高铬铸铁轧辊的铸造和应用
钢管和型钢用高铬辊
例见表 １ 国内外钢管矫直辊化学 成分举例见表 ，
２ 山东四方技术开发有限公司生产的高铬辊化学 ，
成分见表 ３ 。
表 １ 国内外冷弯型钢 、 焊管成型辊 的化 学成 分举例 ％
表 ２ 国 内外钢管矫直辊化 学成分举例
维普资讯
焊管 ・ ２ 第 ６期 ・ ０ ６年 １ 月 （ 第 ９卷 ２０ １ 专辑 ）
－ ９・ ７
钢 管和 型钢 用 高铬 辊
袁 厚 之
（ 山东省四方技术开发有限公司 ，济南 ２ ００ ） ５ １０
摘 要 ：着重介 绍 了山东省 四方技 术 开发 有 限公 司 自主研 发 的新 型 耐 磨金 属 材 料 （ Ｍ Ｇ— Ｋ Ｇ
作者简介 ： 介升旗 （９ １一） 男， １７ ， 工程 师 ， 主要 从 事 Ｅ Ｗ Ｒ 焊 管制 管工艺及质量 管理 工作 ． ．
收稿 日期 ：０ ６— ７— ０ ２０ ０ ３
编辑 ： 郑一维
维普资讯 焊 管 ２０ ０ ６年 １ 月 １
１ 高铬 辊与普通辊 的区别
要求与对策［ ］石 油专用管 ，９ ８ ４ ： ０ Ｊ． １９ （ ） １—１． ［］ ７ 冯耀 荣 ． Ｒ 钢 管 焊缝 灰斑 缺 陷 及其 预 防一 日本 ＥＷ Ｅ Ｗ 钢管生产技 术考 察报告 ［ ］ 石 油专 用管 ，９ ３ Ｒ Ｊ． １９
（ ）５ ５ ． ２ ：６— ９
［］ ２ 贺森栓 ， 王大齐． 锅炉用焊 接钢 管［ ］ 焊管 ，０ ５ １ ： Ｊ． ２ ０ （ ）
辊 ）是 由 山东 省 四方 技 术 开 发 有 限 公 司 自主 研 ，
是强度 、 表面硬度 、 耐磨性 、 耐热裂性 、 耐剥 落性 ）
轧辊种类
轧辊分类1.合金铸钢轧辊Alloy Cast Steel Roll合金铸钢轧辊是采用电弧炉冶炼优质钢水，采用先进的铸造、热处理工艺技术制造，具有很高的强度、优良的抗热裂性、韧性、耐磨性、适用于型钢粗、中轧机，热轧带钢粗轧机架用辊及热轧带钢支承辊。
辊身金相组织为珠光体或回火索氏体。
2.半钢轧辊Adamite Rolls半钢轧辊是性能介于钢辊和铁辊之间的一种轧辊材质，含有镍、铬、钼等合金元素，其基体组织中含有一定量的碳化物，采用特殊的热处理工艺，有高的耐磨性、强的韧性和好的热抗性，最大的特点是在工作层中几乎没有硬度降落。
适合带钢热连轧机粗轧、精轧前段；棒线轧机粗轧、中轧、预精轧机架；万能轧机、悬臂轧机辊环、辊套。
3.石墨钢轧辊Graphite Steel Rolls石墨钢轧辊的性能与半钢轧辊类似，其最大特征是组织中有少量细小石磨存在。
它可以提高轧辊的热轧辊的抗热裂性能和抗氧化铁皮黏附性能，主要适用于粗轧或初轧机架。
4.高速钢轧辊High Speed Steel Rolls高速钢轧辊在高温下具有很高的硬度和耐磨性。
它是用离心方法生产的，芯部材质为球墨铸铁。
通过成分和热处理工艺控制，工作层硬度可达80-85HSC，马氏体基体上分布有钒、钨、铌、钼复合碳化物，保证了工作层硬度均一，孔型磨损均匀。
这种辊用于精轧机架，增加作业时间，改善轧材表面质量。
5.GNV轧辊GNV Rolls粗轧机架用轧辊需要一些特性相互结合，其中某些特性会相互抵消对方的作用，这些特性包括耐磨性、耐热裂性、耐冲击性、热硬度和热强度等。
过多的网状碳化物能提高耐磨性、耐冲击性，但它严重降低了断裂韧性，这在粗轧情况下，会促使热裂纹形成发展。
要减小过多碳化物的影响，又能保持耐磨性，就要加入镍、钼等合金元素，使基体形态为贝氏体/马氏体（针状），比通常的珠光体基体更耐磨。
