泵类设备施工方案

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油冲洗工艺
m 8．5．7每个循环通路连续冲洗时间不得少于4小时，全部 冲洗完一次，称为一个冲洗过程，每次冲洗结束，将该通 路系统中所有滤网均拆下清洗干净；
m 8．5．8油冲洗合格标准按生产厂家技术文件规定执行。 如无规定，则执行表6：
m 8．6油冲洗合格后，及时退油，彻底清理油箱、各处过滤 网，在油箱中加入合格的新油。 新油牌号必须符合生产 厂家技术文件要求。
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设备油系统冲洗合格标准 表6
泵转速（转／分）滤网规格（目）合格标准
≥6000 ＜6000
200目测滤网 无硬颗粒及粘稠物。
100目
每平方厘米范围软杂物不 多于5个。
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离心泵
m 构造：蜗轮、叶轮、吸入管、压出管 m 工作原理：离心泵运转前，泵内充满了液体。当叶轮高速旋转时，叶
m 8 附属设备和附属管道的安装 m 8．1附属设备的安装 m 附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行
检查，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得 拆检的，均应打开用面团将所有异物清理干净。 m 8．1．1管子化学清洗后，立即用清水将药品冲净，并用经过滤的工业 风吹干； m 8．1．1油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工，并执行下列要求： m （1）油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管 子对口组焊前必须经检查员检查内部清洁无异物，方允许施焊；
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泵类设备基础尺寸偏差
序号
项目名称
1 基础坐标位置(纵横轴线)
2 基础各不同平面的标高
2
基础外形尺寸
允许偏差 ±20
＋0－20 ±20
4
预埋地脚螺栓
标高(顶端) ＋20 －0 中心距 ±2
5
预留地脚螺栓孔
中心位置 ±10
深度 ＋20－0
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设备安装前基础的处理
m 4．2设备安装前基础的处理 4．2．1将基础表面的油污和疏松层清理掉,铲出 麻面,麻点深度不小于10mm，每平方分米内有 3～5 点为宜。 4．2．2机器安装前将基础地脚螺栓孔内的碎石、 泥土等杂物和积水清理干净，基础表面碎土应清 理干净。
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设备开箱检验
m 5设备开箱检验 5．1设备送至现场后,及时组织开箱检验，参加人员有电气、仪表、安 装专业及甲方有关人员，主要检查以下项目: 5．1．1按设备装箱单核对设备名称、型号、规格、装箱号、箱数,并 检查其包装状况； 5．1．2对主机、附属设备及零、部件进行外观检查,清点零、部件规 格、名称和数量与装箱单是否一致； 5．2设备如有损坏或疑问,或零、部件与装箱单不符之处,应做出相应 缺陷记录,并经甲、乙双方签字确认； 5．3开箱检验完毕,各专业将零、部件收起,对暂不能安装的零、部件 应采取适当防护措施,严防发生变形、生锈、错乱和丢失现象。
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设备安装
m 6 设备安装 6．1设备的粗找平及地脚螺栓灌浆: 6．1．1设备基础验收处理后,将泵就位,根据基础上的纵 横中心线对泵进行粗找正,并用垫铁组将泵垫至设计标高 处,位置和标高偏差要求见表3：
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设备安装位置和标高偏差要求 表3
项目
允许偏差 平面位置
与其他设备无机械联系时
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管道与设备的连接
m 8．2管道与设备的连接 m 8．2．1与设备连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与设备口
之间应有镀锌铁皮或 石棉板隔断。管道固定焊口必须远离设备，以免 设备承受焊接应力影响； m 8．2．2管道与机器最终连接时在联轴器上用百分表监测其径向位移， 转速〉6000转/分，应不超过0.02mm；转速≤6000转/分，应Leabharlann Baidu超过 0.05mm;
安装的临时管线按正式配管要求进行化学清洗，焊接采用氩弧打底工艺，临 时管线上的阀门必须拆开进行彻底清理方可使用；
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油冲洗工艺
m 油冲洗工艺分以下二个步骤进行： m 8．5．1第一个冲洗循环：拆下管线中的过滤器、流量孔板、调节器
