选煤厂降低介耗的方法研究
重介选煤厂介耗的分析及对策
论文题目：重介选煤厂介质损耗的分析及对策申报人：所属单位：申报专业：申报时间：重介选煤厂介质损耗的分析及对策在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。
而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。
通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。
按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。
事实上，选煤厂极少有能达到上述指标的。
目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。
因此，对重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。
选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。
一、影响介耗的因素及对策选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。
管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。
技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。
要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。
1、磁铁矿粉质量有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。
因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。
故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。
对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到90%以上。
对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。
洗煤厂降低重介质损耗率的研究与实践
洗煤厂降低重介质损耗率的研究与实践重介质损耗率高是当前重介选煤厂面临的普遍问题，重介质损耗率高不仅会影响产品质量，降低分选系统的稳定性，对于提高选煤厂经济效益也极为不利。
以某选煤厂为研究对象，分析了重介质损耗的主要原因，并有针对性的从设备改造、重介质管理和优化重介质添加方式等方面给出了降低重介质损耗率的措施。
实践证明，通过这些措施的实施，该选煤厂重介质损耗率降低了42%，降耗效果显著。
标签：选煤厂；重介质；损耗率；措施重介质选煤技术因具有技术成熟、操作简单、原煤适应性强、分选效率高等优点在我国选煤厂应用比重逐渐加大[1-3]。
但是，很多重介选煤厂存在重介质损耗高等问题，重介质损耗率高不仅影响产品质量和分选系统的稳定性，对于提高选煤厂的综合经济效益和现代化管理水平也极为不利[4-5]，故如何降低重介质损耗率一直是重介选煤厂技术人员的研究重点。
在研究重介质损耗时认为，重介质消耗主要原因是重介质回收率低引起，同时在重介质的运输、储存和管理过程中也会造成部分重介质损耗。
某重介选煤厂设计原煤处理能力为120万吨/年，在投产初期重介质消耗量仅为1.8kg/t，随着井下原煤煤质的改变及设备使用年限的增加，近期重介质消耗量基本稳定在3.1kg/t左右，有时甚至可达4kg/t，重介质损耗率高已经成为了影响该选煤厂节支降耗的重要因素，也不利于应对当前煤炭疲软形式。
