水泥熟料煅烧气氛对熟料的影响
生料质量对水泥熟料煅烧的影响
２２ 影 响 易 烧 性 的 因 素 ．
影 响生 料 易烧性 的主 要 因素有 如 下几 点 ： （ ）生 料 的 矿 物 组 成 ； １ （）生 料 的化 学组 成 ； ２
解 石 晶体 的 大小 。随 着 方 解 石 晶体 尺 寸 的减 小 ， 分 解 出 的 Ｃ Ｏ 缺 陷 结 构 密 度 增 大 ，Ｃａ ａ ＣＯ。 体 愈 晶
小 ， 分 解 出 的 Ｃ Ｏ 颗 粒 也 愈 小 ， 分 散 度 愈 大 ，在 ａ
易烧 性降 低 。
等 量 熔 体 条 件 下 ．Ｃ Ｏ 颗 粒 与 熔 体 的 接 触 面 愈 大 ， ａ
测 定 ｆ ｃ ０来 衡 量 其 易 烧 性 ， 即 ： ｆｃ ０： （ ： ） ＿ａ ． ａ ，Ｑ Ｔ ， 当 温 度 超 过 １ ３ Ｏ【时 ， 熔 融 相 形 成 ， 易 烧 性 随 ０ｃ ＝ ｆ Ｃ ０ 的增 大 而 降 低 。 － ａ
易烧性 通 常用 下 列两 个 量 中的一 个 表示 。
定 的 温度 （ 条 件 下 经 过 一 定 时 间 （ 煅 烧 后 ，通 过 Ｔ） Ｑ）
仅 计 算 出 生 料 的 化 学 组 成 和 熟 料 的 相 组 成 ， 而 对
生 料 的矿 物 组 成 和 颗 粒 组 成 则 基 本 没 有 论 述 。 从 反 应 动 力 学 观 点 来 看 ， 生 料 的 化 学 组 成 固 然 重 要 。但 矿 物 组 成 更 为 重 要 ， 生 料 中 碳 酸 盐 分 解 的 动 力 学 与 碳 酸 盐 的 种 类 和 晶 体 大 小 有 关 。 文
水泥熟料煅烧中矿化剂的作用及种类
水泥熟料煨烧中矿化剂的作用及种类一、何谓矿化剂，矿化剂的作用及种类？矿化剂是指在实验矿物学和硅酸盐生产工艺中，为了加速各种结晶化合物的形成而外加的少量添加剂。
对于硅酸盐水泥熟料来说，矿化剂的主要作用是促进硅酸三钙（C3S）的形成。
在水泥工业中，常用的矿化剂有：萤石（CaF2）、石膏（CaSO4）、氟硅酸钠（N用SiF6）、重晶石（BaSO4）和某些工业废渣（如铜矿渣、钛矿渣、磷石膏和氟石膏等）。
二、矿化剂的作用机理如何？不同的矿化剂其作用机理也不尽相同，但总的来说，在水泥生料中引入矿化剂后，在烧成过程中能起到如下作用：（1）破坏水泥生料中反应物的结晶格子，提高它们的化学活性，加速其固相反应。
（2）在同样的烧成温度下，特别是较低燃烧温度下，掺入矿化剂的水泥物料其液相量要大于未掺矿化剂的液相量，因而有利于水泥熟料矿物的低温形成。
（3）可降低水泥物料液相形成温度，产生低温共溶物。
同时可使液相粘度降低，有利于硅酸二钙（C2S）与游离氧化钙（f-CaO）反应生成硅酸三钙（C3S）。
（4）加入矿化剂可显著扩大熟料的烧成范围，改善熟料煨烧性能，促进熟料的煨烧。
三、何谓复合矿化剂，有何作用？在水泥生产中，可单独使用一种矿化剂，也可将两种（或两种以上）矿化剂配合使用。
这种由两种（或两种以上）矿物组成的矿化剂称为“复合矿化剂”。
实践证明，使用复合矿化剂效果更好。
它不仅可以改善生料的易烧性，加快碳酸钙的分解，降低烧成温度，而且可以降低液相的粘度，有利于Cao的吸收，降低f∙CaO的含量，促进矿物晶体的生长，使熟料具有较高的强度。
