操作的强度和操作的风险，提高了生产效率和质量。
信息化管理还可以实时监测生产数据，及时做出调整，提高了生产效率和质量。
建立了现代化的人力资源管理体系。
通过培训和激励机制，吸引了一大批高素质的人才加入到高炉炼铁生产队伍中。
建立了完善的岗位职责和绩效考核机制，提高了员工的工作积极性和责任感。
这使得高炉炼铁生产工人的素质和技能得到了全面提升，为高炉生产的高效进行提供了有力的支撑。
高炉炼铁的技术进步主要体现在以下几个方面。
采用了更先进的炼铁技术。
如顶吹炼铁、燃煤气脱硫、煤气余热回收等技术的引入，显著提高了高炉的冶炼效率和资源利用率。
还采用了一系列的环保技术，如高炉煤气净化技术、煤气脱硫技术等，减少了高炉炼铁过程中的环境污染。
引进了一批先进的设备和装置。
如高炉煤气余热发电设备、高炉废气余热回收设备等，提高了能源利用效率和经济效益。
还引进了一批先进的测量和控制设备，如多功能扫描仪、在线化学分析仪等，实现了高炉生产过程的精确控制和数据收集。
开展了一系列的炼铁技术研发。
通过独立创新和引进消化吸收再创新的方式，研发了一批高炉炼铁技术和装备。
如炼铁副产品的高效利用技术、高炉内温度和气体分布的控制技术等，进一步提高了炼铁效率和产品质量。
高炉炼铁生产在管理创新与技术进步方面取得了显著的进展。
炼铁厂技术质量管理制度
炼铁厂技术质量管理办法为了加强铁厂工艺技术管理，强化岗位操作过程控制，提高岗位操作水平和产品质量，促进工艺技术进步，确保铁厂年度目标的实现，特制定以下技术质量管理办法。
一、熟料系统1、矿石车间考核指标1.1匀粉矿考核指标1.1.1T F e±1%稳定率目标值：85%每下降1%扣500元，每上升1%奖500元。
1.1.2S i O2±0.3%稳定率目标值：65%每下降1%扣500元，每上升1%奖励500元。
1.2S i O2±0.5%波动考核控制匀粉矿S i O2含量波动在±0.3%以内，若波动超过±0.5%，每发生一个样扣200元。
1.3匀粉堆理论与实际成分的差值考核（该项指标为暂行）1.3.1S i O2差值；差值在±0.3%内时，奖1000元/堆；否则，每超差0.1%，扣500元/堆，最高扣2000元/堆。
1.3.2C a O差值；差值在±0.3%内时，奖1000元/堆；否则，每超差0.1%，扣500元/堆，最高扣2000元/堆。
1.3.3F e差值；差值在±0.4%内时，奖1000元/堆；否则，每超差0.1%，扣500元/堆，最高扣2000元/堆。
1.4烧结车间（包括105和210车间）R±0.05（倍）稳定率指标所产生的扣款和奖励金额的50%与矿石车间进行挂钩考核。
1.5直送210钒钛精矿：S i O2±0.2%稳定率目标值：70%（暂定，三个月后根据实际情况调整）每下降1%扣500元，每上升1%奖500元。
2、烧结车间考核指标2.1烧结矿综合合格率目标值：105m2烧结机：95%、210m2烧结机：96%月烧结矿综合合格率每下降1%扣500元，每上升1%奖励500元。
2.2烧结矿R±0.05（倍）稳定率目标值：105m2烧结机：62%、210m2烧结机：66%105烧结车间月烧结矿R±0.05（倍）稳定率<60%，每下降1%扣200元，最多扣5000元，月稳定率>62%，每上升1%奖励500元，最多奖励5000元。
高炉炼铁生产管理创新与技术进步
高炉炼铁生产管理创新与技术进步高炉炼铁生产是钢铁工业中的核心环节，对于保障钢铁生产的稳定运行和提高钢铁产品质量具有重要意义。
随着科技的不断发展和应用，高炉炼铁生产管理也在不断创新和技术进步。
一方面，高炉炼铁生产管理创新体现在全面推行先进的信息化技术管理系统。
通过引入现代化的信息技术和网络技术，实现高炉炼铁生产全过程的自动化、智能化、数字化管理。
