滑轮拉丝机控制系统的PLC改造设计
PLC控制机械滑台的设计与模拟调试
PLC控制机械滑台的设计与模拟调试1.引言工业控制属于自动化技术的范畴，它的发展与机械制造、电子技术、材料科学和计算机技术的快速发展密不可分。
在现代制造工业中，PLC（Programmable Logic Controller, 可编程逻辑控制器）已成为控制工业机械的主流技术。
PLC具有结构紧凑、配置灵活、使用方便、工作可靠等诸多优点。
本文将介绍PLC控制机械滑台的设计与模拟调试。
2.设计思路2.1 设计目标设计一个基于PLC的机械滑台控制系统，能够实现以下功能：1.实现滑台的前后运动，控制滑台的位置。
2.根据需求控制电动机的正反转，实现滑台的前后运动。
3.配置按钮控制系统的启动、停止和重置功能。
4.检查系统传感器的状态，如输入口、输出口、电机活动状态，确保传感器和电机的正常工作以及避免了潜在的错误。
5.使系统在重置或停止后能够重新启动。
2.2 系统组成部分设计的PLC控制机械滑台系统，主要由以下组成部分组成：1.PLC：Siemens S7-1200 PLC，具有4个模拟输入/输出和12个数字输入/输出端口。
2.滑台：机械臂控制滑轨，可前时退后，行程可调。
3.电动机：用于驱动滑台前后运动的三相电机。
4.传感器：用于检测滑台的位置，如行程开关，探测器等。
5.按钮：用于控制系统启动、停止和重置的按钮。
2.3 PLC程序设计该系统的PLC程序采用众所周知的Ladder逻辑编程语言。
我们通过将输入和输出图形符号放置在一个垂直的，类似于梯子的排列方式上来表示逻辑关系。
图中每个符号代表一个基本逻辑运算，如“AND”、“OR”和“NOT”，每个逻辑运算都将传递到下一层。
我们的PLC程序可以分为以下功能模块：1.系统初始化：该模块用于初始化所有输入/输出设备和PLC，设置PLC程序的全局变量和常量，并检查所有传感器设备的状态。
2.启动和停止功能：此模块用于控制电机的启动和停止，以及滑台的前进和后退。
这包括管理电机的正转和反转，并通过合适的控制信号控制滑台的方向。
基于PLC的卷绕机控制系统设计及优化
基于PLC的卷绕机控制系统设计及优化卷绕机是一种用于将材料卷取成卷筒形的设备，在很多工业领域中广泛应用。
为了提高生产效率和产品质量，现在市场上普遍使用基于可编程逻辑控制器（PLC）的卷绕机控制系统。
本文将针对基于PLC的卷绕机控制系统的设计和优化进行详细介绍。
首先，基于PLC的卷绕机控制系统的设计需要考虑以下几个方面。
首先是系统的硬件设计。
在卷绕机控制系统中，PLC是核心控制设备，需要选择适合的PLC型号和配置合适的输入输出模块。
同时，还需要选用合适的运动控制器、传感器、驱动器等外部设备，以实现对卷绕机的精确控制。
其次是系统的软件设计。
在卷绕机控制系统中，PLC的软件程序负责对整个卷绕机进行控制和监控。
软件设计首先需要根据卷绕机的工作原理和要求，确定控制算法和逻辑，编写PLC的程序代码。
其次，需要设计人机界面（HMI）以提供操作和监控界面，允许操作员对卷绕机进行设置和监控，并能够及时的获取生产过程中的各种数据。
此外，系统的安全性和可靠性也是设计时需考虑的重要因素。
在卷绕机控制系统中，需要考虑安全保护装置，如急停按钮、安全门等，以保障操作人员的安全。
另外，还需要设计系统的异常处理机制，例如对传感器故障、电源故障等进行检测和及时的处理。
当卷绕机控制系统设计完成后，为了进一步提高系统的性能和效率，可以进行优化。
具体优化的方式如下：1. 优化控制算法。
通过对控制算法的优化，可以提高卷绕机的控制精度和速度。
例如，可以采用闭环控制算法，引入PID控制器等，以提高卷绕机运动的稳定性和准确性。