鉴于此，决定组织技术人员对该选煤厂高重介质消耗率进行分析，并提出有效解决方案。
1 选煤厂概况该选煤厂设计原煤处理能力为120万吨/年，是一座动力煤矿井型选煤厂，入选产品主要为烟煤和贫煤。
该选煤厂分选工艺较为常见：块煤重介质斜轮分选+末煤重介质旋流器分选+粗煤泥TBS干扰床分选机分选+煤泥浮选+煤泥水离心、压滤回收煤泥。
其中，100～13mm粒度级原煤进入斜轮分选机分选，13～2mm粒度级原煤进入重介质旋流器进行分选，2～0.25mm粒度级物料进入TBS 分选机进行分选，0.25～0mm粒度级物料进入浮选机进行分选，通过分选所得产品主要有80～10mm粒度级块煤、13～0mm粒度级末精煤和10～0mm粒度级末原煤。
洗煤厂降低介耗的研究与实践
这 样就使进 入磁选 机的 介质的相 对比例增 果如表 １ 所示 。 通 过对产品带介量分析计算 ， 发现矸石带介 量最多， 总介 常采取加 大分 流量 的办法 ， 加， 也 导致了 介耗 的增加 。 把 喷嘴改小 （ 从８ ｍｍ改为６ ａｍ） ｒ ， 调低筛子上 耗 折合原煤为４ ． ３ ｋ ｇ ／ ｔ 。 喷嘴 的位置， 以增加有效 脱水长 度， 使筛板使用面 积增大。 表１产 品带介量 （ ３ ） 喷水 装置改造 产品 磁性物含量％ 产量ｔ ／ ｈ 带介量ｋ ｇ ／ ｈ 合 理设置脱介 筛上的喷 水位置、高度、 角度和 挡水堰 ， 喷 水方向均 精煤 ０ ． Ｏ ３ ８ ４ ２ ５ ． ２
，
密度
２ ． 解 决 措施 ２ ． １弧 形筛、 脱介筛及喷水改造 质中加 重质的数量 ； ⑤加强加 重质的储存、 运输 、 添加 的管理１ ２ Ｉ ｓ 】 。 （ １ ） 弧形筛改造 石壕洗 煤 厂是 一座年入洗 能力为 １ ２ ０ 万 吨的矿 区型 炼焦 煤洗 煤厂 定期 翻转弧形筛 ， 以改善 弧形筛的脱介效果。 弧形筛的单位处 理能 采用不脱泥 、 不分级 重介质选煤 工艺 ， 主洗设备为 无压给 料三产品重 三产品重介旋流器的溢流 和底流 中的重介悬浮 液８ ０ ％由弧形 筛脱 介质旋 流器， 选 出精 煤 、 中煤 和矸石 三种产品。 重介质分选 后的粗 选细 力大， 高磁选 机效率 ； ③ 从 粒度 、 密度等方面 确保加 重质的质量 ； ④减 少稀介
１ ． １介耗分析
（ １ ） 产品带 介量的分析 对 精煤 、 中煤 、 矸石、 尾煤 泥等 产品带介 量进行 试验 分析， 实验 结
（ ２ ） 脱介筛改造 由于脱介筛的脱介效果差 ， 使大 量煤泥进 入重介悬浮液 系统 ， 增加 了 悬 浮液 的粘度 ， 使分 选效 果变差 。 为了保证 系统 煤泥 的动平衡 ， 以前
新兴选煤厂降低介质消耗的途径
新兴选煤厂降低介质消耗的途径摘要：磁铁矿粉损耗是重介质选煤厂一项重要技术经济指标，是控制生产成本的关键。
本文从新兴选煤厂重介改造以来，有效降低介质损失为途径，探讨了重介选煤厂降低介耗的方法。
关键词：重介质悬浮液；脱介；磁选机回收率；效益中图分类号：td94 文献标识码：a 文章编号：1001-828x(2011)04-0191-01一、前言七煤公司新兴选煤厂是设计入洗能力为120万吨，年的矿区型选煤厂，设计采用跳汰一浮选联合流程。
随着煤炭开采程度的加深，入洗原煤质量逐年下降，原有流程已不适应生产实际需要，于2007年7月进行了生产工艺改造，把原来跳汰工艺改造为重介主选——煤泥浮选的先进生产工艺。
二、降低介质技术损失的途径(一)保证重介质悬浮液中磁铁矿粉的粒度组成。