复合矿化剂的种类较多，目前应用最为普遍的是萤石+石膏复合矿化剂。
四、萤石、石齐复合矿化剂有何作用？两种或两种以上的矿化剂一起使用时，称为复合矿化剂，最常用的是氟化钙（萤石）和石膏复合矿化剂。
熟料的形成过程比较复杂，影响因素较多，与熟料组成（KH高低，IM大小等）、CaF2/S03比值、烧成温度高低等均有关系。
碱对熟料煅烧和水泥性能的影响
（ 摘 自中 国 建 材 数 字 报 网）
膜 法 富 氧 燃 烧 技 术 应 该 尽 快 普 及 应 用
据 了 解 ， 富 氧 燃 烧 技 术 起 源 于 美 国 ， 兴 起 在 德 国 ， 发 展 在 日本 。 ２ ０世 纪 ９ ０年 代 ， 日本 引 进 该 技 术 ， 政 府 介 入 推 广 ， 包 括 工 业 炉 窑 、 工 业 锅
制 氧 浓 度 只有 ３ ０ ％ ， 明 火 点 不 着 ， 安 全 可 靠 ， 所
以膜 法 制 氧 技 术 常 用 于 燃 烧 领 域 。
现 代 制 氧 方 式 分 ３种 ： 深 冷 法 制 氧 ， 氧 浓 度
明 在 签 约 仪 式 上 说 ， 作 为 百 年 企 业 的 华 新 水 泥 近
为 ９ ９ ％ ；变压 吸 附 法 制氧 ，氧 浓度 为 ９ ３ ％ ； 膜 法 制 氧 ，氧 浓 度 小 于 ４ ０ ％。氧 浓度 大 干 ９ ３ ％ 的 气 体 称 为 全 氧 ，氧 浓 度 大 干 ２ １ ％、 小 于 ４ ０ ％ 的 气 体 称
窑 应采 取 旁路 放风 排 碱 。
（ ２ ） 在 水 泥 中 掺 入 一 定 量 的 在 特 定 温 度 下 煅 烧 制 得 的氧 化镁 （ 菱苦土 ） ， 氧 化 镁 水 化 时 产 生 体 积膨 胀 。煅 烧 温度 通 常 控制 在 ９ ０ ０ ～ ９ ５ ０ ℃。
（ ３ ） 在 水 泥 石 中形 成 高硫 型 水 化硫 铝 酸 钙 （ 钙 矾石 ） ， 产 生 体 积 膨 胀 。 由 于 环 境 温 度 对 氧 化 钙 和
有 得 到 广 泛 的 应 用 。 目前 广 泛 使 用 的 是 以 钙 矾 石
为膨 胀 组分 的各 种膨 胀 水 泥 。
配料中硫、碱成分对煅烧的影响及控制
①影响燧烧过程的正常运行。
碱与硫的单独影响是，当熟料中碱的总量或S03超过熟料重量的1%时，过量的碱（K、Na）会影响窑后烟室的结皮；过量的硫会引起窑内结圈。
当熟料中S03含量在1%左右时，会有利于改善生料易烧性，并提高熟料强度，但要以硫的含量增加不降低饱和比为前提。
考虑硫碱比对生产的影响就更复杂。
在预分解窑中，保持硫碱比值的恒定是动态的。
由于物料在窑内停留时间特别短，热负荷又小，碱（K、Na）很容易随熟料带走，而硫化物仍在窑内挥发循环，此时由于碱的缺乏，在窑的后部会形成结皮的恶性循环。
如果窑的燃烧温度高，或火焰直扫到物料上，这种循环更会加剧，直到结皮或预热器堵塞发生。
而一旦在窑的低温区域，这些硫化物还要释放出来，使生成的熟料中S03变高。