2. 优化运动控制参数。
通过对驱动器和运动控制器的参数进行调整和优化，可以提高卷绕机的运动速度和稳定性。
例如，调整加速度和减速度参数，优化运动曲线等。
3. 优化系统的安全性和可靠性。
在系统运行中，通过对系统的诊断和监测，及时检测和处理系统的故障和错误，提高系统的可靠性和安全性。
此外，定期进行维护和检修，保障设备的正常运行。
plc柜改造工程施工方案
plc柜改造工程施工方案一、项目概况随着工业自动化技术的不断发展，PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）在工业控制系统中扮演着越来越重要的角色。
随着使用时间的增长，原有的PLC柜可能存在老化、故障、系统扩展等问题，为了确保设备的正常运行和提高生产效率，需要对PLC柜进行改造升级。
本文将针对某公司生产线上的PLC柜进行改造工程的施工方案进行详细描述。
二、改造目标1. 更新老化设备：原有PLC柜设备已使用多年，性能逐渐下降，需要更新更先进的设备。
2. 扩展IO点数：随着生产线的不断发展，需要增加IO点数以满足新的控制需求。
3. 提高稳定性和可靠性：通过改造升级，提高PLC柜的稳定性和可靠性，减少故障发生率。
4. 提高设备运行效率：通过改造升级，提高控制系统的响应速度和精度，提高设备的运行效率。
三、改造内容及方案1. PLC柜设备更新：将原有PLC柜中的老化设备进行更换，更新更先进的PLC设备，选择品牌稳定、性能优良的设备，并保证新设备与原有控制系统的兼容性。
2. 扩展IO点数：根据生产需求，对原有PLC柜中的IO模块进行扩展，并根据新IO模块的接口要求，设计新的接线方案，确保扩展IO点数的同时，保证系统正常运行。
3. 更换电源模块：对原有PLC柜中的电源模块进行更换，选择稳定可靠的电源模块，确保PLC系统的正常供电。
4. 优化布线：重新规划PLC柜内部的布线结构，优化布线方式，提高布线的可靠性和整体美观度。
5. 更新软件程序：根据新的IO点数、设备型号等要求，对原有的PLC控制程序进行更新，优化程序结构，提高系统的响应速度和控制精度。
6. 测试调试：在完成改造工程后，对整个PLC柜进行严格测试和调试，确保系统稳定运行，排除可能存在的问题，并进行系统的性能评估。
四、施工流程1. 确定改造方案：根据需求和目标，确定PLC柜改造的内容及方案。
2. 设计配图：根据改造方案，设计PLC柜布局、接线图等配图。
机械手PLC控制系统设计与装调
机械手PLC控制系统设计与装调机械手是一种用来代替人工完成重复性、繁琐或危险工作的机械装置。
PLC控制系统是一种可编程逻辑控制器，能够实现自动化控制和监控设备的功能。
机械手PLC控制系统设计与装调是指利用PLC控制系统来控制机械手的运动和动作。
1.系统需求分析：根据机械手的任务和要求，分析系统所需的功能和性能，确定系统的控制策略。
2.硬件设计：根据系统需求，设计PLC控制系统的硬件部分，包括选择适当的PLC、输入输出模块、传感器等设备，并进行布置和连线。
3.软件设计：根据机械手的动作和任务，设计PLC控制系统的软件部分，包括编写PLC程序、设置逻辑关系和时序控制等。
4.程序调试：将编写好的PLC程序烧写到PLC中，并进行调试和测试。
通过观察机械手的运动和动作，检查是否符合系统需求。
5.故障排除：在调试过程中，如果发现机械手运动不正常或出现故障，需要进行故障排除和修复，确保系统正常运行。
6.系统调试：将机械手与PLC控制系统进行连接，并进行整体调试和测试。
通过检查机械手的运动轨迹和动作正确性，验证系统是否满足设计要求。