在配置重介质悬浮液的过程中，磁铁矿粉的粒度组成至关重要，它不仅决定着悬浮液的稳定性，而且对于分选效果的好坏和介质的损失起着决定性作用。
作为三产品重介质选流器悬浮液中的介质，其325网目以下介质的含量在40％-70％为宜，实践证明325网目以下介质占65％左右，悬浮液的稳定性和磁选机回收率效果最佳。
磁铁矿粉的粒度过大，由于粒度的大小与沉降速度成正比关系，所以介质在悬浮液中的沉降速度加快，悬浮液的稳定性大大的降低，为了维持悬浮液的稳定性，只能依靠增加分选系统内的煤泥含量，来增加悬浮液稳定性，这无疑将导致脱介筛和磁选机回收介质效率降低，增加介质的损耗。
因此，在介质添加系统中增加了磨矿工艺，使介质粒度完全符合工艺要求，达到了增加悬浮液稳定性和提高介质回收率的目的。
(二)发挥弧形筛的脱介作用。
脱介弧形筛效果对脱介很重要。
弧形筛对脱节其重要作用的是筛条边棱的“切割作用”，所以筛条边棱锋利程度决定了脱介效果。
经过长时间使用，迎着料浆的一边棱角磨损变钝，“切割作用”会逐渐变差，弧形筛的泄水能力变弱，处理量下降，可能会处于一种准溜槽的状态，料液就会直接落到脱介筛上，增加脱介筛的负担，而脱介筛的处理能力是一定的，这样就使脱介筛上物料带介损失明显增加。
新阳选煤厂降低介耗的实践
三 、降低介耗 的措施
１ ． 磁 选机加 喷淋水 改造 稀 悬浮 液给入磁 选机后 经过分选 ，一部 分磁选 精矿未 能及 时刮 除 ， 粘 附在 筒皮 上 ，影 响磁 选机 磁性 物 回收率 。 因此在磁 选机 上方 沿滚 筒 轴 向安装 一道 喷 淋水 装置 ，通过 加压 喷 淋水 将筒 皮上 残 余介 质脱 除 ，
关键词 ：介耗
ＣＨＡＩ Ｓ ｈｕ ｍａ ｏ
（ Ｆ ｅ ｎ ｘ ｉ Ｂｒ ａ ｎ ｃ ｈ Ｃｏ ａ ｌ ｓ ｅ ｐ ａ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ， Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ Ｇｏ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｃｏ ａ ｌ Ｇｒ ｏ ｕ ｐ Ｃｏ ． Ｊ ｉ ｅ ｘ ｉ ｕ ， Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ ， ０ ３ ２ ０ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
２ ３ ０ ８ 精煤产 品带介 量高达 ｌ ＿ ０ ８ ｋ ｇ． ｔ 一 ，通过对现 场查 看发现 弧形 筛入 料 流速 过快 ，导致 一部 分 物料不 是沿 切线 方 向给到 弧形 筛而是 直 接串 到弧形筛 中部 ；３ １ ３ 、３ １ ４ 、２ ３ ０ ８ 精煤 脱介筛 筛面煤层 厚 ，喷水无 法将 煤 层打 穿 ，导 致一 部分 介质 未来 得及 脱除 就带 入产 品 中 ，导致 产 品带 介 量偏高 ，也是造 成介耗 高的 主要原 因之一 。 综上 分析 可 以确定 磁选 机磁 性物 回收 率低 和脱介 筛脱 介效 果 差是 造 成我厂 造成 介质损失 。
二、介 耗高原 因分析
