高精度深孔螺纹加工工艺
内螺纹接头加工工艺
内螺纹接头加工工艺
内螺纹接头加工工艺是一种常用于连接管道的方法，本文将介绍内螺纹接头的加工工艺步骤和注意事项。
工艺步骤
1. 确定加工材料和要使用的工具。
根据接头的要求，选择适当的材料和工具，如钢材和内螺纹刀具。
2. 对连接管道进行准备。
首先，应清洁管道的表面，确保无杂质和油污。
然后，使用合适的工具，修整管道的末端以获得平整和垂直的面。
3. 进行内螺纹的加工。
使用内螺纹刀具，在管道末端的孔内削出螺纹。
根据接头要求，选择合适的螺距和螺纹规格。
4. 清洁和检查。
用刷子和清洁剂清洁加工后的内螺纹，以去除切削油和碎屑。
然后，使用测量工具检查内螺纹的尺寸和质量。
5. 安装接头。
将加工好的内螺纹与同样规格和螺距的外螺纹接头相互螺合。
根据需要，可以使用适当的密封材料，如垫圈或密封胶。
6. 螺紧接头。
使用扳手或扳手套筒适度螺紧内螺纹接头。
确保螺纹连接紧密，但不过紧，以防损坏接头或管道。
注意事项
- 在加工内螺纹之前，确保管道材料适合进行切削，避免使用难以加工的材料。
- 加工内螺纹时，要控制切削速度和切削深度，以避免刀具损坏或产生质量问题。
- 加工后的内螺纹应进行清洁和检查，确保尺寸和表面质量符合要求。
- 安装接头时，要选择合适的螺距和螺纹规格，并适当使用密封材料，以确保连接的密封性。
- 螺紧接头时，要适度施力，不要过紧，避免导致接头或管道损坏。
以上是内螺纹接头加工工艺的简要介绍，希望对您有所帮助。
(Word count: 217)。
电火花螺纹孔加工方法-概述说明以及解释
电火花螺纹孔加工方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述电火花螺纹孔加工是一种高精度加工方法，通常用于在工件上加工螺纹孔。
通过在工件表面产生电火花放电的方式，可以在金属材料上形成高精度、高强度的螺纹孔。
这种加工方法具有加工精度高、加工效率高、加工质量稳定等优点，被广泛应用于模具制造、航空航天等领域。
本文将从电火花加工原理、螺纹孔加工技术以及加工参数选择等方面进行探讨，旨在为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和帮助。
Through the method of generating electrical discharge on the surface of the workpiece, high precision and high strength threaded holes can be formed on metal materials. This processing method has the advantages of high processing accuracy, high processing efficiency, and stable processing quality, and is widely used in mold manufacturing, aerospace and other fields.This article will discuss the principles of electrical discharge threading hole machining, threading hole machining technology,and selection of processing parameters, aiming to provide a certain reference and assistance for researchers and engineers in related fields.1.2 文章结构:本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
内外螺纹的加工方法
内外螺纹的加工方法加工内螺纹可以采用几种不同的方式。
在传统的攻丝加工中，可以使用螺纹丝锥，以手动或机动方式，在预先钻出的孔中切出内螺纹。
与此相比，冷挤压成形丝锥则被用于内螺纹的无屑加工，在这种加工中，螺纹不是通过切削成形，而是通过冷挤压成形，将工件材料挤压成所需要的螺纹牙型。
随着数控机床的发展，螺纹铣削作为另一种可选工艺被引入内螺纹加工。
