一次性加工完成大批量高精度深孔的研究
高深度大断面中深孔一次成井技术探索与应用
高深度大断面中深孔一次成井技术探索与应用韩鹏举(富蕴蒙库铁矿有限责任公司)摘要：文章介绍了井下矿开采的“高深度大断面中深孔爆破一次成井施工技术”，一次成井施工工艺能够替代人工施工切割天井。
该工艺中，施工人员在平巷内操作凿岩台车施工上向垂直炮孔,装药也在平巷内完成，作业空间高度小，顶板风险可控,利用平巷做补偿空间，采用延期爆破一次成井，施工效率高、施工简单、机械化作业、安全风险小、劳动强度低，可在井下矿山推广应用。
关键词：切割天井；中深孔爆破；爆破参数；一次成井中图分类号:TD235.4文献标识码：B文章编号：1672-4224(2021)01-0050-04 Exploration and Application of Once Well Completion Technology for Medium Deep Hole with High Depth and Large SectionHAN Peng-Ju(Fuyun Mengku Iron Mine Co.,Ltd.)Abstract：This paper introduces thehigh depth and large cross-section medium deep hole blasting once well completion construction technology.The once well completion construction technology can replace the manual cutting of the patio.In this process,the construction personnel operate the rock drilling jumbo in the drift to construct the upward vertical blasthole,and the charging is also completed in the drift.The working space is small,and the roof risk is controllable.The drift is used as the compensation space,and the delayed blasting is used to complete the well at one time.The construction efficiency is high,the construction is simple,the mechanized operation is small,the safety risk is small,and the labor intensity is low,which can be popularized and applied in underground mines.Key words：Cut patio；long-hole blasting；Blasting parameters；One time well completion«•—i—刖旨蒙库铁矿井下矿采用无底柱分段崩落法,切割天井是在采矿过程中，为满足爆破时有足够的补偿空间而开掘的竖直向上巷道。
看看这种深盲孔加工新方法-精度够高吗？
1 序言高精密深盲孔的加工一直是机加行业的技术难题，本文以某深盲孔零件为研究对象，通过工艺试验，为深盲孔加工提供一种新方法，并进行加工应用。
2 产品特性及加工难点本文介绍的精密深盲孔轴承座为某型号长寿命电动机内重要部件，主要作用是固定内部零件。