硫在窑内的循环与富集机理是：窑内的硫化物主要形式是S02,它在窑内的来源是燃料中硫的氧化及硫酸盐的分解，理论上S02低温下可氧化成S03,但实际上99%的气态硫化物将是S02,这样形成的S02几乎都被旋风预热器中的K20、Na20和CaO所结合，当大量CaS04在烧成区域再度挥发，并在窑尾和四、五级预热器形成硫循环结皮时，碱性硫酸盐的低挥发性将使它们存在于熟料中，这种循环严重时将引发预热器结瘤和堵塞出现。
②不合理的硫碱比值会影响熟料质量及易烧性。
熟料中因S03过量会阻止C3S的形成。
成为形成黄心料的另一种原因。
熟料的褐色核心一般都认为是窑内的还原气氛所致，但是由于形成高贝利特和硫酸盐浓缩减少了熟料的渗透性，阻止了冷却期间亚铁（Fe2+）氧化成三价铁（Fe?+）,这就成为黄心料出现的另一条途径，这本身又是由窑喂料的化学成分变化和硫化物在窑内的低挥发性所造成的。
褐色熟料的不良结果就是热耗增加、降低易磨性、损失水泥强度和造成水泥快凝。
2、生料配料中的硫碱含量应控制在什么范围？生料配料中的硫碱控制范围建议如下。
①热生料中S03应小于3%,S03和Cl-的总和应小于4%,其中Ck含量对硫碱的比值影响很大,因为碱先是与氯化合为氯化碱/剩余的碱与硫结合成为硫碱化物。
硫对水泥熟料煅烧的影响(上)
硫对水泥熟料煅烧的影响(上)陈友德;程亮;郑德喜;赵艳妍;郑金召【期刊名称】《水泥技术》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】5页(P23-27)【作者】陈友德;程亮;郑德喜;赵艳妍;郑金召【作者单位】天津水泥工业设计研究院有限公司,天津300400;同煤集团建材公司,山西大同037003;天津绿曙环保科技有限公司,天津300400;天津水泥工业设计研究院有限公司,天津300400;天津水泥工业设计研究院有限公司,天津300400【正文语种】中文【中图分类】TQ172.18近年来，随着价格相对便宜的含硫量较高的燃煤以及工业废物、城市生活垃圾使用量的增加，硫对水泥熟料煅烧的影响越来越引起人们的重视。
水泥熟料在煅烧过程中，原燃料中的硫生成不稳定的硫化物和硫酸盐，在预热器系统较高温度部位和回转窑筒体中后部位的耐火衬砖的表面形成结皮、结圈、结长厚窑皮的现象，影响烟气和窑料的运行、熟料的生产热耗和产、质量。
此外，硫化物和硫酸盐还对金属筒体、耐火衬体产生腐蚀和损坏，熟料煅烧产生的二氧化硫随烟气排至大气，易产生酸雨，污染大气。
硫对水泥熟料煅烧的影响，并不是单元素硫，而是以硫化物、硫酸盐与钾、钠、氯等化合物和钙、硅、铝、铁等化合物组成的复合化合物的形式呈现。
硫的单一化合物的熔融温度大致从1 200℃开始至1 550℃结束。
此外，在高温还原工况下，硫酸盐大量吸热后与未完全燃烧的碳作用，生成二氧化硫，随烟气后逸与窑料中的氧化钾、氧化钠、氧化钙等氧化物作用，生成熔融的硫酸盐并随窑料运行，在此过程中形成熟料成分。
上述情况表明，硫的化合物在系统内相互作用，在不同温度的固、熔、气态之间转换，循环富集，对熟料煅烧产生影响。
烧成系统内与硫有关的化合物、复合化合物的循环富集介绍如下。
1.1 物料熔融温度水泥熟料煅烧过程中，主要矿物仅为4种，但其化合物约有数十种，一些易在窑内循环的低熔融化合物的熔融温度如下：（1）碱、氯、硫等化合物的熔融温度碱、氯、硫化合物的熔融温度因实验状况不同，温度稍有差异，这是由实验条件的差异所造成的。
