塑料成形工艺与模具设计期末考试新编
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1. 塑料的特性: 塑料具有特殊的物理力学性能和化学稳定性能,以及优良的成型加工性能,在加热和压力下,利用不同的成型方法几乎可将塑料制成任何形状的制品。分类:热塑性塑料、热固性塑料两类。
热塑性塑料的特点:受热后软化或熔融,此时可成型加工,冷却后固化,再加热仍可软化。
热固性塑料的特点:开始受热时也可以软化或熔融,但一旦固化成型就不再软化。此时,即使加热到接近分解的温度也无法软化,且也不会溶解在溶剂中。
常用成型方法: a.热塑性塑料,注射、挤出或吹塑等; b.热固性塑料,压缩或压注,有的也可以采用注射成型。
塑料的性能:
优点a.质量轻b.比强度高c.耐化学腐蚀能力强d.绝缘性能好e.光学性能好f.加工性能好、经济效益显着
缺点:a.一般塑料的刚性差b.塑料的耐热性差c.散热性差 d.若长期受载荷作用,产生“蠕变”现象。e.易燃烧.f.光和热作用下性能容易变坏,发生老化现象。
2. 聚合物熔体在成型过程中的流动状态
Ⅰ塑料聚合物熔体在注射机内的旋转螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化,并将塑化好的熔体储存在料筒的端部。Ⅱ储存在料筒端部的熔体受螺杆的向前
推压力并通过喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口,开始射入模腔内。Ⅲ塑料熔体经浇口射入模具型腔过程中的流动、相变与固化。
影响聚合物熔体充模流动的因素:注射工艺参数和模具结构(浇口截面尺寸型腔形状等)
1)浇口和模腔对熔体充模流动的影响:
a.浇口截面高度与模腔深度相差很大,易出现射流,熔体不稳定,表面粗糙,且易破裂,先喷出的熔体降速阻碍后面的熔体流动,造成蛇形流。
b.浇口截面高度与模腔深度相差不太大,在制件厚度不大时,熔体中速进入模腔比较平稳的扩展运动。
c.浇口截面高度与模腔深度接近,在制件厚度很小时,熔体进入模腔后低速平稳的扩展充模
2)扩展流动充模的特点随料流前缘运动特点不同,分为三个阶段: a.起始阶段,熔体流的开始部分,前锋料头呈辐射状流动; b.圆弧状的中间过度状; c.黏弹性熔膜为前锋料头的均整运动的主阶段。
3)熔体遇到阻碍物时的充模流动熔体遇到阻碍物分流,再会合,形成熔接痕,会在该处降低强度,外观变坏。
4)熔接痕(熔合缝,其强度是塑料制件的强度)
熔接痕是塑料制品中的一个区域,由彼此分离的塑料熔体相遇后熔合固化而成。该区域力学性能比周边低,是塑件的薄弱环节。产生原因:
a.模腔内型信或安放的嵌件;
b.同一型腔多个浇口;
c.塑件壁厚有变化;
d.熔体喷射和蛇形流会引起波状折叠的熔合缝。
3. 入口效应:熔体在入口端出现压力降,在出口端出现膨胀的现象称为端末效应,亦分别称为入口效应。
产生入口效应的原因:聚合物液体以收敛流动方式进入导管入口时,它必须变形以适应它在新的且有适当压缩性的流道内流动,但聚合物熔体具有弹性,也就是对变形具有抵抗力,因此,就必须消耗适当的能量,即消耗相当的压力降,来完成在这段管内的变形。熔体各点的速度在进入导管前后是不同的,为调整速度,也要消耗一定的压力降。
入口效应和离模膨胀效应通常对塑料的成型都是不利的,特别是在注射成型、挤出成型和拉丝过程中,可能导致产品变形和扭曲,降低塑件的尺寸稳定性,并可能在塑件内产生内应力,降低塑件物理和力学性能。增加管子或口模的平直部分长度,适当降低成型时的压力和提高成型温度,并对挤出物加以适当速度的牵引或拉伸等,均有利于减小或消除端末效应带来的不利影响。
4. 影响结晶的因素:
(1)熔融温度和熔融时间:低温快速有利结晶
冷却速度:缓冷有利结晶,急冷结晶不均而产生内应力,中速冷却结晶组织稳定,结晶应力小。
(2)压力和切应力:增大压力可使聚合物在高于正常情况下的熔化温度发生结晶;切应力可导致微晶生成,产生均匀的微晶结构。
(3)分子结构:聚合物分子结构越简单、越规整,结晶越快,结晶度越高,同一种聚合物的最大结晶速率随相对分子质量的增大而减小。
(4)添加剂
5. 结晶对塑件性能的影响(1)密度:密度随结晶度的增大而提高。(2)力学性能:抗拉强度随结晶度的增大而提高;冲击韧性将下降;弹性模量将减小。(3)热性能:结晶有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度。(4)翘曲:结晶程度越高,体积收缩越大,因此结晶态塑件比非结晶态塑件更容易因收缩不均而发生翘曲。(5)表面粗糙度和透明度:结晶后,塑件表面粗糙度将降低,而透明度会减小或丧失。
6. 成型过程中聚合物的降解
(1)概念:由于聚合物大分子受热和应力的作用,或由于在高温下受微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用,聚合物会发生相对分子量降低或大分子结构改变等化学变化,这种现象叫降解或裂解。
(2)分类:有热降解、氧化降解、水降解、应力降解等类型
(3)避免降解的措施: a.严格控制原材料的技术指标和使用合格的原材料
b.使用前对聚合物进行严格的干燥
c.确定合理的加工工艺、加工条件,含模具设备状态良好
d.使用添加剂
7. 塑件设计原则:①在保证使用要求的前提下尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。②力求结构简单、壁厚均匀、成型方便,利于模具分型、排气、补缩和冷却。③塑件结构应能使其模具的总体结构尽可能简化,避免模具侧抽芯和简化脱模机构。④塑件成型以后尽量不再进行机械加工。
聚丙烯(PP)和高密度聚乙烯(HDPE)的使用特性和选择原则
PP比HDPE优越的方面:① PP收缩率比HDPE小,制件细小部位的清晰度好,表面可制成皮革图案;而HDPE收缩率较大,制品表面的细微处难以模塑成型。②PP 的透明性比HDPE好。③PP的尺寸稳定性优于HDPE。④PP的热变形温度高于HDPE。
HDPE比PP优越的方面:①HDPE的耐冲击性能比PP强,即使在低温下韧性也好。
②HDPE适应气候的能力优于PP。
影响脱模斜大小的因素:塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大;形状较复杂或成型孔较多的取较大的脱模斜度;高度较大、孔较深,则取较小的脱模斜度;壁厚增加、内孔包紧型芯的力大,脱模斜度也应取大些。有时,为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上,有意将该边斜度减小。
8. 注射模的结构组成
注射模的组成:动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装注射机的固定模板上。注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用,可将注射模分为以下几个基本组成部分。