介 耗 是重介 质 选煤 厂 的一项 重要 的经 济 、技术 指标 ，介 耗 的高 低 不仅 反映 出选 煤厂 的管 理水 平而 且直 接影 响选 煤 厂经 济效 益 。介 质 的 损耗 由管 理损 耗和 技术 损耗 两部 分组 成 ，因此 需要 从管 理 损耗和 技术 损耗 入手对 影响介 耗 的各 个 因素进行分 析找 出影响介 耗 的主要原 因 。 １ ． 介质 管理 损耗 管理 损耗 是指 由于 介质 质量 、介 质储 存 、运输 、添加管 理不 当及 现场 跑 、冒 、滴 、漏等造 成 的介 质损 耗 。 我厂 采用 磁铁 矿粉 作 为重介 质 ，重介 选煤 厂所 用磁 铁 矿粉要 求达 到 的 技术 指 标 有 ：磁 性 物含 量 达 到 ９ ５ ％以 上 ，真 密 度达 到 ４ ． ５ ｇ ／ ｍ ３ ， 粒度 小于 ０ ． ０ ４ ５ ｍｍ 含量要求 大 于 ８ ５ ％。因此对 我厂所 用磁铁 矿粉进 行 多 次抽查 采样 ，检 测结 果显 示磁 性物 含 量 、真 密度 、粒 度全 部达 到要 求指 标 ，因此可 排除介质 质量 影响 。 我厂 介质 由专 门的 介质 库 进行 存储 并 且有 严 格 的介 质 管理 制 度 ， 介质 添加 采用 抓斗 机进 行 添加 ，并且 配 备有扫 地 泵对 添加 过程 中溅 漏 地 面的介质 进行 回收 。由于我 厂实行标 准化管 理 ，因此介质 系统 设备 、 管路 的跑 、 冒、滴 、漏现 象甚少 。 综 上分析 我厂介 质管理 损耗控 制较好 ，不是介 耗高 的主要 原因 。
如何降低介耗
如何降低介耗胡善群一、概述作为重介选煤工艺来讲，介耗高低是重介选煤厂一项重要的技术评价指标，这一指标能体现出该选煤厂的工艺流程先进可靠程度和现场管理水平。
控制介质的耗量是生产管理过程中的一项重要课题，直接影响选煤厂经济效益，因此，在生产过程中及时分析原因，有效控制介质的消耗是非常必要的。
二、影响介耗高低的原因分析（1）介质质量的影响介质质量在我国设计规范中规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g/cm3左右；磁性物含量需达到95%以上。
现场实践表明：-0.044mm粒度含量必须达到80%以上才能保证悬浮液稳定，有利于减少因介质粒度粗、煤泥量大，以至于脱介筛和磁选机效率下降而造成的介耗损失；磁铁矿粉磁性物含量越高，回收再利用的数量也越大,介耗越低。
另外，磁铁矿粉水分重对介耗也是有影响的，如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且，介质进入悬浮液中难于分散，造成悬浮液不稳定。
（2）介质制备效果的影响球磨机是主要的介质制备设备，进入系统的合格介质有严格粒度分布要求，为保证生产系统的正常，介质制备也要规范要求。
（3）弧形筛、脱介筛脱介效果经旋流器排出的物料在压力的作用下进入入料箱时有相当大的冲力。
由于原入料方式为侧面入料，在冲力的作用下，物料进入入料箱后不能均匀分布，从而容易造成物料在弧形筛及脱介筛上形成单边运动，不能沿筛子全宽面运动，使弧形筛及脱介筛的有效使用面积得不到充分运用，导致脱介效果差，介耗增大。
特别是香蕉筛，入料冲程达2m以上，大大降低了脱介效果。
（4）磁选机的分选效果现场实践表明：磁选机滚筒转速、磁偏角、滚筒与精矿接料槽的间隙大小、矿浆的通过量、以及入料浓度对介耗的影响较大。
（5）分流量的调节。
分流量的调节也是影响介耗大小的关键环节之一。
分流量过大，会使通过磁选机的矿浆量增大，导致磁选尾矿带介；分流过小，系统中的煤泥不能及时排除系统，使悬浮液流动性变差，分选精度降低，影响分选效果，所以我们必须保持分流量的稳定。
东源镇雄选煤厂降低介质消耗的做法
东源镇雄选煤厂降低介质消耗的做法【摘要】重介质选煤技术因其分选精度高、操作方便、对煤质适应性强、易于实现自动化受到我国青睐。
介耗是重介选煤的重要技术经济指标，它不仅关系到生产系统的稳定，而且影响全厂的经济效益。