在机械手PLC控制系统设计与装调过程中1.确保PLC控制系统性能和稳定性：选择适当的硬件设备，确保其性能能够满足系统需求；合理设计PLC程序，避免死循环和死锁等问题；对系统进行充分测试和调试，排除潜在的故障。
2.确保机械手安全和可靠运行：考虑机械手的载荷、速度、加速度等因素，设计合理的控制策略，确保机械手的安全运行；设置传感器和限位开关等装置，监控机械手的位置和状态，及时停止或调整其运动。
3.确保系统兼容性和扩展性：设计PLC控制系统时，考虑到未来可能的扩展需求和变化，留出足够的余地；选择具有通信接口和扩展模块等功能的PLC，方便与其他设备进行联动和协同控制。
4.提高系统的可操作性和可维护性：设计PLC程序时，考虑到操作人员的使用和维护需求，使系统界面友好且易于操作；合理安排PLC程序的模块结构和注释，便于后续维护和修改。
浅谈如何对电力拖动控制系统进行PLC改造
• 189•电力拖动控制系统是现代工业生产中常用的电气系统，对工业生产效率有着重要影响。
随着自动化生产技术的不断发展与应用，工业生产领域对机电一体化背景下生产与控制系统进行了长期的探索与实践。
本文结合电力拖动控制系统的工作特征和发展现状对电力拖动控制系统的PLC改造进行可行性进行分析，诣在为自动化生产发展积累相应的经验与参考。
1.PLC的概念与特点PLC全称可编程序控制器（Programmable Logic Controller），是现代生产领域常用的一种继电控制器。
与传统的单相继电控制器相比，PLC具有可靠性高、功能性强、可变性突出的特点，因此在工业生产诸多领域都有应用，是现阶段较为可靠和理想的继电控制器。
PLC兴起于上世纪六十年代，是基于传统继电控制器的改良型，其具备传统继电控制器所不具备的某些特点。
PLC能够与计算机技术、信号处理技术、控制技术以及网络技术良好兼容，因此其对机器、电系的控制更加稳定，也可实现自动化处理。
随着研究的不断深入，PLC在原本的基础功能上又增加了模拟量处理、运动控制等功能，在运动控制、过程控制、生产管理等多个领域的应用越来越广泛。
2.电力拖动控制系统PLC改造的思路随着PLC在生产领域应用越来越广泛，越来越多的传统继电控制器逐步向可编程序控制器调整和改造。
如果直接使用PLC设备替换原有继电控制器将会是一项极为庞大的工程，这将会投入极大的人力资源和物力资源，不仅会增加企业生产运营的成本，还是对有限资源的浪费。
虽然PLC和传统继电控制器存在较大差异，但两者在功能的实现形式上具有互通性。
结合PLC的工作特点，不难发现传统机电控制的PLC向改造可以利用原有继电器电力图的设计梯形图。
这个概念与PLC的“簇”概念具有相似性，举个例子来说，传统继电控制器是通过开关的连续接通或切断实现控制，是通过多个开关的级别控制实现整体的控制，这种开关级别的控制思路就是传统继电控制器的梯形图概念，但是这也是简单逻辑控制实现的一种思路。
PLC控制机械滑台的设计与模拟调试(1)
PLC控制机械滑台的设计与模拟调试(1)1. 引言工业自动化是目前制造行业的主要趋势，随着工业自动化的发展，PLC应用越来越普遍。
PLC（Programmable Logic Controller）即可编程逻辑控制器，是一种用于控制工业过程的数字计算机。
机械滑台是一种常见的工业设备，通常由电机、电控系统和机械结构三部分组成。
本文将主要介绍如何使用PLC控制机械滑台，设计和模拟调试一套完整的PLC控制系统。
2. PLC控制系统设计2.1 系统结构PLC控制系统主要由输入模块、输出模块、中央处理器模块和电源模块组成。
其中，输入模块用于接受外部信号输入，输出模块用于控制外部动作输出，中央处理器模块是整个系统的核心，用于接收输入信号并进行逻辑运算，最后输出控制信号使输出模块进行控制操作。