钼元素还有助于提高轧辊高温硬度。
GNV轧辊就是采用高合金材质加上特殊热处理制造出来的，基体组织中碳化物的含量小于5%，满足粗轧机架要求。
各类轧辊主要分类和特点及用途对照表
辊身硬度辊颈抗拉强度
（肖氏 HS）(Mpa)铸铸钢30～70500～1000大、中型型钢开坯和粗轧机架，板带轧机粗轧机架，支承辊
钢半钢35～70300～700大、中、小型型钢中间及精轧机架，板带钢工作辊
轧石墨钢35～60500～900
大、中、小型型钢粗轧机架
辊高铬钢
70～80带钢粗轧后架，精轧前架，冷轧带钢工作辊工具钢(高碳高速钢)
80～90热轧带钢精轧机架，小型或线材精轧机架铸冷硬铸铁55～85150～220板材、线材、型材、管材精轧机架
铁无界(限)冷硬铸铁
55～85150～220板材、线材、型材、管材中轧、精轧机架，板带钢精轧机架
轧球墨铸铁35～80300～700
型材、线材、管材粗、中轧机架
辊高铬铸铁60～95小型型钢、线材轧机精轧机架，带钢预精轧机架
特殊铸铁75～95小型、线材、管材预精轧，精轧锻热轧辊35～60500～1100开坯，大型粗轧机架，板钢粗轧机架钢冷轧辊75～105700～1400冷轧带钢工作辊，型材、焊管成形辊
轧支承辊
40～70700～l400冷、热板带轧机
辊
锻造半钢及白口铁
35～70
500～1000
大、中、小型粗、中、精轧机架
轧辊分类
主要用途说明
各类轧辊主要分类和特点及用途对照表 制表人:朱丹青。
高铬铸铁
（1）高铬铸铁铸性能较差，其热导率低，塑性差，收缩量大，且有大的热裂和冷裂倾向，在铸造工艺上要将铸钢和铸铁的特点结合起来考虑，必须充分注意铸件的补缩问题，其原则与铸钢件相同(采用冒口和冷铁，且遵循顺序凝固原理)由于合金中铬含量高，易在铁液表面结膜，所以看起来铁液流动性差，但实际上流动性较好。
（2）造型宜采用水玻璃硅砂等强度高且透气性好的砂型，涂料应采用耐火度高的高铝粉或镁粉与酒精混合拌制。
另外，为获得细晶粒组织和好的表面质量，在铸件外形不太复杂的情况下，金属型铸造也被广泛采用。
（3）高铬铸铁的收缩量与铸钢相近，模样制作上其线收缩率可按 1.8％--2.0％进行计算。
在砂型制作上，其冒口大小可按碳钢的规定进行计算，而浇注系统则按灰铸铁计算，但需把各截面积增加２０％--３０％。
浇冒口的选择应注意两个方面：一是要保证铸件工作带（用部位）的质量；二是要尽量提高铸件的成品率。
（４）由于高铬铸件的冒口不易切除，因此造型时在冒口形式上宜采用侧冒口或易割冒口。
（５）在具体零件的铸造工艺设计上，要注意不能让铸件出现受阻收缩，以免造成开裂。
另外，浇注后开箱温度过高也极易造成铸件开裂，540 ℃以下的缓冷是十分必要的，应使铸件在铸型中充分冷却，然后再开箱清砂，或开箱后先勿清砂而堆在一起（铸件、浇冒系统等）围干砂缓冷。
开箱周围环境必须保持干燥，不得潮湿有水，否则极易造成铸件裂纹。
（６）浇注温度要低，有利于细树枝晶和共晶组织，而且可避免出现因温度过高而造成的收缩过大及表面粘砂等缺陷。
浇注温度一般比其液相线（1290～1350℃）高左右，轻小件一般控制在1380~1420℃，壁厚100mm以上的厚重件控制在1350~1400℃。
冷热板带轧机轧辊技术参数介绍
冷热板带轧机轧辊技术参数介绍轧辊是轧钢生产中一项大宗的消耗备件，它直接或间接地对轧材的尺寸精度和表面质量产生影响。
不同类型轧机决定了使用轧辊的类型不同，轧制不同钢种的钢材、轧机不同机架、轧钢工艺规程设计等因素对轧辊特性又提出了不同的要求。