电机芯轴转速极高，对轴承座的内孔尺寸、几何公差加工要求较高，其结构如图1所示。
图1 深盲孔轴承座结构该轴承座材料为9Cr18Mo，热处理硬度48～53HRC，为型腔结构，形状规则，壁薄，端面为基准面。
其加工精度和表面质量要求高，难点在于内孔的加工，要求端面与内孔垂直度≤0.002mm，内孔圆度≤0.002mm，内孔直线度≤0.002mm。
盲孔深70mm，退刀槽宽2.6mm。
3 加工工艺及存在问题内孔磨削加工原工艺：以外径为定位支撑，采用电磁无心卡装夹工件→粗磨内孔→靠底面精磨内孔→靠底面研磨内孔。
该工艺加工内孔无法通过常规设备一次加工合格，只能通过后期研磨保证内孔精度要求。
存在加工问题如下。
1）深盲孔磨削时内孔精度检测难度大，检测频繁。
采用常规模拟量规无法对盲孔进行测量；三坐标仪需采用加长测头离线检测，检测效率低；由于内孔精度高，检测时受温度影响较大，不适合工序间的检测。
2）孔深度大，磨削时易产生锥度、尺寸超差。
盲孔较深，采用内圆磨床加工内孔，砂轮轴向移动时易形成砂轮前端比后端损耗大，砂轮接杆受径向切削力弯曲变形等因素影响，使内孔产生锥度，锥度≥0.01，导致尺寸精度、几何公差无法满足要求。
3）内孔精度靠手工研磨保证，产品一致性差，易出现划伤现象。
采用研磨棒对内孔研磨，留研磨量0.02mm；研磨时易出现喇叭口，内孔直线度要求0.002mm，研磨难度较高，需反复研磨、检测；单件研磨时间约2h，研磨成品需恒温4h检测，效率较低且极易出现研磨划伤现象。
4 工艺改进为解决根据原工艺进行内孔加工时存在的问题，需对该轴承座的内孔加工工艺进行优化调整。
4.1 设备选择为满足根据轴承座设计要求中内孔表面粗糙度及几何公差的精度要求，拟采用高速（最高转速20000r/min）五轴加工中心进行加工。
30m超深孔VCR法一次成井研究与实践
30m超深孔VCR法一次成井研究与实践摘要：进行超深孔一次成井实验以取得深孔爆破一次成井的炮孔布置、钻孔施工、装药、起爆网络等工艺参数数据，为今后深部空区采用深孔爆破成井充填采空区提供强有力的技术支撑。
Abstract: the super deep hole first well experiment in order to obtain one deep-hole blasting as well as the blast hole arrangement, drilling, explosive, detonation network parameters data, for future deep space zone by deep hole blasting filling of mined area and provide a strong technical support.关键词：深孔爆破成井爆破参数Key words: deep hole blasting and blasting parameters1，概述由于八九十年代乡镇、集体、民营企业地下无序开采，洛阳栾川钼业集团股份有限公司露天开采境界内地下形成了千奇百怪的采空区。
地下采空区面积近2000万m3，且所有采空区均未进行任何处理，空区大小不一，重叠交错，给生产带来了极大隐患。
随着生产台阶的下降，采场内越来越多的深部超大型，极复杂多层复合空区将临近台阶面，严重的影响着安全生产。
因此，以前所采用的在满足顶板最小安全厚度的前提下深部崩落法来处理深部超大型，极复杂多层复合空区显然不太适合，只宜采用先充填后崩落的方法进行治理。
即对深部超大型，极复杂多层复合空区治理先采用次品矿充填空区，使次品矿支撑顶板与矿柱，提高顶板与矿柱稳定性，避免其塌陷而造成重大灾害；空区充填后，随着台阶的下降，再在合适的水平采用中深孔崩落法进行处理。