比如应用远程监控系统，实现对高炉生产过程的实时监测和控制，提高运行效率和生产安全。
通过建立完善的生产数据采集系统和数据库，对生产参数进行精细化管理和分析，优化高炉操作参数，提高冶炼效率和产品质量。
高炉炼铁生产管理创新也体现在运用先进的控制技术和仪器设备。
比如采用新型炉温自动控制系统，实现高炉炉温的自动化控制，提高冶炼过程的稳定性和一致性。
引入先进的氧气喷吹系统，调整高炉内的气氛和温度，控制炉内化学反应的速率和方向，优化冶炼工艺，提高铁水质量和炉渣性能。
高炉炼铁生产管理创新还体现在优化人员管理和培训体系。
通过建立高炉炼铁生产管理团队，完善工作岗位、责任和权限划分，提高生产组织和管理效率。
加强人员培训和技能提升，提高员工的专业素质和工作能力，保障高炉炼铁生产的顺利进行。
高炉炼铁生产管理创新和技术进步的推动，对于提高钢铁工业的科技含量、资源利用率和环境效益具有重要意义。
通过信息化管理和优化冶炼工艺，可以有效降低生产成本和能耗，减少环境污染和能源消耗。
通过人员管理和培训的创新，可以提高员工的工作积极性和责任心，提升生产效率和工作质量。
高炉炼铁生产管理创新和技术进步还面临一些挑战。
首先是技术投入和成本问题，引进先进的信息化技术和仪器设备需要大量的资金和技术支持。
其次是技术应用和推广问题，尽管有很多先进的管理和控制技术可供选择，但是如何将其有效应用和推广到实际生产中仍然是个问题。
再次是人员培训和管理问题，高炉炼铁生产涉及各个专业和工种，如何统一管理和培训不同类型的人员也是一个难题。
高炉炼铁生产管理创新与技术进步
高炉炼铁生产管理创新与技术进步近年来，随着我国经济的快速发展，高炉炼铁生产管理创新与技术进步正在不断推进。
在这个过程中，先进的技术和管理理念不断涌现，不断推动着炼铁行业的发展。
本文将从技术与管理两个角度出发，探讨高炉炼铁生产管理创新与技术进步的现状和发展方向。
一、技术创新作为钢铁行业的核心环节，高炉炼铁的技术创新一直是炼铁企业发展的重点。
目前，我国钢铁行业的技术水平已经达到了世界先进水平，炼铁生产过程中所涉及到的技术也越来越成熟。
而现阶段，我国炼铁生产技术创新主要包括以下几个方面：高炉炼铁生产中的燃烧技术是非常重要的环节，它直接影响到炉内各物理、化学反应的进行。
因此，燃烧系统的技术创新成为当前炼铁企业技术突破的重点。
常规高炉燃烧系统存在热效率低、排放高、能源利用率低等问题。
针对这些问题，炼铁企业通过投入大量资金和人力，不断进行技术创新来提高燃烧系统的效率。
如采用高压燃烧、燃烧辅助设备、生物质燃料等技术手段，可以有效地提高燃烧系统的效率。
2、模型和模拟技术创新针对高炉炼铁生产过程中，存在的温度、压力、气体组成等多种因素的影响，模型和模拟技术成为实现智能化炼铁生产的重要工具。
采用模型和模拟技术可以实现对炉内物理、化学反应的精准控制，从而提高生产效率和产品质量。
为此，炼铁企业不断加强相关研究，提高智能化炼铁生产的水平。
随着信息技术的不断发展，高炉炼铁生产的自动化水平不断提高。
目前，许多大型炼铁企业已经实现了智能化管理和控制，从而有效提高了生产效率和产品质量。
炼铁企业通过引进和自主研发，实现对生产过程中的数据采集、控制和调度等全面自动化管理。
二、管理创新随着高炉炼铁技术的不断发展，管理方面的创新同样不可忽视。
钢铁行业是一个典型的劳动密集型产业，传统的人工管理模式已经无法满足生产的大规模、高效率、高质量的需求。
因此，针对高炉炼铁生产中所存在的问题，应用现代化管理模式对生产过程进行管理，提高管理水平和效率已成为行业的共识。
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如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。