轧辊的材质选择和科学的技术条件设计是充分发挥轧辊使用性能的基础。
1.3.2.1轧辊材质的分类：目前轧辊主要材质有：半钢、合金铸钢、整体铸钢、复合铸钢、高铬钢、高铬铁、无限冷硬铸铁（高镍铬）、整体Cr系锻钢、高速钢等等1.3.2.2不同机架轧辊材质的选择依据①、立辊大立辊的主要功能是侧压除磷、定宽轧边，在有侧压的情况下轧辊的选用，除了考虑轧辊的抗热烈性能，还要考虑有一定的强度要求，这种情况下选用铸铁辊满足不了要求，因为立辊对钢材表面影响小，对抗粗糙抗磨损的要求不十分严格，因此大立辊的材质选择多数为合金铸钢、合金锻钢或半钢。
小立辊仅是起一个平整带钢侧边，并使钢材对中，限制跑偏的作用，有时也有一定的压下量，要求小立辊有一定的抗扭曲和弯曲强度，并保持很好的耐磨性能，一般的都选用半钢轧辊，一般情况下习惯上都推荐155CrNiMo牌号，硬度控制在40-48HS。
②、四辊粗轧机工作辊四辊轧机因有支承辊的存在，降低了对轧辊强度的要求，轧辊在使用过程中的主要考虑耐磨性、抗热疲劳裂纹性、抗事故性。
不同的轧辊选材，其使用性能也各有不同，早期多以合金半钢辊为主，目前基本选用高铬钢轧辊，个别厂家采用高速钢轧辊也取得了较好效果。
现普遍采用的高Cr钢材质，含Cr在10%以上，采用离心复合铸造，经高温热处理，硬度通常控制在68HSD以上。
具有较高的综合机械性能，碳化物呈M7C3型，具有非常高的显微硬度。
因此具有很好的耐磨性、抗热裂性，并且使用过程中辊面形成非常致密而不易脱落的氧化膜，进一步提高耐磨性。
高Cr钢轧辊材质碳化物不呈大块状，含碳量比高Cr铁低很多，因此无需特殊水冷。
高速钢轧辊为当前应用于板材轧制的新品种轧辊，在高Cr钢轧辊材质基础上，进一步降低C、Cr合金元素，减少组织中网状碳化物，提高辊面抗热裂性，同时加入、增加Mo、V、W等合金元素，使组织中含一定量点块状、高显微硬度的M2C、MC型碳化物，轧辊耐磨性进一步增强。
轧辊种类的划分
轧辊种类的划分轧辊是金属加工中常用的一种工具，广泛应用于轧钢、轧铝、轧铜等行业。
根据不同的使用场景和工艺要求，轧辊可以分为多种类型。
下面将对轧辊的几种常见分类进行介绍。
一、工作辊和支撑辊根据轧机的结构和作用方式，轧辊可以分为工作辊和支撑辊两种类型。
工作辊是直接参与金属材料压制和塑性变形的辊子，其表面通常需要具备一定的硬度和耐磨性。
而支撑辊则是用来支撑工作辊和金属材料的辊子，其主要作用是为工作辊提供支撑和稳定。
二、冷轧辊和热轧辊根据轧制过程中的温度条件，轧辊可以分为冷轧辊和热轧辊两种类型。
冷轧辊主要用于对室温下的金属材料进行轧制，如冷轧钢板、冷轧铝板等。
由于冷轧过程中金属材料硬度较高，所以冷轧辊的表面需要具备较高的硬度和耐磨性。
而热轧辊则主要用于对高温下的金属材料进行塑性变形，如热轧钢坯、热轧铝坯等。
热轧辊的表面要求相对较低，主要是为了保证辊面的光洁度和平整度。
三、工作辊和支撑辊的结构形式根据轧辊的结构形式，轧辊可以分为整体式轧辊和组合式轧辊两种类型。
整体式轧辊是指轧辊的辊身和辊颈为一体的结构，适用于较小的轧机。
组合式轧辊是指轧辊的辊身和辊颈分开制造后再进行组合的结构，适用于大型轧机和冷轧机组。
四、硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊根据轧辊的材质，轧辊可以分为硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊两种类型。
硬质合金轧辊的辊面通常采用硬质合金材料制造，具有较高的硬度和耐磨性，适用于高强度金属材料的轧制。