2.2 接线图设计PLC控制系统的接线图设计是整个系统设计的核心，其中包含了PLC接线、电机控制接线和传感器接线等，必须按照正确的接线方式才能确保系统正常运行。
接线图设计时需要注意以下几点：1）输入设备如接近开关、按钮等的接线数量和输入方式；2）输出设备如电机、电磁阀等的电源和控制接线；3）中央处理器的电源和接线方式；4）各个设备之间的接线方式。
2.3 程序设计PLC程序设计是PLC控制系统中控制动作的主要方式。
程序设计需要根据实际控制需求，设计一系列逻辑运算和控制操作。
例如，对于机械滑台控制，可以设计以下程序：IF 输入设备1 = ON THEN 输出设备1 = ONIF 输入设备2 = ON THEN 输出设备2 = ONIF 输入设备3 = ON THEN 输出设备1 = OFFIF 输入设备4 = ON THEN 输出设备2 = OFF上述程序表示，当输入设备1开关打开时，输出设备1（电机）也会打开。
输入设备2开关打开时，输出设备2（减速器）也会打开。
相应地，当输入设备3开关打开时，输出设备1（电机）关闭；当输入设备4开关打开时，输出设备2（减速器）关闭。
基于PLC的卷绕控制系统设计与实施
基于PLC的卷绕控制系统设计与实施卷绕控制系统是工业生产过程中常用的自动化控制系统之一，通过对卷绕设备进行控制来实现对卷绕过程的自动化管理和优化控制。
而PLC（可编程逻辑控制器）是卷绕控制系统中常用的控制器设备，具有可编程性、可靠性高以及灵活性强等特点。
本文将针对基于PLC的卷绕控制系统设计与实施进行详细介绍。
首先，基于PLC的卷绕控制系统设计的第一步是系统需求分析。
在这一阶段，需要对卷绕控制系统的功能进行明确和细致的分析，包括卷绕设备的卷绕速度、卷绕长度、张力控制、停止控制等。
同时，还需要考虑到系统的可扩展性和兼容性，方便后续的拓展和维护。
第二步是PLC的选型和硬件设计。
根据系统需求和性能要求，选择适合的PLC控制器，并进行硬件设计。
硬件设计包括输入输出模块的选取和布置、PLC与其他设备的连接方式等。
在设计过程中，需要考虑到系统的稳定性和可靠性，确保系统能够正常运行并满足安全要求。
接下来是PLC的程序设计和编码。
在程序设计中，需要根据前期的需求分析，确定系统的控制逻辑和运行流程，然后利用相应的编程软件进行编码。
在编码过程中，需要注意程序的结构清晰和模块化，方便后期的修改和维护。
同时，还要考虑到系统的运行效率和响应速度，保证系统能够实时响应外部输入并进行相应的控制。
完成程序的编码后，需要进行PLC程序的调试和测试。
在调试过程中，可以通过PLC编程软件进行模拟和仿真，验证程序的正确性和稳定性。
同时，还要进行硬件的连接和配置，确保PLC控制器与卷绕设备能够正常通信和控制。
在测试阶段，可以使用仿真数据或者实际测试数据进行系统的功能和性能测试，确保系统能够满足设计要求。
最后，是卷绕控制系统的实施和投入运行。
在实施过程中，需要对系统进行现场布置和安装，确保各个设备的正确连接和安装。
并进行系统的调试和优化，对系统的各个参数进行调整和优化，以达到最佳的控制效果。
在调试完成后，需要对系统进行功能测试和其他相关测试，确保系统能够按照设计要求正常运行。
PLC实训室硬件升级改造与实训项目设计
PLC实训室硬件升级改造与实训项目设计一、引言随着工业自动化的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）技术作为工业控制领域的核心技术之一，被广泛应用于工业自动化控制系统中。
在高校工程类专业的实训教学中，PLC实训室是培养学生工业自动化技术应用能力的重要场所。