本文结合东源镇雄选煤厂降低介质消耗的做法，从选煤实际实践出发阐述了降低介耗的经验，旨在对云南的煤炭洗选加工企业面临同样问题及类似问题进行改造时有一定的指导意义。
【关键词】选煤工艺；改造；简化；高效云南东源镇雄煤业有限公司120万吨/年选煤厂坐落于昭通市镇雄县塘房镇，属于镇雄煤电一体化项目的分支，主要是解决井下因地质变化影响矿井运送到电厂电煤供应的问题。
选煤厂由唐山国华科技设计，选用现行先进的三产品重介选煤工艺，系统具备流程简单，自动化程度高，分选效率高等特点，煤泥水经血管2段浓缩机分级澄清、加压式过滤机回收处理，水系统实现一级闭路循环。
系统始建于2010年7月，并于2013年2月投入试生产。
1.选煤工艺介绍东源镇雄选煤厂重介选煤回收工艺流程图见图1。
图 1 东源镇雄选煤厂介质循环图选用“三产品重介旋流器”做为核心设备，可以将原煤分选为：精煤、中煤、矸石。
合格介质用泵打至无压给料三产品重介旋流器作为分选介质。
分选液经5台脱介筛、6台脱水筛后分别进入合格介质桶及稀介桶，合格介质桶内的介质液继续循环使用，精煤、中煤和矸石稀介系统彼此独立，分别进入各自的磁选机，选出的磁选精矿返回合格介质桶，尾矿进入I浓缩池。
系统的用水用水（喷水、补加水等）来自浓缩车间。
系统介质消耗靠介质库定期补充维持平衡。
选煤厂试生产的6个月内介耗居高不下，平均介耗达9.1kg/t，最高时达18.59kg/t，后经厂领导和技术人员的共同努力，采取了一系列的改进措施，目前介质消耗降至1.86kg/t，超过设计指标。
2.存在问题经过认真分析论证，影响东源镇雄选煤厂介质消耗过高的原因有：入洗原煤灰分高，尾煤处理能力不足，导致洗水混浊；精煤磁选机入料不均匀，导致回收率低；介质储藏不合理，导致介质流失大等。
降低介耗的8个实用小方法
降低介耗的8个实用小方法
1 固定好弧形筛的角度。
经常对弧形筛进行方向调整，使其尽可能把悬浮液脱除掉，并且对主洗系统与再洗系统之间的弧形筛使用梯形筛板，保证不窜介，介质消耗下降l0％。
2 对弧形筛、脱介筛分别加档板。
这样既保证了脱介筛一段脱介效果，又使二段脱介效果得以明显改善。
3 定期清理、调整磁选机，保证上下管路畅通，对精矿刮板及时调整更换，通过改进，回收率平均可达到95％以上。
4 对主洗的密度测定系统进行改造，使密度控制人工智能化。
保证了密度更加稳定，有助于降低介质的消耗，也使主洗操作更加方便，效果明显。
5 通过对磁铁矿粉的化验分析及选择，使矿粉小于325网目的含量占95％，磁性物含量占95.7％以上，达到介质的理论要求。
6 增大脱介筛的供水量，由原来一条循环水管单向供水，改为与清水管路同时双向供水，加大脱介筛喷水量和冲刷压力，根据各部位的不同需要在其分管路加装阀门，随时控制给水量，增强脱介效果。
7 安装原煤量限制器。
对入洗量进行全过程仪器监测，保证均衡入洗，既提高了分选精度也使介质消耗有所下降。
8 加强对没备的检修。
并且对集料箱、筛下水溜槽等易
损部位全部镶砌铸石，混料泵、合格泵铸管改换成耐磨石管，增大耐磨系，减少跑、冒、滴、漏问题，同时减少了介质的流失。
选煤厂降低重介质选煤系统中介质消耗的实践
259某选煤厂设计年处理能力150万吨，采用选前脱泥重介质分选—粗煤泥分选—煤泥浮选-尾煤压滤回收的联合工艺流程。
入洗原煤经过准备筛分破碎后输送至主洗车间；在进入无压三产品重介旋流器分选出精煤、中煤和矸石。
精煤通过弧形筛进行脱介， 筛上物在由精煤脱介筛二次脱介；二段筛下物采用磁选机进行回收， 磁选尾矿流入浓缩旋流器，精矿则流到合介桶，通过小直径重介旋流器调节悬浮液的密度。
中煤、矸石则通过弧形筛进行脱介，而筛下介质在由磁选机回收， 磁选精矿分别流入介质桶和小直径重介旋流器。