用临时管线连接，油冷器短路连接，以设计压力全流量冲洗油管线， 冲洗至基本合格； m 8．5．2第二个冲洗循环：将拆下部件回装、投入油冷器，在泵入口 分次加设80、100目过滤网，以设计流量进行冲洗； 油冲洗前在 以下部位加100目过滤网：回油管油箱入口、泵和电机轴承入口处、 油冷器入口处。 m 8．5．3油冲洗前及每次油系统退油更改系统前，均应将油箱油放净 后清理油箱。油箱清理应细致，做到每个角落都不能存有可见异物； m 8．5．4油冲洗时用锤（不锈钢管用木锤，碳钢管用铜棒或铁锤）震 击焊缝、管件、挖眼三通及其他易存杂物之处； m 8．5．5如果系统中有加热器，则利用加热器按图2将油进行加热— 冷却循环。 m 8．5．6按一定时间切换一个循环通路，检查回由管线入油箱过滤网， 如果回油管线压力 不够，清理后开始运行时压力增高50ＫＰa，则 停泵拆过滤网清洗；
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设备安装
m 6．5泵联轴器找正 6．5．1泵找平后，将泵脚螺栓拧紧，以泵为基准，调整电机垫铁进行 联轴器找正； 6．5．2找正用双表找正法,找正偏差要求应执行厂家随机技术文件的 规定． 6．5．3如生产厂家无规定时，按《化工机器安装工程施工及验收规定》 （通用规定）ＨＧＪ203－83的规定执行． 6．6设备二次灌浆 6．6．1设备二次灌浆前检查垫铁已打紧，垫铁层间已点焊，检查垫铁 高度在30～70mm，层数一般不超过四层； 6．6．2二次灌浆前用清水彻底冲洗基础表面，并将积水清理干净； 6．6．3二次灌浆应一次灌完，灌浆后对底座水平度和联轴器对中情况 进行复核。
轮带动叶片间的液体一道旋，由于离心力的作用，液体从叶轮中心被 甩向叶轮边缘，其压力和速度都有所提高。当液体进入蜗壳后，由于 流道的水断扩大，速度逐渐降低一部分动能转变为静压能，于是液体 以较大的压力被甩出。
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离心泵结构图
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主要性能参数
流量：单位时间内泵排出液体的体积。
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拆检、清洗和装配
m 拆检、清洗和装配 7．1设备安装后,对生产厂和甲方要求拆检的设备进行拆检和清洗。 7．2泵拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件相对位置的尺寸，并做 出相应标记和记录； 拆卸时，应按顺序摆放整齐，零件底部应衬 上塑料布防污； 7．3泵拆卸应做到均匀用力，不得用大锤震敲，如有卡涩，应用铜棒 轻敲或使用静压揪子取下； 7．4泵零、部件拆卸后进行检查，主要检查以下项目： 7．4．1滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击， 检查其轴向间隙符合生产厂家技术文件要求； 7．4．2滑动轴承轴瓦与底座结合紧密无间隙，轴瓦表面无气孔、裂纹、 铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，用压铅法测量轴承 顶间隙和轴瓦紧力。如发现缺陷，不得擅自处理，必须报甲方和生产 厂家代表协商解决；滑动轴承顶间隙应执行生产厂技术文件规定，如 无规定，则执行表4规定：
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滑动轴承顶间隙要求
滑动轴承顶间隙要求 表4
轴径
间隙 转速≤1000转／分 转速≥（或=）1000转／ 分
﹥50～80 ﹥80～120 ﹥120～180
0.08～0.16 0.10～0.20
0.12～0.23
0.12～0.21 0.15～0.25
0.18～0.30
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附属设备和附属管道的安装
m
Ne =QHg
m 注意：Q必须以m／s计
±5
±5
与其他设备有机械联系时 ±2
±1
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设备安装
m 6．1．2同一底座泵粗找平后即可进行地脚螺栓灌浆;泵和电机不同底 座的还应对联轴器进行粗找正,粗找正后方允许进行地脚螺栓灌浆; 6．1．3地脚螺栓灌浆时,应有钳工配合放置压浆垫铁; 6．1．4设备垫铁应按下列要求布置:在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽 量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距小于300 mm 时, 可在各地脚螺 栓同一侧放置一组垫铁。 6．2地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后,撤去临时垫铁，改用正 式垫铁； 6．3泵和电机同一底座的将底座用自带的顶丝调整至水平；对泵和电 机不同底座的先进行对中 ,再将泵和电机各自的底座用顶丝调平。底 座调平后将垫铁打实,松开顶丝, 拧紧地脚螺栓. 6．4将泵按下列要求进行精找平：以泵的进、出口法兰面或其他水平 加工面为基准进行找 平。水平度允许偏差：纵向0.05mm／ｍ，横向 0.10mm／ｍ。