高铬铸铁轧辊的辊面则采用高铬铸铁材料制造，具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于一般金属材料的轧制。
五、镀铬轧辊和镀硬铬轧辊根据轧辊的表面处理方式，轧辊可以分为镀铬轧辊和镀硬铬轧辊两种类型。
镀铬轧辊是将铬层镀在轧辊表面，提高轧辊的耐磨性和耐腐蚀性。
镀硬铬轧辊则是在镀铬的基础上，再进行热处理，使轧辊表面形成一层硬度更高的硬铬层，提高轧辊的耐磨性和使用寿命。
轧辊根据不同的分类标准可以分为工作辊和支撑辊、冷轧辊和热轧辊、整体式轧辊和组合式轧辊、硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊、镀铬轧辊和镀硬铬轧辊等多种类型。
高速钢轧辊
高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。
在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。
一、高速钢轧辊的特点1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。
2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。
3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。
4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。
5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。
6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。
因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。
7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。
8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。
二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。
轧辊
工作辊材质的选择要考虑以下几个方面：（1）板坯厚度大，轧辊必须具有较好的咬入性。
（2）板坯温度高，轧制速度较慢，轧件和轧辊接触时间较长。
轧辊必须具有较好的抗热裂性、抗热疲劳性。
（3）工作辊直径大（Φ1210/1110mm）、辊身长度大（5050mm），承受的轧制力高，主电机带动工作辊传动。
要求轧辊有较高的抗断裂性，轧辊辊身和辊颈必须有较高的强度。
（4）高的轧制温度也要求轧辊具有高温耐磨性。
（5）由于粗轧和精轧在同一机架完成，所以既要考虑到粗轧时轧件厚度大，宽度小，轧辊所受冲击大，轧辊使用面积少，轧件与轧辊间易出现打滑等。
也要考虑精轧时，轧件宽而长，轧辊使用面积大。
同时，单机架四辊轧机，在轧制低合金专用钢和高强度品种钢时，要采用控制轧制和控制冷却技术，通常进行交叉轧制，轧制温度低，轧制力大。
要求轧辊具有耐磨性好、抗热裂性好、耐表面粗糙能力好、强度高、对热的敏感低等性能。
传统的四辊精轧机，往往是前面有一架粗轧机（二辊、三辊或四辊）。