介质消耗量是衡量重介质选煤厂工艺水平和管理水平的重要指标，也是提高选煤经济效益的重要环节。
1 介质消耗高问题分析未改造前某选煤厂的重介介耗在2.5kg/t干煤泥的平均水平，较行业平均的介质消耗指标1.5kg/t相比，明显偏高。
究其原因如下：（1）原有工艺为不脱泥重介分选工艺，依据某选煤厂实际煤质资料分析，原煤中小于3mm粒度级占原煤量的20%左右，导致重介分选系统循环介质煤泥含量大，磁选机磁辊带泥多，系统介质耗损大，产品带介高，吨原煤介耗高，提高了重介生产成本。
因原煤易泥化，存在细泥污染精煤，加大了煤泥水处理环节的处理难度。
（2）原有重介分选系统悬浮液密度控制可实现补水阀开度自动控制，重介分流控制采用集控手动模式，即重介分流分流阀开度控制方式为人工手动设定，操作员通过现场观察来更改分流阀开度，存在操作断续现象，且某选煤厂分流悬浮液采用了通过自流直接进入磁选机完成磁铁粉回收和脱泥作业。
这种工艺设计再加上分流人工断续控制，导致磁选机入料波动较大，介质消耗不稳定且偏大。
现场操作经验是通过较大的分流阀开度维持正常生产。
然而这种操作过程存在一个水平衡和介质平衡均为过平衡的现象。
即如果分流阀开度较大，导致合介桶密度过高，此时只能通过增加补水阀开度来保证悬浮液密度，无形中增加了系统的流量，降低磁选机的回收率，重介消耗增加耗[1]。
（3）弧形筛脱介效果差，现场发现精煤弧形筛更换的频繁，弧形筛脱介效果保持不在90%以上。
浅析重介质选煤厂降低介耗的有效措施
重介质选煤厂介耗主要分为技术损失和管理损失。影响技术损 还来不及脱出就随煤流进入脱介筛； 安装角度太小， 介质和煤容易堆 失的主要因素为磁选设备的性能 、 脱介筛的作业效果 、 煤的粒度组成 积在弧形筛上， 不但脱介困难 ， 而且影响正常生产。在实际生产过程 及处理量 、 分流量 、 介质粒度组成等 ； 影响管理损失的主要因素为重介 中， 弧形筛的安装角度一般为 ４ Ｏ ￣ ４ ５ 。 。 ２ ） 喷水管的安装位置及高度。 应 质运输损失 、 添加方式不当、 管理不善等。因 此， 降低介耗也是围 绕这 合理确定喷水管的最佳位置 ， 一般在脱介筛二段布置 ２ ￣ ３ 道喷水管 些因素展开研究的。 路， 喷水管的安装高度要在 ２ ０ ０ ｍ ｍ左右， 对于矸石 、 中煤脱介筛可根 ２ 降低介耗的措施 据 腈况适 当增加一道喷水管路设置 ， 使煤流中的介质能最大限度 的脱 ２ ． １ 磁选设备的 性能。要保证磁 性物回收率 ９ ９ ． ８ ％以上 ， 精矿磁 ｛ 生 物 出， 同时避免发生筛面跑水。 ３ ） 增加筛板的压条。 应在喷水管下方的筛 含量达 ９ ％ 以上， ０ 密度达 ２ － ０ ｍ ３ 左右。 一般 ， 大量稀介质是通过磁选 板间增加挡板 ， 因为挡板能减缓煤流的运行速度 ， 当煤流通过挡板后 机回收 ， 磁选机工作好坏对磁『 生 物损失很大 。 例如 ， 进入磁选机的磁 可使煤粒“ 翻身” 使没有脱尽的介质通过水流的冲刷作用得以大部分 物为 ６ ｔ ／ ｈ ， 则损失的磁 Ｉ 生 物为 １ ２ ｋ ｇ ／ ｈ ； 若回收率降到 ９ ８ ％， 则损失将达 脱除 ， 从而提高脱介效果。４ ） 加强弧形筛 、 脱介筛的 日 常检查工作 ， 发 １ ２ ０ ｋ ｇ ／ ｈ 。 可见， 回收率降低一点， 磁ｌ 生 物损失就增加几十倍 。 要提高磁 现问题及时处理。对磨损超限的筛板及时更换， 以确保弧形筛横断面 选机的回收效率主要从这几方面着手。 均匀给料 ， 保证脱介效果 。正常情况下 ， 弧形筛定期倒换（ 通常以筛面 ２ ． １ ． １ 磁选机的合理使用与维护。 １ ） 调整磁选机滚筒的磁偏角达到最 堆料 情况判断 ， 发现筛面有串料现象即悬浮液从弧形筛面串到脱介筛 合适的角度。２ ） 确保磁选机给料槽水平 ， 以保证稀介质沿人料槽断面 筛面即可翻转 ） ， 以保证 ８ ０ ％以上的悬浮液在弧形筛段回收， 从而减轻 均匀给人磁选机。 ３ ） 在磁选机给料槽上方设置隔粗网。 ４ ） 及时将精矿 脱介筛负担 ， 提高脱介效率， 降低介耗。 ． 卸除。５ ） 调整尾矿溢流堰的高度 。 ２ ． ３ 煤 的粒度组成 。块煤较末煤容易脱介 ， 原煤 中末煤量大时， 细颗