下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希翼能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所匡助。
高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。
前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。
这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。
高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点：(1)炉温稳定性可以用生铁硅偏差S 值表示，这是一个定量尺度，说得清；(2)以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住；(3)抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。
顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。
而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。
这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。
首先从高炉操作上看：抓S，料速必须均匀。
而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。
抓S，负荷调剂、风温或者喷煤量调剂必须正确。
而负荷、风温或者喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或者基本可控的。
抓S ，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。
抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。
抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成份，这也是可以做到或者已具备基本条件的。
这就是说，抓S 可以把炉内炉外各岗位的工作质量从定量意义上反映出来和联系起来。
其次从炉内因素的关联上和对高炉指标的影响上看：S 值小意味着炉内温度场变化小，从而使软熔带稳定。
有此基础，悬料、结瘤将不易发生，改善煤气利用也易于做到。
S 值小意味着滴落带和炉缸的有关化学反应稳定， [Si] 的水平可以降低， [Si]的波动也会缩小，无论生铁合格率、优级品率都可提高。
同时[Si]低，还可以减少炉体散热。
S 值小意味着高炉下部的热平衡关系或者热状况稳定，同时调剂风温和喷煤量的必要性可以消除，固定风温调剂喷煤量的方针便于执行，风温全送率可以提高，热风炉的潜力得以充分发挥；燃料喷吹量也不会大起大落，平均喷吹率就能提高，喷吹效果也可望改善。
S 值小还意味着炉况稳顺，有利于设备的维护，延长高炉寿命；也有利于降低高炉休风率。
这就是说，抓S 值可以把炉内的炉料运动、气流分布、热状况和化学反应在相当程度上统一起来；可以把优质、高产、低耗、长寿等指标促上去。
抓S 就抓活了高炉操作的全局。
综上所述，从稳定炉温缩小硅偏差入手，能切实地抓住高炉顺行，从而带来多方面的好处。
这已经在国内许多高炉上得到了证明。