第5章 硅酸盐水泥熟料的煅烧
1.最低共熔温度（组分多，温度低）
存在次要氧化物，最低共熔温度一般1250 ℃ 矿化剂、氧化钒、氧化锌也有影响。
影响熟料烧结过程的因素
2.液相量（一般为20～30% ）
1400℃
L 2 . 95 A 2 . 2 F M R
（液相量与煅烧温度、组分含量有关）
1450℃
L 3 . 0 A 2 . 25 F M R
五、熟 料 的 冷 却
熟料的冷却 烧成温度→常温；液相→凝固 熟料颗粒结构形成（凝固和相变） C2S的多晶转变 C3S分解 冷却目的 改善熟料质量与易磨性；降低熟料的温度，便于 运输（安全）、储存（砼开裂） 和粉磨（假凝） 回收热量，预热二次空气，降低热耗、提高热利 用率。
冷却方式
平衡冷却 淬冷 独立结晶
成
形成C2S〃CaSO4， 4CaO〃3Al2O3〃SO3 无水硫铝酸钙早强，适量有利
1050℃形成，1400 ℃分解
C 4A 3S
三、 复合矿化剂
石膏和萤石复合矿化剂（氟硅酸钙，硫硅酸钙，氟硫硅 酸钙；低温烧成，高温烧成）
重晶石和萤石（BaO可提高水泥早期和后期强度） 氧化锌及其复合矿化剂（阻止C2S转化、促进C3S形成， 提高水泥早期强度、降低水泥需水量。过多会影响水泥 凝结核强度。）
（1）温度
（2）铝率
（3）加入MgO、SO3、硫酸钾、硫酸钠，粘度降低
降低
（4）加入氧化钾、氧化钠，粘度增加。
影响熟料烧结过程的因素
4.液相的表面张力（小，润湿，利于固液反应）
（1）温度 （2）镁、碱、硫增加，表面张力下降
影响熟料烧结过程的因素
矿化剂对熟料煅烧和质量的影响
矿化剂的分类：矿化剂：能改善水泥生料的易烧性，加速熟料矿物形成的少量外加剂。
助熔剂：能降低液相出现温度的少量外加剂。
氟化钙的影响:其它组分的影响：萤石、石膏复合矿化剂：掺氟硫复合矿化剂，形成熟料矿物的影响因素较多：熟料组成、CaF2/SO3的比值、烧成温度的高低。
（1）多采用高饱和系数、低硅率和高铝率配料。
（2）石膏掺量，以熟料中SO3＝1.0～1.5％为宜；萤石掺量，以熟料中CaF2＝0.4～0.8％为宜；CaF2/SO3＝0.35～0.6％为宜。
（3）降低液相出现的温度，降低液相粘度，使A矿形成温度降低150～200℃，促进A矿形成。
有时出现不正常凝结现象：CaF2/SO3比偏高，煅烧温度偏低，KH偏低，IM偏高，窑内出现还原气氛，形成较多的C11A7·CaF2，若所加石膏不足以阻止其迅速水化，就会发生闪凝。
CaF2/SO3比偏高，煅烧温度过高，KH偏高，IM偏低，形成C6AF2，C3A少；C6AF2和氟固溶在C3S中，减缓C3S的水化，从而慢凝。
碱:（1）降低液相出现的温度，增加液相量，起助熔作用；（2）增加液相粘度，液相中质点扩散困难,烧结后料散；当有矿化剂时，R2O转变为R2SO4，液相粘度下降；（3）粘附在旋风预热器上形成结皮，严重时堵塞卸料管，影响窑正常生产；（4）取代CaO形成KC23S12、NC8A3等无胶凝性含碱化合物，析出CaO，使C2S难以再吸收CaO形成C3S，增加fCaO含量，C3S发育差，影响28天强度；当有矿化剂时，可促使含碱矿物分解；（5）水泥中含碱量高，易生成钾石膏（K2SO4·CaSO4·H2O），使水泥快凝；（6）在混凝土中，水泥中的碱能与活性集料发生“碱集料反应” ，使混凝土膨胀破坏；（7）碱还能使混凝土表面起霜（白斑）。