2.1,成井原理充分利用两个自由面，通过侧向爆破、VCR微差爆破和VCR抛掷爆破形成高17m的天井，具体为通过侧向爆破将充填井底部空区规格从2.3m×1.68m刷大为6m×6m，将17m 分5层，按自由面分为两类爆破，靠近底部空区的两层在侧向爆破将底部断面刷大为6m×6m规格后通过VCR微差爆破将碎渣抛向下部空区，靠近地表的两层通过VCR抛掷爆破将其上层碎渣抛向1366工作面，剩下的一层通过两层加强药包分别向下和向上爆破，向下的碎渣抛向下部空区，向上的碎渣向上抛，与其上层的碎渣相互作用，在整个天井贯通后，在重力作用下落到下部空区。
高精度深孔加工的工艺设计
接长铰刀和接长抛光工具， 并在加工过程中摸索运用了 热膨胀和螺旋槽的作用， 焊料能均匀地流入配合部位及
一些新工艺、新方法， 较顺利地完成了这一深孔部件的加 空刀槽， 从而使焊接牢固可靠。
工。大大降低了成本， 完全符合设计要求， 收到了理想的
第四步 夹持钻头， 打接杆另一端中心孔。上顶尖车
效果。
接杆尾部莫氏 ４ 号外锥。
１２００＋００．５０
７０±０．０５
Ｂ
８０
图 １ 零件图
柄相配合的内锥孔， 并在内锥孔长度的中间位置钻一与 轴线垂直的 !５ｍｍ 通孔。
第三步 焊接钻头和接长杆。将钻头锥柄插入接杆
具体思路是利用现有的 Ｃ６３０ 车床， 采用一夹一架的 锥孔内， 并使锥柄螺旋槽对准接杆上的 !５ｍｍ 孔。先用气
装夹方法和钻、铰、抛的加工工艺。设计制作了加长钻头， 焊将锥部配合处烤热， 再将铜焊料从 !５ｍｍ 孔流入， 由于
!２１．９５ｍｍ。
精铰： 卸下半精铰刀， 装上 !２２ｍｍ 精铰刀， 按同样的
方法精铰孔至 !２２ｍｍ。
２．４ 抛光
（ １） 刀具设计
自制抛光刀具如图 ６。将尼龙棒车至 !２１．５０×５０ｍｍ，
并钻、攻 Ｍ１０×１５ 丝孔。用锯片铣刀铣成宽 １ｍｍ、长 ３０ｍｍ
接杆部分如图 ４。选用 !１８×３ｍｍ 无缝钢管， 一端加 工 !１５Ｈ７×５．５ｍｍ 定位孔及 Ｍ１４×１．５ 螺纹。另一端焊一扁 堵头， 作用一是与锥柄浮动连接装置连接； 二是封住无缝
刀刀头、接杆部分和铰刀连接装置— — —刀柄三部分组成。
可顺利切入。当铰孔长度达 ３０ｍｍ 时， 可采用机动走刀
铰削部分如图 ３。刀齿做成等距 ４ 齿， 刀头材料为 ＹＴ１４， （ 参考走刀量为 ０．２０ｍｍ／ｒ） 。切削液使用 ４６ 号机械油， 用
深孔加工的几种方法
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
大深销孔加工方法
大深销孔加工方法
大深销孔的加工方法主要有以下几种：钻孔法、镗孔法、拉削法和铣
削法等。
1.钻孔法：钻孔法是加工大深销孔最常用的方法之一、通过使用钻头
进行钻孔，可在工件上加工出深度较大的孔洞。
钻孔法的优点是加工速度快、成本低，加工孔洞的精度也比较高。
但是，钻孔法对切削液要求较高，需要通过切削液的冲洗来冷却钻头，以避免加工时产生过多的热量。
2.镗孔法：镗孔法是加工大深销孔的一种常用方法。
它通过使用镗刀
进行镗孔，可以加工出更大直径和深度的孔洞。
镗孔法的优点是加工精度高、表面质量好，并且可加工各种形状的孔洞。
但是，镗孔法的工艺复杂，加工时间长，成本较高。
3.拉削法：拉削法是一种特殊的加工方法，适用于加工大直径、深度
较大的销孔。
这种方法是通过使用特殊的拉削工具，在工件上拉削出孔洞。
拉削法的优点是加工效率高、加工过程中产生的变形小。
但是，由于拉削
法需要使用特殊工具，成本较高。
4.铣削法：铣削法是加工大深销孔的一种常用方法。