加工时，利用刀具特定的圆周运动和进给运动，螺纹在孔中被铣削成形。
这三种加工方法分别适用于不同的加工条件。
“传统”加工方法：攻丝在传统的攻丝加工中，工件材料通过连续切削被去除。
当工件材料的硬度大于HRC60时，以及在深孔螺纹加工中，由于可能出现因排屑困难而引起的尺寸精度和刀具破损问题，攻丝加工的应用受到很大的限制。
无屑加工方法：冷挤压成形螺纹的冷挤压成形加工适用于强度小于1200N/mm2、断裂时拉伸率大于8%的工件材料。
由于冷挤压的作用，这种无屑工艺加工出的螺纹可以达到更高的静态和动态强度，以及更好的表面质量。
然而，冷挤压螺纹成形的缺点是，需要比传统攻丝加工更大的扭矩，以及需要高品质的润滑剂。
高效而精密的加工方法：螺纹铣削螺纹铣削几乎适用于所有工件材料，并具有最好的加工灵活性和最高的生产率。
加工出的螺纹面干净光滑，而且不会发生轴向误切。
对于难加工材料，螺纹铣削往往是最佳加工方式。
另一个被低估的优势是：当刀具折断后，很容易从孔中取出。
螺纹铣削的局限性与螺纹深度有关，一般来说，它能加工不超过3倍螺纹直径的螺纹深度。
无论采用哪种螺纹加工方法，可以确定的是：利用当今先进的CNC 软件模块中的螺纹循环，可以快速而容易地编制加工程序。
深孔加工的几种方法
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
三头螺纹加工方法
三头螺纹加工方法
三头螺纹加工方法主要有：切削加工、滚压加工和切割加工。
1. 切削加工：通过刀具的旋转和移动，将材料逐渐切削成形。
这种加工方法适用于硬度较高的材料，切削过程中切屑会逐渐排出。
2. 滚压加工：利用滚轮或滚刀的旋转和移动来压制材料，使其形成螺纹。
滚压加工能够获得更高的加工效率和较高的质量。
这种加工方法适用于中低碳钢、不锈钢、铝合金等材料。
3. 切割加工：通过机械或激光切割的方式将材料切割成形。
这种加工方法适用于较薄的材料，可以实现较快速的加工速度和较高的精度。
以上是常见的三头螺纹加工方法，具体选择哪种方法，需要根据加工材料、加工工艺和加工精度等因素来确定。
BSP螺纹的制造工艺
BSP螺纹的制造工艺引言BSP螺纹是一种常用的管螺纹连接方式，广泛应用于各种管道系统中。
本文将介绍BSP螺纹的制造工艺，包括材料准备、加工工艺以及质量控制等内容。
材料准备制造BSP螺纹的主要材料是不锈钢、碳钢等金属材料。
在进行BSP螺纹的制造之前，需要进行以下材料准备工作：1. 质检：对原材料进行质量检查，确保材料符合要求。
2. 切割：根据需要的尺寸和长度，对材料进行切割。
3. 热处理：通过热处理工艺，对材料进行硬化或软化处理，提高其强度和耐腐蚀性。
加工工艺BSP螺纹的加工工艺主要包括以下几个步骤：1. 先进制：将材料加工成预定形状，包括车削、钻孔等。
2. 螺纹切削：使用螺纹切削工具，按照规定的尺寸和螺距进行螺纹切削。
需要注意螺纹的稳定性和表面光洁度。
3. 清洗：对已切削的螺纹进行清洗，去除加工过程中产生的切屑和杂质。
4. 检验：对切削好的螺纹进行质量检验，包括尺寸测量和螺距测量等。
质量控制为了确保BSP螺纹的质量，需要进行严格的质量控制措施：1. 在制造过程中，严格按照工艺要求进行加工，确保尺寸和螺距的准确性。
2. 对加工好的产品进行抽样检验，包括外观检验和功能性检验。
3. 使用合适的检测设备，如量具和螺纹测量仪器，确保检测结果的准确性。
4. 对不合格产品进行处理，如修复、更换或报废，以避免不良的影响。
结论BSP螺纹的制造工艺需要经过严格的材料准备、加工工艺和质量控制等过程。
通过严格遵循工艺要求和质量控制标准，可以确保制造出高质量的BSP螺纹产品，满足各种管道系统的需求。
不锈钢管的螺纹加工工艺
不锈钢管的螺纹加工工艺
不锈钢管的螺纹加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：选择合适的不锈钢材料，根据要求确定螺纹的尺寸和规格。
准备好螺纹刀具和加工设备。
2. 定位与固定：将需要加工的不锈钢管固定在加工设备上，确保不锈钢管的位置稳定。
3. 预切割：使用锯床或其他设备对不锈钢管的螺纹部分进行预先切割，以确保切割留出足够的余量。
4. 粗整：使用螺纹车床或其他车床设备将切割好的不锈钢管螺纹部分进行粗整，去除多余材料，使表面平整。
5. 精整：使用螺纹车床或其他车床设备对粗整后的不锈钢管螺纹进行精整，使其符合规定的螺纹标准和尺寸。