氧化钙:（1）降低熟料烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，具有助熔作用；（2）主要固溶于铁相，能改善水泥色泽；（3）MgO过多，形成游离方镁石结晶，影响水泥的安定性。
中热水泥熟料率值控制-概述说明以及解释
中热水泥熟料率值控制-概述说明以及解释1.引言1.1 概述热水泥熟料是水泥生产中的重要材料，它是通过高温煅烧原料混合物得到的。
而中热水泥熟料率值则是评估煅烧过程中熟料形成程度的重要参数。
熟料的形成程度直接关系到水泥的质量和性能，因此中热水泥熟料率值的控制成为了水泥生产过程中的重要环节。
在水泥生产过程中，如果熟料形成程度不够，会导致水泥的强度不足，影响建筑物的承重能力，甚至造成安全隐患。
而如果熟料形成程度过高，则会影响水泥的延缓硬化性能，使得水泥的工艺性能下降，难以进行施工。
因此，合理控制中热水泥熟料率值，即达到熟料形成程度的最佳状态，对于保证水泥的质量和性能至关重要。
中热水泥熟料率值的控制方法多种多样。
一种常用的方法是通过合理调整原料比例和煅烧工艺参数来控制熟料的形成程度。
例如，可以通过调整煅烧温度、煅烧时间和熟料煅烧工艺来控制中热水泥熟料率值。
此外，还可以添加一定的矿物掺合料，如矿渣粉、石膏等，来改变原料组成和物理化学特性，以达到控制中热水泥熟料率值的目的。
总之，中热水泥熟料率值的控制对于水泥生产过程和水泥质量的保证至关重要。
通过合理调整原料比例和煅烧工艺参数，以及添加适量的矿物掺合料，我们能够有效控制中热水泥熟料率值，提高水泥的质量和性能。
因此，在水泥生产过程中，我们应该重视中热水泥熟料率值的控制，并不断探索更加精细化的控制方法，以满足不同建筑物工程对水泥的需求。
1.2文章结构【1.2 文章结构】本文主要围绕中热水泥熟料率值的控制展开，以下为文章的基本结构：第一部分为引言，首先概述了中热水泥熟料以及其在水泥生产中的重要性。
接着介绍了文中的结构和内容安排，并明确了文章的目的和意义。
通过引言部分，读者可以对文章的主题和结构有所了解。
第二部分为正文，首先对热水泥熟料进行了定义和特点的介绍，包括其在水泥生产中的作用和特性，为后续中热水泥熟料率值的控制打下基础。
然后详细探讨了中热水泥熟料率值的意义，包括对水泥产品品质、生产成本和环境影响等方面的影响。
碱对熟料煅烧和水泥性能的影响
碱对熟料煅烧和水泥性能的影响水泥熟料中的碱主要是指钾和钠这两种元素（以R表示），它们主要来源于原料。
粘土和石灰石中的长石、云母等杂质都是含碱的铝酸盐。
在用煤作燃料时，也会带入少量碱。
物料在煅烧过程中，苛性碱、氯碱首先挥发，碱的碳酸盐和硫酸盐次之，而存在于长石、云母、伊利石中的碱要在较高的温度下才能挥发。
挥发的碱只有少量排入大气，其余部分随窑内烟气向窑低温区域运动时，会凝结在温度较低的生料上。