通过使用铣刀进
行铣削，可以加工出各种形状的孔洞。
铣削法的优点是加工速度快、加工
精度高，并且可以一次性加工出多个孔洞。
但是，铣削法对机床和刀具的
要求高，成本较高。
综上所述，大深销孔加工的方法有钻孔法、镗孔法、拉削法和铣削法等。
不同的加工方法适用于不同的加工要求，选用合适的加工方法可以提
高加工效率和产品质量。
在实际应用中，还需要根据具体的工件和加工要求，综合考虑各种因素选择最适合的加工方法。
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析小深孔精加工又称为深孔的二次加工。
在钻孔或扩孔之后，如果达不到规定的精度或粗糙度要求，就需要采用深孔精加工技术对孔进行二次加工或者更多次数的加工。
但由于二次加工仍然是在孔的封闭内腔中进行的，加之受工件长度、零件结构、孔径尺寸、工件刚度和刀杆刚度等因素的影响，所以小深孔二次加工的难度仍然远高于浅孔的精加工。
1 国内小深孔精密加工所采用的常用方法目前国内小深孔精密加工所采用的常用方法主要包括研磨加工、珩磨加工等。
我们把使用研具和游离的磨料进行微细加工的工艺方法叫研磨加工，利用工件和研具之间的相对平动和回转运动时，使游离的磨料进行微细的切削加工。
该方法可获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度和较低的表面粗糙度。
但该方法具有效率低，劳动强度大的缺点，且在加工过程中容易在孔的两端产生研磨喇叭口；研磨中使用的研磨膏常常难于清洗干净，清洁度经常超过标准。
珩磨是从磨削发展起来的精整加工手段，可以使加工表面的几何精度、形状公差、表面粗糙度都得到极大改善。
我们把以固结磨粒压力进行切削的光整加工方法叫珩磨加工。
加工时把一般工件固定，珩杆相对于工件作回转和往复运动，在径向珩杆可胀缩压紧工件。
可加工的范围为直径1～1200mm，孔长1200mm，加工精度可以到0.1μm，最高表面粗糙度可达Ra0.01μm。
珩磨所使用的设备，可以是专业设备，也可以是车床、钻床或镗床等普通机床设备的改装。
2 国外小深孔精密加工所采用的常用方法对于国外来说，从20 世纪70 年代起，美国的零部件制造商开始采用内孔磨削的方法，用涨缩式珩磨加工阀孔，采用珩磨工艺与原有工艺相比较，加工质量有较大提高，生产效率有了大幅度提高。
但是，传统的珩磨加工有产生喇叭口，孔径尺寸较难控制等问题。
此外，国外的Single pass 精密孔加工技术，也称整体式珩磨技术，具有更高的加工精度，更短的加工时间，更少的操作技能以及更低的加工成本，是未来精密深孔加工技术的一个重要发展方向。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析深孔加工技术是指在工件中加工直径远大于加工长度的孔，一般来说，当加工孔径与加工长度之比大于10时，即可称为深孔加工。
机械加工是指利用机械化设备进行金属材料加工的过程。
基于机械加工的深孔加工技术是指利用机械加工设备进行深孔加工的方法和技术。
本文将对基于机械加工的深孔加工技术进行探析。
基于机械加工的深孔加工技术的主要挑战之一是如何保持加工稳定性。
由于深孔加工时钻头与工件之间的接触面积较小，切削力相对较大，容易引起刀具振动和共振。
为了保持加工的稳定性，可以采用以下几种方法：1. 使用刚性刀具：选择合适的材质和加工精度高的刀具，提高加工的稳定性。
2. 采用合适的切削参数：根据工件材料和加工条件，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度，减小切削力，降低振动。