由于硬件设备技术更新换代迅速，现有PLC实训室的设备可能已经落后，需要进行硬件升级，以适应当前工业自动化技术的发展需求。
本文将结合实际情况，对PLC实训室的硬件设备进行升级改造，并设计相应的实训项目，以提升学生的实践操作能力和解决实际工程问题的能力。
二、PLC实训室硬件升级改造方案1. 设备选型在进行硬件设备升级时，应选择性能稳定、功能完善的PLC控制器及其配套的外围设备，以满足学生实训的需求。
选择PLC控制器时，应考虑其输入输出点数、通信接口、扩展性等因素。
还需要配备符合实训需求的传感器、执行器等外围设备，以便学生进行实际应用操作。
2. 系统布局对PLC实训室的硬件设备升级改造，需对实训室的系统布局进行合理设计。
在硬件设备选型的基础上，设置不同的实训区域和实验台，以便安排不同的实训内容。
需要将PLC控制器、外围设备等设备进行合理布置，保证实验操作的便捷性和安全性。
3. 网络通信随着工业互联网技术的发展，网络通信已经成为工业自动化领域的重要组成部分。
在PLC实训室的硬件升级改造中，应考虑加入网络通信设备，以便进行实际的工业互联网应用实验。
通过网络通信设备的应用，还可以实现远程控制和监控，提高实训教学的效果。
4. 安全保障在PLC实训室的硬件升级改造中，安全性是重要考虑因素之一。
需要对实验场地、设备以及操作流程进行严格的安全设计和规范，确保学生的实验操作安全。
还需加强对PLC控制器及其配套设备的维护管理工作，保证硬件设备的稳定性和可靠性。
5. 兼容性考虑在进行硬件设备升级时，需要考虑新设备与原有设备的兼容性，以尽量减少对原有实训设备的更改和影响。
还需要考虑新设备与现有实训项目的兼容性，对已有的实训项目进行改进和优化，以适应新设备的运行特性。
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２０１３年第２期
（总第２４５期）
中阂高素ｆ｝技术企业
Ｉ ｃ Ｈｉ Ｎ＾ＨＩ ６ Ｈ，Ｔ Ｅ ｃ Ｈ Ｅ Ｎ Ｔ￡Ｒ ＰＩＩ｛ｓ Ｅ ｓ
ＮＯ．２．２０１ ３
（ＣｕｍｕｌａｔｉｖｅｔｙＮＯ．２４５）
滑轮拉丝机控制系统的ＰＬＣ改造设计
张 蓉
（四川大西洋焊接材料股份有限公司，四川自贡６４３０１０）
摘要：文章介绍了ＬＷ－５／６００滑轮拉丝机控制系统ＰＬＣ改造设计，阐述了ＰＬＣ、触摸屏、变频器控制系统的
设计方法和思路，对硬件选型、传动方式和ＭｏｄＢｕｓ通讯做了详细的介绍，给出了变频器参数值的设置方法。
实践证明，拉丝机控制系统改造达到较好效果，已在各子公司广泛运用。
关键词：滑轮拉丝机改造；ＰＬＣ控制设计；触摸屏；ＡＢＢ变频；ＭｏｄＢｕｓ通讯
中图分类号：ＴＧ３５５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００９－２３７４（２０１３）０２－００３２－０３
焊条拉丝生产设备为老式滑轮式拉丝机，电 控采用传统接触器控制，机械调速，速度最高 ２５０ｍ／ｍｉｎ。且只能配多台小切丝机切棒丝，效率 极其低下，且安全性差，调速极其不方便。随着公 司的发展，该机型越来越不能满足生产需要。因此 在公司进行板仓基地扩能工程时提出改进该设备， 将传统控制模式改成ＰＬＣ、触摸屏控制，变频器调 速。新拉丝机命名为ＬＷ一５／６００ ５头滑轮拉丝机，无 收卷机，直接在线与高速切丝机联机使用，省了收 卷与放线的中间环节，提高使用效率。由此开发设 管理员提供密码重置申请，管理员在确认信息无误 后，可以将申请人的密码重置为初始密码。 系统对所有页面设置ＳｅＳＳｉＯＦｔ识别，防止用户 恶意跳过权限访问页面，并且所有页面显示时都要 首先检查ＳｅＳＳｉｏｎ数据，对于登陆空闲时间过长的 用户，系统会提示退出，要求用户重新登录，确保 数据的安全与保密。 ４．３对于文件的上传与下载 系统支持用户向系统上传文件，诸如学生的作 业提交和教师的试题发布等等。并且支持教师或者 ３２ 计的电气控制的拉丝机设备具有灵活性高、稳定性