缩小生铁硅偏差是可行的，但要做艰难细致的工作，对于如何缩小硅偏差提出以下意见：(1)欲缩小硅偏差，首先对炉温要有强烈的控制意识。
通常操作人员对炉温急升或者猛跌能果断处理，但对趋势缓和，一时并不危及顺行的炉温变化往往忽视，向来到硅量接近标准界限才动手调剂，若操作人员对炉温有强烈的控制意识，及早调剂，就会使炉温波动减小。
(2)欲缩小硅偏差，就要推行TQC (全面质量管理，即人、机、料、法、环)。
稳定炉温，缩小硅偏差，不能局限于炉内操作。
S 值是一个工序质量指标，必须由炉内外各岗位的工作质量来保证。
同时，稳定炉温，缩小硅偏差，也不单是一个操作技术问题，更是一个操作管理问题。
没有TQC，不可能缩小S 值，一时缩小了，也不可能持久。
要进一步缩小硅偏差，就要把高炉操作技术和TQC 的思想与方法更好地结合起来。
(3)欲缩小硅偏差，必须控制好各个岗位各种操作的管理界限。
对于一些可控性参数，都要逐步建立起比规程更为严格的内控标准和实施方法。
对于可控性差或者现实尚不能控制的参数，也要予以监视。
为了使有关参数处于管理状态，必须摸清各种调剂手段在本炉的作用特点，有较清晰的数量概念。
(4)欲缩小硅偏差，必须加强对入炉原料的称量管理。
这是一个极其重要的环节，所有硅偏差小的高炉无不在这方面下功夫。
入炉原料量，特殊是焦炭量准确与否对炉温影响很大。
放松称量管理，等于把一个重要的，有时甚至起决定作用的炉温不稳定因素载入高炉。
靠高炉工长动用其他手段调剂已属事后之举，而且要花代价，造成损失。
加强入炉原料的称量管理，主要是：①减少称量误差；②及时补正；③取用正确，料序无误。
这三方面都要有严格的巡检制度和控制标准。
对于已实现微机控制的称量上料系统，巡检仍不可少。
(5)欲缩小硅偏差，高炉操作人员要勤观察。
不要等到以变化的结果去调剂炉温，要逐步提前到以变化的趋势去调剂炉温，做到早动、小动。
在观察中要特殊注意：①焦炭的质量与水分；②料速；③渣温。
对于料速，不仅要注意小时下料批数，还要注意时间间隔。
对于渣温，尽管因渣量小，炉缸熔渣的热容量惟独铁水的60%摆布，但炉缸熔池中渣铁的体积比约1.5- 1.8，而且渣层更接近风口高温区，故就炉缸热状况而言，熔渣所携带的信息不容忽视。
(6)欲缩小硅偏差，还要加强全厂的生产调度，从原料到渣铁处理，从设备维修到各种专业管理都要协同工作，为高炉运转均衡、稳定生产创造条件。
上述各点都体现了预防第一，事先把关为主的思想。
高炉操作人员要从管结果提前到管因素；以高炉工长为龙头，把炉内外各岗位全部动员组织起来；样样工作都要讲究工作质量。
稳定炉温缩小硅偏差的过程，实质上也就是提高操作技术，改进操作管理的过程。
还应该指出，硅偏差是个工序指标，不象焦比、利用系数、合格率等成果性指标直接反映高炉生产的经济效益，它本身并无价值。
故缩小硅偏差不是目的，而是通向高炉顺行的手段，以便更有把握地去夺取高产、低耗和优质。
硅偏差是“矢”，焦比、产量和合格率等才是“的”，我们是“有的放矢”。
高炉操作具有很强的工艺性，又是一场“团体赛”。
为使高炉生产达到预定目标，除接受炼铁原理指导，恰当运用实际经验外，三班操作还必须统一协调。
重视原料对操作的基础作用，是高炉操作的首要环节。
它用以处理原料和操作的关系，为高炉的“攻、退、守”划出了一个较为明确的依据。
对这一环节不重视或者认识不统一，高炉操作标准化就无从谈起。
应该指出，重视原料质量变化，善于抓住可能导致失常的苗头或者信息，操作上适时采取守势或者退却，保持炉况顺行，是一个一再为实践证明了的积极方针。
这样做不仅可以减轻劣势下的损失，更可以在处境改善后迅速达到高的生产水平。
这一环节主要是从稳定炉温出发，处理各种操作因素之间的关系，对可以量化的关联参数设定管理界限和管理方法。