对预热器窑，通常在最低二级预热器内就冷凝，然后又和生料一起进入窑内，温度升高时又挥发，这样就产生了碱循环。
当碱循环富集到一定程度时，就会引起氯化碱（RCl）和硫酸碱（R2SO4）等化合物粘附在最低二级预热器锥体部分或卸料溜子上，形成结皮，严重时会出现堵塞现象，影响正常生产。
因此，原料含碱量高时，对带旋风预热器的窑应采取旁路放风排碱。
含碱氧化物能降低熟料液相出现的温度和降低液相的粘度，起矿化剂的作用。
当含碱量较少时，它可促使C2S 吸收CaO生成C3S，而降低 f-CaO。
但含碱量高时，对熟料煅烧不利。
①由于K2O 和Na2O 的碱性比CaO的碱性强，当熟料中含硫量少时，碱主要取代CaO而与C2S 和C3A起反应生成KC23S12和NaC8A3，从而阻止C2S吸收CaO，并促使C3S、C3A 分解，析出 f-CaO，使熟料f-CaO 增加。
②当熟料中存在含硫化合物时，碱与硫化合生成碱的硫酸盐，它可以独立的稳定相存在于熟料中，亦可以钾-钠硫酸盐固溶体的形式（Na2O·3K2SO4 ）存在，可以缓和碱的不利影响。
当SO3不足时，剩下的碱的氧化物反应生成钾硅酸钙与钠铝酸钙，从而破坏熟料主要矿物C3S、C2S、C3A的形成，并产生二次f-CaO，使熟料质量大为降低。
③生料含有的云母和长石，分解时需要较高的温度，因而煅烧中要延长生料的分解时间，从而压缩物料的烧成带，给煅烧操作带来困难。
碱对水泥性能的影响可表现在：①水泥中碱溶出快，能增加液相的碱度，可加速水化速度及激发水泥中混合材的活性，从而提高水泥的早期强度。
152-演示文稿-熟料组成的选择及影响因素
粉愈粗、灰分愈高，影响也愈大。
煤的挥发物含量对熟料煅烧有直接影响。
煤的均匀性熟料质量有直接影响。
因此，率值应根据燃料品质进行合理选择。
6
生料细度和均匀性
生料化学成分的均匀性，不但影响窑的热工制度 的稳定和运转率的提高，而且还影响熟料的质量以及 配料方案的确定。 生料均匀性好， KH 可高些； 若生料成分波动大，对回转窑而言，其熟料 KH 应适当降低； 细度，若生料粒度粗，由于化学反应难以进行 完全， KH 也应适当降低。
快硬硅酸盐水泥，需要较高的早期强度，则应适当 提高熟料中硅酸三钙与铝酸三钙的含量；若提高铝酸三 钙含量有困难，可再适当提高硅酸三钙含量。
低热硅酸盐水泥应适当减少低热水泥熟料中的铝酸 三钙与硅酸三钙含量。
4
原料品质
硅酸盐水泥原料的化学成分与工艺性能，对熟料 组成 的选择有很大影响。
在一般情况下，为了简化工艺流程，便于生产控 制，即使熟料组成略为偏离理想要求，也仍然应采用两 种或三种原料的配料方案，除非这种配料不能保证正常 生产时，才考虑更换某种原料或掺加相粘度小，表面张力小， 离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的烧成。 燃煤的性质 燃煤热值高、煤灰分少、细度细，燃烧速度快，燃烧温度 有利于熟料的烧成。 窑内气氛 窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。
14
为此，必须进行全面的技术经济分析。
5
燃料品质
其他燃料 ?