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选煤厂降低介耗的方法研究
（洗煤厂选煤技术员 助理工程师）
摘要:
简介了选煤厂介质损耗现状, 分析了介质损耗的影响因素,
探讨降耗的具体方法和防治措施, 对降低重介选煤厂生产过程中的
介耗, 降低成本, 提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的
意义。
关键词:
重介选煤厂 介耗 磁铁矿粉质量 技术措施 管理措施
1 选煤厂介耗现状
在重介质选煤过程中，磁铁矿粉的吨煤损耗量是重介质洗煤厂的
一项主要技术经济指标，也是目前选煤厂节能降耗的重点之一。合理
稳定的介质消耗，不仅关系到洗煤厂的经济效益，而且是重介选煤厂
生产能否稳定和正常的关键因素。我国选煤厂设计规范中规定，重介
质选煤过程中，吨原煤的介质损耗指标是：块煤分选系统为0.2kg／t；
末煤分选系统为0.5～1kg／t。但目前，国内很少有重介洗煤厂的介
质损耗能达到上述指标，据统计介质损耗一般都在2～3kg左右，有的
重介洗煤厂的介质损耗甚至达到5—6kg／t。在重介洗选过程中，磁
铁矿粉的损耗不可避免，一个合理稳定的介质消耗关系选煤厂的正常
生产，如何有效降低介耗一直是选煤厂管理的一个重点。
2 影响介耗的因素分析
介质消耗包括技术介耗和管理介耗。技术介耗是指重介各产品
( 精煤、中煤和矸石) 和各磁选机尾矿带走的介质折合成每吨入选原
煤所消耗的介质量; 管理介耗是指介质在存储、运输、添加及生产过
程中跑、冒、滴、漏而损失的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质
量。
3 优化传统降低介耗措施与技术
3.1 控制磁选机的入料量并调节好磁选机最佳工作效果。为尽最大
量的回收介质，必须严格控制磁选机的入料量，并调节磁选机的腰臂，
使磁选机达到最佳工作效果。
3.2 调整脱介筛喷水管的位置。重介质分选机生产过程中，其产物伴
同大量悬浮液一起排出。为了保证产品质量和悬浮液循环再用，就必
须泄除悬浮液，并将粘附在产物上的加重质及泥质冲洗干净， 这就
是悬浮液的回收作业。悬浮液的泄除和产物的冲洗，一般都在脱介筛
上进行。为了减轻脱介筛的负荷，在脱介筛前装设了固定端，用来预
先筛介。脱介筛分为两段，筛孔大小取决于加重质的粘度，一般在
0.25～1.0mm 之间。第一段泄除产物中的悬浮液，脱介的数量约占悬
浮液总量的70％～90％，这部分是合格介质，直接返回合格介质桶
循环再用。应当看到，尽管在悬浮液回收作业中，在脱介筛第二段还
施加喷水冲洗，但最后必然还有一些加重质被产物带走，造成介质损
失。介质损失量的多少，与矿粒形状、粒度、表面粗糙程度、加重质
颗粒的大小及喷水量等因素有关。在生产过程中，主要观察筛面上物
料的粒度及物料量的多少来调节喷水管的位置，尽最大可能使加重质
的损失减小。
3.3 保证分流量，确保悬浮液中介质与泥质的动态平衡。分流不仅是
排除合格介质中的非磁性物含量,而且是控制混合桶的液位和密度的
重要手段。回收后的悬浮液中，有不少泥质物混在其中，这些泥质的