例如:(1)生铁硅量控制：月均硅量0.35%，偏差不大于0. 1% ；为防炉冷，日均硅量不低于0.30%，连续3 炉铁硅量不低于0.25% ；(2)注意料速变化以及由此产生的吨铁喷煤量变化。
连续2 小时料速低于正常，炉温向上，应酌减喷煤量；连续2 小时料速高于正常，除增加喷煤量外，还要适当控制冶强；(3)生铁硫量控制：普通炼钢生铁硫量不高于0.045% ；(4)渣碱度控制也要根据生铁硫量有一个界限，例如规定压低渣碱度的生铁硫量界限为＜0.020% ；(5)变料规则：两种矿石对换；烧结矿成份变化；焦炭理化性能变化；喷吹煤粉灰分含量变化等，相应的负荷调整量均有规定。
并指明夜班工长应将当班与上一个夜班作负荷比较，及时调回多次变料后造成的负荷差值。
这个环节联系着强化与顺行，实质上是用以处理高炉生产几个主要技术经济指标—利用系数、冶强、与焦比之间的关系。
即 n =I/K经验表明，提高冶强的同时，会使焦比升高，普通冶炼强度提高10%，焦比升高2.0—3.0%，用提高冶炼强度来增产，10 分努力可收到7-8 分效果。
自然，不同高炉的生产潜力会有所差别。
但普通说高炉的实际值大都落在上述范围内。
反之，若偏差过多，则说明或者是生产条件有明显变化，或者是高炉已脱出了顺行状态，这就为操作人员对冶强的掌握提供了一个数量概念。
从操作角度看，高炉有两个部位要特殊加以关照，强化程度高时特别如此。
高炉炉缸是其中之一。
保持良好的炉缸工作状况是一个重要的高炉操作环节。
(1)炉缸是高炉冶炼赖以进行的能量发生地，又是炉料和煤气流运动的动力源，还是冶炼产品的最后加工区。
所谓强化高炉，在很大程度上就是强化炉缸工作。
(2)炉缸是炉内接受操作调剂最集中的区域。
风量、风温、富氧、喷吹等操作手段，无不最先在炉缸发挥作用。
“以下部调剂为基础”的操作早为人们所接受。
(3)炉缸是炉内操作与炉前操作的结合部。
对于生产水平较高的高炉，出渣出铁作业赋予高炉的影响十分强烈。
(4)炉缸又是操作者获得最多、最重要炉况信息的区域。
风口状况，出渣出铁状况都是操作者极其关心的。
良好的炉缸工作状况可归结为：均匀、活跃、热量充沛、渣铁顺畅、炉缸干净。
所谓炉缸干净，一是没有(即使有，亦能及时清除的)炉缸堆积现象；二是及时出尽渣铁。
建议作以下规定：1)高炉的鼓风动能、风口风速要有规定。
2)用最高风温操作，以喷煤量调剂炉温。
但禁止用停煤方法降低炉温。
3)均匀喷吹煤粉，喷枪数不得少于多少支要有规定。
4)对炉前“三率”进行考核：铁口合格率≥85％，出铁正点率≥85％(实际上稳定在90-95％之间)；出铁均匀率：相邻两炉铁量差小于 10t。
5)连续两炉铁出不完，应果断减风。
高炉第二个需要多加关照的部位，是炉身下部至炉腹一带的边缘区域。
这里是高炉“干区”和“湿区”的过渡区，软熔带根部即在其内。
从高炉行程来看，又是煤气流通的阻滞地段。
强化高炉的边缘负荷普通较重。
故这一带的状况如何，对高炉顺行相当敏感。
目前对这一带缺乏直接快速的调控手段，只能通过对炉墙热流强度或者冷却水进出温差的监测来发现问题，以便及早采取措施。
环绕这一操作环节的有以下几项管理，目的是保持正常的操作炉型。
(1)正常情况下，冷却水压不低于多少MPa 要有规定。
(2)水温差控制：炉身多少℃；炉腰多少℃；炉腹多少℃；炉缸多少℃要有规定，不同高炉可以有些差别。
(3)当水温差异常时，应及时调整装料制度。
例如，当水温差全面升高时，说明边缘气流过盛或者炉墙侵蚀激烈，粘结物脱落，此时除注意降低炉温外，应考虑能否适当加重边缘。
当水温差普遍下降时，说明边缘气流不足，甚至已浮现粘结，需要酌情疏松边缘，减轻负荷或者洗炉。
当水温差局部升高或者下降，则要采取防止管道或者偏行的措施。