用煤作燃料时 在配料计算中把煤灰作为一个原料组分考虑。
煤的灰分将大部分或全部掺入熟料中。
由于煤灰的掺入，将使熟料饱和系数降低 0.04~0.16 ；
硅率降低 0.05~0.20 ；铝率提高 0.05~0.30 。
煤灰的掺入很不均匀，造成水泥数疗程分布均匀。煤
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回转窑熟料烧成还原气氛的成因及对熟料的影响
水泥熟料的正常生产是在氧化气氛下进行的，但是当燃料燃烧不充分时会产生还原气氛。
正常状态下，燃料充分燃烧生成CO2，燃料所蕴含的热能全部释放出来，若氧气不足时，煤粉就会不完全燃烧生成CO，产生还原气氛。
事实上还原气氛对熟料烧成产生严重的影响，烧成中出现黄心料，熟料易磨性差，并严重影响水泥的颜色。
（1）还原气氛对回转窑操作的影响（窑后结圈，虽说大窑结圈结球很难但是会影响窑内通风状况）：有专家说：燃料不完全燃烧产生还原气氛是造成预分解系统粘结堵塞的关键原因。
究其原因，煤粉的不完全燃烧使窑内产生还原气氛，未燃尽的焦炭离子沉落在窑后段继续燃烧产生大量的热致使窑内提早出现液相，引起后结圈结球，Fe2O3铁在还原气氛下被还原生成FeO，易形成低熔点矿物形成后结圈。
（2）烧成中熟料有黄心料存在：还原气氛下烧成熟料外观呈现正常熟料颜色灰黑色，而内部呈浅棕色到棕黄色不等，随烧成还原气氛严重程度的不同，熟料内颜色的深浅程度也不同，严重时熟料呈棕黄素。
究其原因：物料在还原气氛下煅烧，高价氧化物Fe2O3被还原成低价氧化物FeO，大量的FeO进入B矿及玻璃体内，导致黑色矿物C4AF生成量减少而导致熟料黄心。
正常熟料磨制的水泥是墨绿色的，而还原气氛下烧成熟料磨制的水泥呈灰黄色，水泥用户往往担心灰黄色水泥存在质量问题而不敢放心使用。
（3）影响水泥熟料化学组成和矿物组成的影响：有实验指出，与正常煅烧的熟料相比，还原气氛下烧成的熟料中氧FeO的含量增加1.60%，f-CaO的含量增加1.71%，C2S含量增加8.14%，C3A增加2.84%，而C3S含量降低8.80%，C4AF 含量降低4.59%。
主要是因为水泥熟料在还原气氛下烧成,引起了熟料体系中可变价元素Fe的变化, 即Fe3+还原成Fe2+( 熟料中未发现单质Fe 的存在) , 使熟料体系中FeO 含量明显增加; 而且, 由于Fe 元素的价态变化, 将影响熟料体系中铁相的形成，使熟料中C3A的含量增加, A 矿的稳定性降低, 在A 矿晶体内部发生成分离析而形成二次B 矿和f-CaO。
因此, 导致熟料体系中C4AF、C3S形成量减少, 而C2S、C3A、f-CaO 含量增加。
（4）导致A矿分解影响熟料质量:通常认为在熟料体系中，A矿是在液相中结晶形成的，一般有两种生长模式，稳定生长和不稳定生长。
稳定生长的A矿典型特点就是内部包裹物少，杂质含量低晶体形态规则，晶体结构缺陷少；不稳定生成的A矿内部含有大量的包裹物，晶体内杂质含量高，晶体形态不规则，晶体结构缺陷多。
特别是熟料在还原气氛烧成时，中间相矿物的结晶速度较快，熟
料结构中将产生较大的拉应力，A矿以不稳定模式生长，内部含有大量包裹物。
另外，A矿晶体断面有特殊条纹构造，是由于固溶于A 矿中的Fe2+重新被氧化成Fe3+引起A 矿分解成B 矿所致。
由于熟料在还原气氛下烧成, Fe2+取代了部分Ca2+进入C3S 晶格中, 当熟料出炉在空气中冷却时, Fe2+又重新被氧化成Fe3+,Fe3+不能取代C3S 晶格中Ca2+, 在氧化过程中从碱性组分转变为酸性组分, 夺取A矿中的Ca2+化合形成CF2, 这些离子的迁移导致A 矿结构不稳定而分解出B矿。
我们公司一直为水泥颜色问题困扰，尝试多种混合材来解决问题。
记得我们化验室主管说用海螺熟料加我们混合材磨出来水泥颜色正常，但是用我们自己熟料和混合材磨出来水泥颜色异样，这正好映射出我们水泥颜色的问题在熟料上。
我们不该忽视水泥中最多组分的熟料。
我时常去看出篦冷机的水泥熟料，砸开之后表里颜色不一样的情况较为繁多。
也许这才是主要原因。
为防止窑内还原气氛的形成，保证窑内燃料的充分燃烧。
我们需要控制好煤粉的细度及水分，保证窑内通风顺畅，合理匹配风量与煤量.
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