粗轧用四辊轧机工作辊通常采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。
近年来，开始使用高铬铸铁轧辊，这种轧辊组织中碳化物含量较高，摩擦系数小，硬度高，耐磨性能优良。
但对热的影响十分敏感，易打滑，而且出现卡钢等事故时形成的热裂纹较深。
而精轧机轧辊工作条件相对较好，热影响及机械冲击也小，选择材质时主要考虑耐磨性和耐表面粗糙能力,保证钢板表面质量。
5m宽厚板四辊轧机的粗轧和精轧都是同样的轧辊来完成。
经过多年的实践，同时考虑到其他新开发新品种如高速钢轧辊等价格昂贵等因素，5m宽厚板轧机的工作辊采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。
这种轧辊多采用立式离心复合铸造而成。
由于外层镍、铬、钼等合金元素的作用，珠光体转变推迟，因而铸态下的组织为贝氏体+马氏体残奥+碳化物+短片状石墨。
经过热处理后的组织为贝氏体+少量马氏体残奥+碳化物+短片状石墨。
轧辊心部组织为贝氏体+片状石墨或珠光体+少量碳化物（+牛眼状铁素体）+团球状石墨。
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简述高铬铸铁轧辊的铸造和应用
董军
唐山众达机械轧辊有限公司
摘要：高铬铸铁轧辊现已广泛应用于热轧中宽带钢精轧机组前架及部分小型棒线、型钢精轧机组，以其良
好的耐磨性和抗“斑带”性能广受用户的青睐。本文对高铬铸铁轧辊的铸造方式、冶金性能和热处理过程
进行简要阐述，对使用中常出现的问题进行了分析。
关键词：高铬铸铁轧辊、耐磨、抗“斑带”、铸造、热处理、爆辊
一、 高铬铸铁轧辊的生产方式
当前，几乎所有的高铬铸铁轧辊均采用离心铸造方式，只是离心机有水平式、立式和倾斜式等形式。
相比较“溢流法”等以前的生产方式，离心铸造可以使少量的高铬铸铁外壳迅速冷却，以便获得更加细小
分散的碳化物组织，且生产效率进一步提高。
高铬铸铁一般采用感应电炉或电弧炉熔炼，常用的原料为生铁、废钢、回炉料、铬铁、钼铁，镍，钒
铁等。所用的生铁和铬铁应注意控制其中硅的含量。废钢中各种合金元素对淬透性的影响应保持稳定。铬
铁一般在熔炼的后期加入，以防止铬过量氧化烧损。
轧辊的芯部通常采用高强度球墨铸铁。由于外层的铬含量较高，芯部成份中的硅含量和镍含量应较普
通轧辊适当提高，以便减少芯部组织中碳化物含量、增强芯部强度。
通常情况下，为防止外层含量较高的铬成份向芯部扩散，要在外层浇注完毕时择机浇入过渡层，过渡
层铁水可采用中铬铸铁、半钢、灰铸铁等材料，浇入的时间、温度和铁水量要进行严格控制。
二、 高铬铸铁轧辊的冶金性能
在Fe-Cr-C合金中，如果铬的含量超过15%，渗碳体就会变得不稳定，将会被具有复杂结构的六边形
碳化物M7C3代替，该种碳化物被称为铬碳化物，主要成分为铬和铁，并含有少量的其它合金元素。高铬铸
铁轧辊外层材质的基本特征是显微组织中共晶碳化物以(Cr，Fe)7C3型为主，其显微硬度为1500-1800HV,
而渗碳体的显微硬度为1000-1200HV,这也是高铬铸铁轧辊有较强耐磨性能的主要原因。高铬铸铁轧辊的主
要化学成分(%)为：C2.2～3.4，Cr10～25，Mo0.3～4，Ni0.3～3.0。铬碳比(Cr／C)决定了高铬铸铁外层组
织中碳化物的类型，C、Cr、Mo等元素的含量决定了碳化物的数量。Ni和Mo的作用一方面是强化基体，另
一方面是增加基体组织的淬透性。
对Fe-Cr-C合金系的研究大多基于以下Fe-Cr-C三元合金相图
Fe-Cr-C三元状态图