强、操作简单、维护方便等优点。
１控制系统构成
改造后的滑轮拉丝机由变频调速系统、主控
制器ＰＬＣ系统、检测与报警、触摸屏监控等部分组
成。控制思路：ＰＬＣ为主站，ＴＰ１７７Ａ为人机界面，
采用ＭｏｄＢｕＳ（４８５）通讯方式与ＡＣＳ５５０变频器通
讯，各变频器通过ＭｏｄＢｕｓ实现运行。系统结构和组
成框图如图ｌ所示：
学生从系统下载相关文件资源。系统在ＩＩＳ７上同时
发布了Ｗｅｂ Ｆｉｌｅ Ｓｅｒｖｅｒ的程序，在服务器端提供
文件的上传和下载支持。ｏ
参考文献
【１】刘玉华，张贝克，汪晓男，等．Ｂ／Ｓ模式下的网络课程支撑
平台在．ｎｅｔ下的设计与实现ＩＪ１．网络安全技术与应用，
２００９，（１）：１５、７５－７６．
『２１何军．基于Ｉｎｔｅｍｅｔ的网络课程答疑系统的设计与实现
【ｌ１．福建电脑，２００８，（１）：１２５、１３５．
（责任编辑：周加转）
图１ 系统结构和组成框图
２控制方式
采用ＰＬＣ￣ｎ触摸屏的智能控制模式，通过触摸
屏修改各参数，经ＰＬＣ处理后控制各个变频器运
行。拉丝机的输入、输出、启动、停车、点动、速
度控制以及其他相应的逻辑控制关系均由ＰＬＣ可编
程控制器完成。ＰＬＣ将运算结果通过ＭｏｄＢｕｓ总线发
送给各个变频器，采用４８５通讯接口接受指令，各
个变频器根据ＰＬＣ的指令运行。触摸屏监控电机的
运行状态和故障报警。
３硬件选型
西门子Ｓ７－２Ｏ０是西门子１９９５年生产的新一代
微型ＰＬＣ，其性价比极高，目前已在各个领域广
泛运用。它结构紧凑，扩展性能好，指令功能强 大，价格低。编程软件ＳＴＥＰＴ－Ｍｉ ｃｒｏ／ＷＩＮ３２能方 便地在Ｗｉｎｄｏｗｓ环境下进行编程、调试和监控， 完全能满足滑轮拉丝机的控制要求。ＣＰＵ模块选 为６ＥＳ７ ２１６－２ＢＤ２３－ＯＸＢ８，继电器输出型，２４输 入／１６输出。２块数字量模块６ＥＳ７ ２２３—１ＢＨ２２一ＯＸＡ８ 和６ＥＳ７ ２２ １—１ＢＦ２２－０ＸＡ８，ＩＯ点共计６４点，满足 滑轮拉丝机的启动、停止、计米、断线急停、 制动等数字开关量的要求。１块模拟量模块６ＥＳ７ ２３２一ＯＨＢ２２一ＯＸＡ８，具有２个模拟量输出通道，采 用一１０ｖ～＋１Ｏｖ电压信号或者４￣２０ＭＡ电流信号。 每个通道均可进行ＡＤ转换，可将调速数字量信号转 变成模拟量信号直接输送给变频器控制电机转速。 触摸屏选用西门子ＴＰ１ ７７Ａ型；变频器选用ＡＢＢ的 ＡＣＳ５５０系列失量型变频器。该变频器控制方式为无 传感器矢量型，具有优良的速度控制和转矩控制特 性、完整的保护功能以及灵活的编程能力。 ４传动控制 滑轮拉丝机卷筒电机第一头３７ｋＷ，其余４头均 为３０ｋＷ。启动要求第一头拉丝电机具有较高的启动 转矩。通过模拟量模块输出的速度给定信号传给变 频器调速，电机能点动和联动相互投入和切除。电 机的启动停止、点动和联动等由ＭｏｄＢｕｓ总线控制。 电机满载起动，起动转矩要达到ｌ ５０％额定转矩，最 高线速度达到ｌＯｍ／ｓ；停止时，变频器都会按照设 定减速运行，均匀减速到零，然后抱闸制动。变频 器任何时候按矢量控制，低频高转矩输出，低速穿 模速度稳定，启动过程平滑，高速运行稳定。 图２电机传动控制图 ５通讯方式 ＭｏｄＢｕｓ通信协议是Ｍｏｄｉｃｏｎ公司提出的一种报
文传输协议，它已经成为一种通用工业标准。硬件
采用ＲＳ一４８５，主从式半双工通讯，主机呼叫从机地
址，从机应答。波特率采用９６００ｂ ｉ ｔ／ｓ。Ｓ７－２００ＰＬＣ
中支持ＵＳＳ、ＭｏｄＢｕｓ以及Ｐｒｏｆｉｂｕｓ等多种通讯协议