来源，一是入选原料所带的原生煤泥（矿泥），再一是物料在经分选
过程时受到破碎及泥化作用而成的次生煤泥或矿泥。用脱介筛脱介时，
这些泥质物便随悬浮液一起进入筛下。这些泥质物必须从回收的悬浮
液中不断清除，从而使悬浮液得到净化。因此，悬浮液的净化过程就
是加重质与泥质的分选过程。采用什么方法净化或者分选，这要根据
所用加重质的性质而定。例如，如果以磁性物作加重质，可用磁选的
方法；若用重晶石、方铅矿精矿等非磁性加重质；则可用浮选的方法。
由于返回到合格介质桶中的磁选精矿，其密度和磁性物含量都很高，
因此，若有条件允许从脱介筛第一段出来的合格介质中经分流箱引出
一部分合格悬浮液分流到稀悬浮液系统，和稀介质一起参与浓缩和净
化。这样，可使循环使用的合格介质降低含泥量，从而维持悬浮液的
正常粘度。分流量的大小，可由控制系统，根据需要调整。正常生产
时，分流量在常量值的上下波动。应当注意，分流量越大，磁铁矿粉
的损失也越大，因此，不应随意增大分流量。
3.4 根据一段时间内物料的粒度及物料量的多少适时调节喷水量。根
据井下煤层的变化， 入洗块煤的粒度和物料量也随之变化，粒度的
不同对介质的回收影响较大，粒度小的块煤介大，粒度大的块煤介耗
小，同时入洗块煤量大，介耗大，入洗块煤量小，介耗小。那么对此
适时调节喷水量，保证介质的回收。
3.5 尽量降低介质的技术与管理损失。
重介质损失的一般规律是分选块煤时的介耗比分选末煤时少，用低密
度悬浮液时比用高密度悬浮液时介耗要小。有的选煤厂技术损失并不
大，但总介质耗量却很多，之所以如此，既可能是由于设备故障或磁
铁矿粉由于存放运输或添加不当而造成的损失，又可能是在检查中未
被发现，但在生产中实际存在的损失，如分流量的较大波动，造成磁
选尾矿中重介质流失过多等。非技术损失是由于管理不善造成的，因
此，若总介质损失量中管理损失所占比例过大，就应从介质的存放、
转运和添加等环节找原因，加强管理。如技术损失过大则应检查各工
艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果；如
果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率。
3.6严格把关，确保磁选铁矿粉的粒度。
为了提高介质的回收率，选煤厂必须严格把关，确保介质的粒度，一
般介质粒度达到200 网目， 可以使介质的回收率达到90%以上，确
保我国选煤厂设计规范中的规定。
4 管理降耗措施
4.1 介质质量管理
从源头上保证介质质量，要求介质磁性物含量在95% 以上，粒
度小于200 网目的含量占到80%以上，对磁性物含量小于95%和粒度
不达标的介质不予接收。
4.2 介质库存管理
进厂介质要尽快全部入介质库，避免因风吹雨淋及氧化造成损失。
4.3 磨矿管理方面
加强对球磨机的管理，保证设备性能，保证球磨机出料粒度中小
于325 网目含量达到85%以上。
4.4 加强生产中跑、冒、滴、漏的管理
在选煤厂厂房每层均设立跑、冒、滴、漏介质收集管道，收集的
介质由合格介质桶、脱介筛或磁选机进行回收。
5 结语
总之，对介质消耗要从系统上给予高度的重视，从磁铁矿粉质量、
及系统环节上加强管理。当介耗比例过大时，要及时检查各工艺环节。
特别当一段时间内出现介质损耗过大，洗选密度出现异常时，不仅要
对介质质量和整个介质循环系统及时检查，同时对洗选产品(洗精煤)
以及尾矿水进行化验，找准磁铁矿粉流失的问题所在，及时的优化介
质回收系统，尽量减少加重质的损失，做到对症下药，有效降低介耗。
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