3. 使用刀具防护套管：在深孔加工时，可以添加刀具防护套管，增加刚性，减少振动。
基于机械加工的深孔加工技术还需要考虑如何提高加工精度。
深孔加工对加工精度要求较高，需要考虑以下几个方面：1. 刀具选择：选择适合加工需要的刀具，如深孔钻头、刀柄等，刀具的刚性和精度对加工精度有重要影响。
2. 加工稳定性：如前所述，保持加工的稳定性可以有效提高加工精度。
3. 冷却润滑：深孔加工时容易产生高温，使用合适的切削液冷却，并提供足够的润滑，可以减少热变形，提高加工精度。
1. 刀具进给系统：采用高速进给刀具系统，提高切削速度和进给速度，减少加工时间。
2. 自动化控制：采用自动化控制系统，如数控机床，可以实现自动换刀、自动切削控制，提高生产效率。
3. 刀具润滑系统：采用高效的切削液供给系统，保持切削液的稳定喷射，减少切削液的浪费，提高加工效率。
基于机械加工的深孔加工技术是一种可靠和高效的加工方法。
通过合理选择刀具、优化切削参数和采用自动化控制等手段，可以提高加工的稳定性、精度和效率，满足工业生产的需求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
１ ０ ５０
１ ０ ００
５０ ０
３ ４ 刀具直 径 的确 定 ． 刀 具 的型号选 好 之 后关 键 的一 步 就是 刀具 直 径
的确 定 。刀具 的直径 不 能 直接 确 定 为 图纸 上孔 的直
径， 要综 合考 虑 以下几个 方 面。 ３ ４ １ 经验 和试验 选择 ．．
流 出情况 来调 整 。最 终 加 工参 数 定 在 了转 速 ７０／ ５ ｒ
ｍ ｎ 进 给 ７ ｍ ／ ｉ、 压 ３ ｂ 。在 加 工 中为 保 证孔 ｉ、 ５ ｍ ｍｎ油 ５ａ
的精度 ， 我们 一定要 确保孔 是一 次性 加工完 成 的 。这 样我们 就要选 择一 组 非 常合 理 的 加工 参 数 以确 保 不 会因为功率 、 油压等原因报警而导致二次加工 － 】 ２ 。
２０ ， ５ ０ 材质 为 ０ ｒ８ ｉ Ｔ。 Ｃ ｌ １ ｉ Ｎ ０
２ ２ 实验装 置 ．
钻套是在钻头起初钻人工件时起导向作用 ： ①保 证孔的孔径精度 ； ②保证孔的直线度。等钻头完全钻 人工件后 它就 不起什 么作 用 了。
３ ２ ２ 铜导套 ．．
根据具体的加工对象和要求 ， 确定了加工装置， 如 图 １所示 。
（． １ 西安石 油大学 。 陕西 西安
摘
要： 通过对深孔加 工的工艺分析 ， 从影响加 工精 度的 因素入 手 ， 通过对加 工参 数的 大量 实验和 计算 ， 最后一 次性
完成对 ２ ｍ ０ ０ ｒ 孔深为 ３０ ｍ、 ５ ｍ＋ ．２ ｍ、 ａ ０ ｒ 孔数为 ２ ０ 、 ａ ５ ０ 材质为 ０ ｒ８ ｉ０ ｉ Ｃｌ ＮｌＴ 大批量 高精度深孔加工。
图 ３ 转速表
要 根据加 工 经验 和多次 的试验 来确定 。在刀 具 、
Ｓ
＿ — 一 ／源自夹持辅具和机床精度等方面已经确定的情况下 ， 在加
工不 同的材 料 时加 工 出来 的孑 径 比理 论 值 大 多 少 。 Ｌ 因为虽 然在夹 持 附具 和机 床精 度 等方 面也 做 了不 少 工作 ， 无论 如何 努力都 不可 能完全 消除 钻杆在 高速 可
４ 加 工 参数 的选 取
加 工 时 的转速 和 进 给可 由图 ３和 图 ４查 得 。然
的配 合公 差确 定如 图 ２所 示 。
‘ｄ ６ ｐ Ｇ
后具体在 加工 中再 作 调 整 。冷 却润 滑 油 的流 量 由下
钻 套
国
铜 导 套
列公式计算 ： ４ ５ 。这个值 也是 一个参考值 ， Ｑ＝ ． Ｄ 具 体 的流量 还得在 这 个基 础 上 根 据油 的流 速 和 铁 屑 的