6. 整体表面处理：对加工完毕的不锈钢管进行整体的表面处理，例如抛光、打磨等，以提高外观质量和表面光洁度。
7. 检验与质量控制：对加工后的不锈钢管螺纹进行检验，包括尺寸、形状、表
面质量等方面的检查，确保符合要求。
以上是不锈钢管的螺纹加工工艺的基本步骤，具体的加工方法和设备选择可能会因应用领域的不同而有所区别。
加工操作时应注意安全，遵守相关规范和操作要求。
高精度深长孔加工方法
学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。
其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。
帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。
而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。
于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。
第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。
若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
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2012年 第4期
45
冷加工
utting Tools
C
刀 具
螺纹加工是机械加工中最常见的加工之一，随
着机械工业的发展，新材料的出现，对螺纹加工的
精度要求也越来越高，其中盲孔攻螺纹最大的困难
是切屑堵塞，丝锥挤压切屑，造成牙松、垂直度超
差、表面粗糙度值大、底孔烧结、螺纹粘结、螺纹
划伤、振动及丝锥经常崩牙等一系列问题。针对生
产过程中所遇到的问题，我们对一些高精度螺纹孔
的加工工艺进行了改进，取得了良好的效果。
1. 工件螺纹结构特点
图1所示为某矿山机械的联接块，零件材料为
合金结构钢42CrMoA，调质处理，要在联接块加
工四个M30×2-6H螺纹。其中螺纹剖视图如图2所
示，光滑圆柱孔深20mm；螺纹底孔深97mm，底
孔直径28mm；螺纹深度85mm，有效长度65mm，
螺距2mm；螺纹精度等级为6H；螺纹孔实际轴
线必须垂直于基准平面；各螺纹孔垂直度要求
0.02mm；螺纹孔底端有效容屑空间长度为12mm。
2. 加工工艺分析
对于深孔螺纹加工，而且精度要求高的螺纹，
加工时需解决如下问题：深螺纹底孔的加工，高精
度螺纹的加工，切削液的选用，机床的使用。
（1）深螺纹底孔的加工 该螺纹底孔长径比
（
L/D
）为3，属于深孔加工，而且具有高的垂直
度和位置度要求。对于加工较高强度材料和高精度
要求的螺纹孔，要达到相对应的技术要求，螺纹底
孔的加工精度和表面粗糙度必须得到保证，这是前
提条件。深孔加工比较困难，因为孔较深，刀杆细
长，钻头容易钻偏，切屑不容易排出，切削液不容
易进到钻头的主切削区，形成刀具冷却困难，加速
了刀具的磨损，使刀具寿命下降，并且限制了切削
效率的提高。深孔加工时，常会因排屑困难，造成
切屑与已加工表面(孔壁)产生强烈摩擦，使孔的表
面粗糙度值高和精度下降，甚至钻头被卡住、折
断，造成工件报废。能有效解决这些问题的加工方
法主要有两种：钻、扩、镗工艺；深孔钻削工艺。
前者生产效率低，后者生产效率高。对于螺纹孔垂
直度的保证，工艺是关键，经过试验与长期的加工
经验，我们总结出了合适的工艺，如精铣面→钻→
扩→镗→精镗→加导套攻螺纹，必要时将精铣面放
到最后。结合以往的经验最终采用了具备良好定
心、导向、排屑畅快、钻孔质量高、稳定性高、
并且高效能的直径为
27.9mm的高迈特KUB内
冷却深孔钻，直接完成
螺纹底孔的深孔钻削。
（2）螺纹加工 该
螺纹可采用的加工方法
主要有两种：铣削和攻
螺纹。由于螺纹较深，
螺纹有效长度较长，而
广东省云浮市技工学校 （527300） 许齐鹏
高精度深孔螺纹加工工艺
图2 螺纹剖视图
图1 零件立体图
2012年 第4期
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冷加工
utting Tools