从以上相图可以看出，低碳高铬易形成M23C6碳化物，高碳高铬易形成M7C3碳化物，高碳低铬易形成
MC3碳化物。共晶组织决定于先形成奥氏体的数量。在碳含量较低的条件下，奥氏体析出后仅留下很少的
液态体积，那么碳化物就会有沿着奥氏体晶粒析出的倾向，如图2所示 ，这是一个典型的高铬钢轧辊的金
相图。在碳含量较高的情况下，先析出的奥氏体相对较少，其已不能决定共晶形式，在枝晶间的空隙中会
析出放射型菊花状碳化物和板条状碳化物组织，最终碳化物含量可达20-40%，图3为典型的热带钢前架用
高铬铸铁轧辊金相组织。
图2
图3
降低浇注温度和加快冷却速度会细化晶粒组织，共晶碳化物形态在热处理前后没有明显变化。
铬的碳化物含量可以根据合金中C和CR的含量大致计算出来，计算公式：
% 碳化物 = 12.33 (%C) + 0.55 (%Cr) – 15.2
基体中铬的含量通常与CR/C比成正比，可用以下公式计算出来。
% Cr （基体） = 1.95 (%Cr/%C) – 2.47
表一给出了典型的高铬钢、高铬铁的C和CR的成份，以及对应的碳化物含量和基体中铬的含量
表一 碳和铬的范围和比率
%C %Cr %carbides Cr/C % Cr matrix
Hi-Cr steel 1.0/1.5 11.0/12.0 5/15 5/7 10/14
Hi-Cr iron 2.5/3.0 16.0/18 25/30 8/10 6/10
高铬铸铁轧辊的铸态硬度较低,一般为65-70HSD，组织通常为：马氏体+细珠光体+大量残余奥氏体，
但在实际轧钢应用中，金相组织应尽量避免珠光体存在和尽可能少的残余奥氏体，因此必须通过回火、高
温处理或合金成份调整等手段来进行控制，达到使用要求。
三、高铬铸铁轧辊的高温热处理
在铸态条件下，由于轧辊较慢的冷却速度，通常轧辊的铸态组织通常为珠光体和大量残余奥氏体，且
组织内部合金的偏析严重，硬度较低，一般不能满足精轧工作辊的使用要求。为降低残奥量，达到要求的
均匀组织，较高的硬度，通常进行高温热处理：正火或喷雾淬火+多次回火，实践表明，为大大降低组织中
残奥量，使轧辊达到较高的热处理硬度，正火后需进行两次或三次回火，热处理曲线如下图：
值得注意的是，回火过程中因组织的转变会造成较高的残余应力，若应力不能及时消除，使用中易发生断
辊事故，所以热处理过程中必要时要进行3次以上的回火来消除相变所产生的应力。
四、高铬铸铁轧辊的使用常见问题分析
1、辊身热裂纹，表面“流星斑”
高铬铸铁轧辊工作层的热导率较低，易出现辊身热裂纹。为减小轧辊工作表面的热应力，防止热裂纹
的产生，使用时必须进行充分的水冷。若冷却效果不好，还会导致辊面氧化膜形成不好，或氧化膜过厚、
脱落，造成辊面粗糙，呈“流星斑”状。
2、爆辊事故
爆辊事故是高铬铸铁轧辊较易发生的质量事故，后果也非常严重，有时会给轧线带来很大的破坏，一
定要严格控制该类事故的发生。分析原因，大致有以下几个因素：1、由于高铬铸铁轧辊外层铬成分较高，
若铸造过程控制不当，会造成芯部组织中铬含量超标，芯部强度降低，导致断辊事故。2、热处理过程中产
生的热应力、相变应力若不能及时消除，轧辊使用中受到轧制力、热应力的叠加，极易发生爆辊事故。3、
厂家使用过程中预热不充分，轧辊温度升高较快，外层和芯部之间产生较大的热应力，也是爆辊的一个原
因。
五、结语
高铬铸铁轧辊使用性能优异，但对使用环境、轧辊的质量控制有较高的要求，生产厂家必须对铸造、热
处理过程的各关键工序进行严格控制，严把质量关，努力避免断辊等重大质量事故的发生。