０ ０ ｒｍ ，ｔ ｅ３ ０ ．２ ａ ｈ ０ ｍｍ ｅ ｔ ， ｈ ５ ０ ｈ ｌ ｓ ｈ ｔｒ ｌｏ Ｃ ｌ Ｎｉ０ ｉ ｉ ｐ ｏ ｅ ｓ ｄ ｂ ｈ ｒ ｅ ｑ ａ ｔ ｉｓ ｏ ｉ ｈ ｒ ｃ－ ｄｐ ｈ ｔ ｅ ２ ０ ｏｅ ，ｔ ｅ ｍａｅ ａ ｆ ｒ ｌ Ｔ ，ｓ ｒｃ ｓ ｅ ｙｔ ｅ ｌ ｇ ｕ ｎ ｉ ｅ ｆｈ ｓ －ｐ ｅ ｉ ｉ ０ ８ ａ ｔ
隙要 是太 大 ， 钻杆 和钻 头在 里 面 就 会产 生 径 向跳 动 ；
收 稿 日期 ：０２ ０ — ６ ２ １ － ６ ０
作者简介 ： 生元（９ ８ ） 男 ， 武威人 ， 杨 １７ － ， 甘肃 工程师 ， 研究方 向： 品工艺。 产
・
９３ ・
应用与试验
要是 间 隙太 小 ， 杆 和钻 头 就 会 因 为发 热 而 导致 抱 钻
ｓｏ ｄ ｅ ｎ ｏ ｅ ｔｍｅ． ｉｎ ｅ ｐ ｉ ｎ ｉ
Ｋｅ ｒ ｓ ａ ｇ ｕ ｎ ｉ ｅ ｉｈ ｐ ｅ ｉｉｎ ｄ ｅ ｏｅ ｎ ｅ ｈ ｏ ｅ ｐ ａｅ ｅ ｐ ｈ ｌ ｙ ｗｏ ｄ ：ｌｒ ｅ ｑ ａ ｔ ｉｓ ｏ ｈ ｇ － ｒ ｃｓｏ ｅ ｐ ｈ ｌ ；ｕ ｄ ｒｔ ｅ ｃ ｎ — ｌ ｔ ；ｄ ｅ ｏ ｅ ｔ ｆ
１ 引 言
深 孑加 工一 般最 常用 的方法 有 以下 几种 ： Ｌ 麻花钻
钻孔 ； 扩孔 ； 深孔 钻钻 孔 ； 孔 。在这 四种加工 方法 中 铰
３ 实验 步 骤
３ １ 调 整主轴 对机 头的 回转误 差和导 轨对 机 头的 直 ．
线 误 差
麻 花 钻 的加 工 精度 为 Ｉ１ Ｔ ３ 加 工效 率 适 中 ； Ｔ １一Ｉ１ ， 扩 孔 钻 的加工 精 度为 Ｉ９一Ｉ１ ， 工效 率低 ； 孔钻 的 Ｔ Ｔ １加 深 加 工精 度 为 Ｉ８一Ｉ９ 加 工效 率 高 ； 孔 的加 工 精 度 Ｔ Ｔ， 铰
越小 越好 ， 最后 我们把 它调 整在 了 ０ ０ ５ ｍ 以内。 ．０ ｍ ３ ２ 夹持 辅具 及其配合 公 差 ．
３２ １ 钻 ．． 套
２ 实验对象和装置
２ １ 实验对 象 ．
这 次实 验对 象是 一块核 工业用 下锥 板 ， 径加工 孔 要 求 为 ￣ ５ ０ ０ｍｍ， 深 为 ３０ ｍ， Ｌ 为 ｂ ｍｍ４ ． ２ ２ － 孔 ０ｒ 孑数 ａ
主轴相对 机头 的 回转 误 差 也就 是 主轴 与 机 头 的
同轴度 ， 它直 接影 响加工 工件 的孔径 精度 。 因为主 轴 和机头 的 同轴 度要 是不好 ， 钻杆 在旋 转起 来就 会有 一 个径 向跳 动 ， 的跳 动越 大 造 成 的孔 径 误 差 就 越 大 。 它
所 以说 主轴 相对 机 头 的 回转 误 差越 小 越 好 。最 后 我 们努 力把它 调整在 了 ０ ０ ６ ｍ 以内 。导轨 相对 机 头 ．０ ｍ
５ ０ １ ００ １ ０ ５ ２。 ０ ２ ０ ５ ３ ｏｏ ＯＭ ３ ５０ ”． ７ Ｊｌ
图 ４ 进 给表
不 同材料 在钻 完 孔后 随着 时 间变 化 出现 的应 力 变形 量 。一个 工件 在 中间钻 完 大 量孔 后 由于应 力 释
５ 总 结
除 了上 面所述 的几 点之外 ， 在加 工过 程 中还 得 时 时测 量监控 加工 的孔径 尺寸 ， 要是孔 径慢 慢地 向上差 靠 近并在最 后达 到 了上 差 ， 么 就要 立 刻 更 换 钻 套 。 那
死 。它们 与机 床 的配 合 间隙也 同样不 能过 大或过 小 。
２１年 期（ 第１ 期）・ 械 研 究 与 应 用 ・ ０ 第４ 总 ２ ２ ０ 机
由于应力 变形 孔径 又 回缩 了 ００ —００ ｍｍ（ 个 值 ． １ ．２ 这