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刀 具
铣削的刀杆较为细长，刀杆容易产生振动，直接影
响螺纹的加工精度，加上需要用到数控插补的原理
进行铣削，目前所用加工中心设备的圆弧插补铣削
的圆度并不是很高，也影响了螺纹加工精度；而攻
螺纹的生产效率更高，加工精度也更容易得到保
证，因此我们采用了丝锥加工螺纹。
丝锥攻螺纹属于比较难的加工工序，往往也是
工件的最后一道工序，尤其是在大型工件上攻螺
纹，如果丝锥折断或产生其他质量事故，可能导致
整个工件报废，造成很大的经济损失，所以又要求
安全可靠。因此要选用合适的丝锥结构参数和切削
液，确保攻螺纹过程能正常进行。
攻螺纹前尽可能加工致底孔直径，在加工该螺
纹时底孔取了
φ
27.9mm，并在底孔的入口处进行
倒角，以有效防止底孔偏心。盲孔攻螺纹排屑困难
往往是导致产生螺纹缺陷的重要因素，而排屑的好
坏往往与丝锥的结构有关。目前螺旋槽丝锥、内容
屑丝锥、内冷式丝锥都有利于盲孔攻螺纹排屑。螺
旋槽丝锥已得到广泛应用。内容屑丝锥加工大孔径
高精度盲孔有优势，但只有少数厂家能订制，价格
十分昂贵，因此应用不广。内冷式丝锥则需要机床
冷却系统的配合。要保证稳定的质量，必须选用适
当精度的丝锥，合适的丝锥（包括丝锥的精度、结
构、材料等）只是成功攻螺纹的必要条件。如果条
件允许，攻螺纹前最好能进行试验。试验表明，选
用丝锥中径的下偏差
φ27.02~φ
27.04mm的丝锥加
工该螺孔比较合适。
为了提高效率，攻螺纹时往往采用单支攻，但
单支攻为保证合格的有效螺纹长度，往往要用短
切削锥，而短切削锥往往易造成头2～4个牙松，
这是不合规格的。M30×2-6H螺孔是盲孔，材料
42CrMoA又是合金钢，切屑长而不断，为了排
屑，最好选择螺旋槽丝锥或内容屑丝锥，为了排除
牙松问题，并保证有合格的有效长度，头攻选用了
加长的5牙切削锥，二攻选用了1.5牙切削锥。在选
用直槽丝锥多支攻时，因为排屑问题，如头攻一次
攻，经常崩刀。为方便去屑，头攻分两次攻，可解
决崩刀问题。而二攻如亦分两次攻，则可能牙松，
二攻只能一次攻，因此经过试验，头攻分两次攻，
二攻一次攻可解决排屑问题，而螺纹松紧亦合适。
另外在丝锥的角度方面，加长切削锥、减少前角、
加大螺纹部圆周刀宽、调整切削锥长的铲背角都有
利于解决螺纹松问题。基于以上分析丝锥选用了攻
螺纹特性较好的YAMAWA直槽丝锥(
z
=4)完成螺纹
孔加工；选用不但能满足功能要求、并且性价比较
高的大锥度和外转内冷却刀柄、日研攻螺纹刀柄和
攻螺纹夹头(具备过扭矩保护结构)。
（3）切削液 合理使用切削液，对提高刀具寿
命和加工表面质量、加工精度起着重要作用。对于
这样的螺纹孔加工，必须保证切削液到达切削刃，
以减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。为改进
切削液的流量，可对丝锥进行改进，如在丝锥的刃
背上开冷却槽。
（4）机床精度 机床精度也是影响加工质量
的因素之一，包括几何精度和运动精度。该工件的
螺孔虽然不多，但是螺纹孔尺寸精度和轴线垂直度
要求较高，因此必须考虑机床重复定位精度对加工
质量的影响。在钻孔及攻螺纹的路线上也应考虑反
向间隙的影响。在加工该螺纹的时候由于机床定位
精度不是非常好，采用了一步到位的做法。即将机
床停留在某一螺纹孔位置上，直到将该螺纹底孔及
螺纹孔切削完成后，才移动机床主轴再加工下一个
螺纹孔。加工路线也采用在同一方向先加工，再返
回的路线。
3. 切削用量
由于材料42CrMoA是合金钢，具有较大的弹
性和变形特性，需要采用相对较小的切削速度，
合适的圆周切削速度为20～50mm/min。如果采用更
小的速度，会导致工件的冷作硬化。另外，也应避
免刀具破损而导致切削热。切削用量：钻螺纹底孔
（AMC钻）：转速500r/min，进给速度120mm/min；
攻螺纹：转速20r/min，进给速度40mm/min。
4. 结语
实践证明，对于图1螺纹孔的加工采用直接钻
出φ27.9mm螺纹底孔→攻螺纹（2支组机攻M30×
2-6H螺纹孔）的工艺方式，比以往预钻（φ23mm
螺纹底孔）→扩孔（φ26.8mm螺纹底孔）→镗（2
次到螺纹φ27.6mm底孔）→攻螺纹的工艺相比，
无论是加工质量还是生产效率都有了显著的提高。
（收稿日期：20121009）