方式。不同厂商生产的控制设备可以连成工业网
络，进行集中监控。
本次设计中ｓ７—２００编程软件ＳＴＥＰ７－Ｍｉ Ｃｒｏ／
ｗＩＮ３２带有ＭｏｄＢｕ Ｓ通讯指令，主站侧需要编写
ＭＢＵＳ
—ＣＴＲＬ 和 ＭＢＵＳ—
ＭＳＧ 指令程序，从站侧需要
编写 ＭＢＵＳ—ＩＮＩＴ ａｎｄ ＭＢＵＳ
ＳＬＡＶＥ 指令程序。
必须要保证主站与从站的 Ｂａｕｄ 和 Ｐａｒｉｔｙ 的参数
设置要一致，并且程序块 ＭＢＵＳ
—
ＭＳＧ 中的 ｓｌａｖｅ
地址要与程序块 ＭＢＵＳ
—
ＩＮＩＴ 中的 Ａｄｄｒ 所设置的
一
致。在现场我采用ＭｏｄＢｕｓ的通讯主站是￥７－２００的
ＰＬＣ（ＣＰＵ２２６），ＭｏｄＢｕｓ从站分别是５台ＡＣＳ５５０变频
器，通讯是ＲＴＵ格式，波特率９６００ｂｉｔ／ｓ，无校验，
３３
主站等待时间是１Ｓ。主站依次发送请求报文到各变
频器从站，从站发出响应报文。需要写入变频器控
制字和寄存器，对变频器的启停和外部给定进行控
制。同时需要对变频器的输出线圈和寄存器的状态
进行查询。
６变频器参数设置
变频器通过改变电源频率来改变电机的转速，
达到节能、调速的目的。同时还具有过流、过压、
过载等保护功能，采用ＭｏｄＢｕｓ通信方式实现对５个
变频器的总线控制，各个变频器根据ＰＬＣ的指令运 行。需要设置变频器内置通讯协议参数：设置变频 器通讯参数９８０２均为１，即为ＭｏｄＢｕｓ通讯协议。设 置通讯频率参数５３０３为９６００ｂｉｔ／ｓ，校验方式５３０４ 为０，控制类型参数５３０５设置为传动简易版。变频 器还需要设置相应的从站地址。其他主要参数如 启动参数组９９０１－９９０９，包括频率、电压、控制模 式等参数；ｌＯ０卜ｌ００３组参数定义方向、外部控制 启停参数；１１０卜１１Ｏ４组参数给定选择；继电器输 出参数组１４０卜１４０３，对电机转速、电流、频率转 矩等做出最大最小限定；参数组２００卜２０１８等都要 一一设置好，变频器才能正常工作。 ７监控部分 监控部分采用西门子ＴＰ１ ７７Ａ触摸屏，配有软 件ｗｉｎｃｃ ｆｌｅｘｉｂｌｅ ２００８完成编程。它是西门子一 款性价比较高的人机界面，具有２个９针通讯端口， 可分别作为Ｐｃ机的编程口和ＭｏｄＢｕｓ的通讯口。在 触摸屏上可进行变频器的参数设置、整机启动停止 控制，同时显示电机的速度和故障报警信息。操作 简单、直观，完全满足拉丝机系统实时操作监控的 要求。 ８在线联机控制 因拉丝机要和前端立式放线机以及后端高速切 丝机在线联机运行，启动停机要相互关联，否则 会出现断丝现象。因此要在拉丝机和高速切丝机的 ＰＬＣ的数字输入端相互写入启动停机信号。整条生 产线设备联动启动和停止，才能保证棒丝的高效 生产。 ９结语 改造后的拉丝机采用西门子Ｓ７—２００ＰＬＣ、西门 子ＴＰ１７７Ａ触摸屏以及ＡＢＢ变频器控制，提高了设备
的自动化程度。采用变频器启动，延长了电机的使
用寿命，方便更换品种规格，满足不同品种的速度
要求。采用通讯控制，减少了现场布线的繁琐，大
大降低了干扰，使控制柜更简洁干净，故障率降
低，提高了设备的精度和稳定性，保证了拉丝的质
量。触摸屏的使用让现场非常直观简洁，操作方
便，调速方便，设备电气性能大大提高，安装后一
人可操作两台，速度达￣５００ｍ／ｍｉｎ，且与立式放线
机和高速切丝机在线联机使用，效率翻倍。此设备
投入使用以来得到了较好的评价，已在各子公司推
广使用。ｏ
参考文献
【１】詹昌义．ＰＬＣ在直线式拉丝机控制系统中的应用［Ｊ１．中
国高新技术企业，２０１２，（２
【２１ ｓ７—２００中文编程手册［Ｓ］．
作者简介：张蓉（１９７１一），女，湖北宜昌人，供职于四川大
西洋焊接材料股份有限公司，研究方向：工厂供电和电气控制
技术。
（责任编辑：周加转）