与孔 的分 布 有 关 ， 间 的孔 回缩 小 ， 周 的 空 回 缩 中 四
（． ｃｏｌｆｍ ｃａ ｉ ｌ ｎｉｅｒ ｇ ａ ｈｙｕｕ ｉ ｒｔ， ｉ ｎＳ ａ ｎｉ １０ ５ Ｃ ｉ ； １Ｓｈｏ ｏ ｅｈ ｎ ａ ｇｎｅｉ ， ｃ ｅ ｎ ｎＳ ｉ ｎ ｅ ｉ Ｘ ｈａ ｘ ｏ ｖ ｓｙ ａ ７ ０ ６ ， ｈｎ ａ
（ ．Ｓｏｅｈａｙｅｕ ｍ ｎ ｏ ， ｔ ， ａｚｏ ｆ ｉ ｎ ｅ ｉ ｌ ｏ ｐ ｎ ， ａ ｚｏ ａｓ ７０ ０ ，Ｃ ｉ ） ２ ｔ ｅｖ ｉｅ ｔ ． Ｌｄ Ｌｎｈｕｒ ｎｎ ａｄｃ ｍ ｃ ｍ ａｙ Ｌ ｎｈｕＧ ｎｕ ３ ００ ｈｎ ｎ ｑｐ Ｃ ｅ ｇ ｉ ｈ ａｃ ａ
ｒｃ ａ ｙ，ｂ ｓ ｄ ｏ ｈ ｒｃ ｓ ｉｇ ｐ ｒ ｍｅｅ ｓ ｏ ｅ ｅ ｐ ｒ ｎ ｎ ａｃ ｔ ｎ，ｔ ｅｈ ｌ ｔ ｅ ｇ ｏ ｔ ｃ ｐ ｒ ｍｅｅ ｆ ５ ａ ｅ ｎ ｔｅ ｐ ｏ ｅ ｓ ａａ ｔ ｒ ｆｔ ｘ ｅ ｍｅ ｔａ ｄ ｅ ￣ａｉ ｎ ｈ ｉ ｌ ｏ ｈ ｏｅｗｉ ｔ ｅ ｍｅｒ ａ ａ ｔｒ ｏ ｍｍ＋ ｈｈ ｉ ｓ ２
Ｉ ＇ Ｉ９ 加工效率低 。而在加工效率最高 的深孔钻 Ｔ —Ｔ ， Ｉ
上一 次性 加 工 完 成 精 度 为 Ｉ６一ｎ 的深 孔 ， Ｔ ７ 以此 来 解决 生产 企业 在生 产 中 遇 到 的加 工 大批 量 高精 度 深
孑 的难题 具有 重要 意义 … 。 Ｌ
的直 线误 差 同样 会导致 钻杆 的径 向跳动 ， 以它也 是 所
铜导套有两个作用 ： ①导 向； ②轴承的作用 。它 在钻孔的全程都起作用。 ３ ２ ３ 夹持柄 ．．
夹持柄 的作 用是把 钻杆 和主轴 连接起 来 。
３ ２ ４ 配合公 差 的确定 ．．
这三个 辅具 与钻杆 和机 床都是 过 渡配合 ， 它们 的
图 １ 实验装置图
配合公 差选 取是 至 关重 要 的。它 们 与 钻 杆 的配 合 间
一 。
／ ／
／
／
旋转时产生的径向跳动 ， 只要有跳动那么钻出来的孑 Ｌ 径就 会 大于理 论 值 。所 以应 该 根 据 以 往 的加 工经 验
和 大量 试验来 最终 确定 刀具 的加工 直径 。
３ ４ ２ 根据应 力选 择 ．．
，
０
／ ＼ ｈ ＼ 、Ｓ ＼
关键 词 ： 大批 量 高 精 度 深 孔 ； 下锥 板 ； 深孔 加 工
中图分类号 ：Ｇ １ Ｔ ７
文献标识码 ： Ａ
文章编号：０ ７ ４ １ （０ ２ ０ － ０ ３ ０ １０ － ４ ４ ２ １ ）４ ０ ９ － ２
Ｒｅ ｅ ｃ ｎ ａ ｏ －ｔｍ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｎ ｆｌ ｒ ｅ ｑ ｎｔｔｅ ｆｈ ｇ ｓ ａｒ ｈ ｏ ｎｅ ｉ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ｏ ａ ｇ ｕａ ｉｉｓ ｏ ｉ ｈ－ｐ ｅ ｉｉ ｎ ｅ ｐ ｏ ｅ ｒ ｃｓｏ ｄ ｅ ｈ ｌ Ｙａ ｇ Ｓ ｅ ｇ ｕａ ｎ ｈ ｎ －ｙ ｎ 一，Ｚｈ Ｌｉ ，Ｚｈ ｎ Ｋａ ｕ ｎ ａｇ ｉ
Ｉ０ ０ ３ ０
２ ０ ５０
２ ０ ００
图 ２ 三个 辅 具 的 配合 公 差
３ ３ 刀具 的选 择 ．
深 孔 加 工 刀 具 是 加 工 关 键 部 分 ， 该 选 择 高 精 应
度、 高耐磨性的刀具 ， 而且 刀具角度和断屑槽要满足 加工 出的铁 屑为 “ ” 屑的要 求 ， Ｃ型 这样 利 于铁 屑 的排 出。最后我们和伊斯卡公 司合作制造 了一款适合这 种材料的高精度、 高耐磨性刀具 Ｄ Ｄ Ｅ ２ ．５ Ａ Ｓ — ３４ ９ Ｂ —