m
符号：Q﹦qv
m
单位：m／h 或L／h
m
qm﹦ρqv
m
单位：ｋｇ／ｓ。
m 扬程：在一个输送系统中，泵赋予单位重量流体的有效能量
m
符号：H
单位：m
m 转速：泵轴在单位时间内的转数。
m
符号：n 单位：r／min
m 有效功率：单位时间内通过泵的流体所获得的功率。（指泵的输出 功率）
m
符号：Ne 单位：KW
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附属设备和管道试压
m 附属设备和管道试压 m 8．4．１油系统设备和管道试压应在系统油冲洗之前进行； m 8．4．2附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行，如无要求，按设计
压力的１.25 倍进行液压试验（或按设计压力的1.15倍进行气压试验）； m 8．4．3试压用压力表精度应不小于1.5级，量程应为试验压力的1.5～2倍； m 8．4．4附属设备和管道试压完毕，应立即将系统排放干净； m 8．5油系统冲洗 m 8．5．1泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工艺，
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拆检、清洗和装配
m 滑动轴承顶间隙要求 见后表4 7．4．3检查各零、部件密封面无裂纹、破损和划痕等缺陷，检查轴各 级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； 7．4．4检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙 7．4．5检查泵机械密封动、静环无损伤、密封面无划痕。 7．5泵零、部件用煤油(或丙酮)清洗，清洗时不得用硬物去除零、部 件各密封面上的铁锈 等异物，应用砂纸或细锉磨掉，然后用金相 砂纸修研。清洗完毕，将零、部件上密封面挂上的纤维物等异物清理 干净，然后按安装顺序摆放整齐； 7．6对自身带油系统的泵，应对其过油部位仔细清洗，清洗后用面团 将异物全部清理干净 (包括轴瓦、轴承箱等)； 7．7泵零、部件装配 泵零、部件严格按拆卸顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密 封面或碰伤设备零件，按生产厂技术文件有关安装间隙(如推力盘间隙、 轴向窜量等)的要求进行测量并记录。
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2020/11/24
泵类设备施工方案
目次
1、概述 2、方案编制依据 3、设备基础验收及处理 4、设备开箱检验 5、设备安装 6、设备拆检和清洗 7、附属设备和附属管道安装 8、质量保证措施 9、应遵循的主要质量程序文件 10、安全技术措施
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概述
2 方案编制依据
2．1《化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)》 HGJ203—83;
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设备基础验收
4．1设备基础验收 4．1．1设备基础移交时,应办理工序交接，土建 专业应在交接单上注明基础的位置偏差、标高偏差, 在基础上明显画出标高基准线及基础的纵横中心线。 4．1．2对设备基础进行外观检查,不得有裂纹、 蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 4．1．3基础尺寸偏差不得超过表2规定： 泵类设备基础尺寸偏差 表2
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附属设备和附属管道的安装
m （2）油系统焊接全部采用氩弧打底工艺； m （3）油系统三通应尽量使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，必须在
化学清洗前制安完毕， 制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净； m （4）进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的
坡度； m （5）油管线盲肠段应设置可拆法兰盖；
2．2《化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵)》 HGJ207—83;
2．3《化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514—90; 2．4《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—87(SHJ505— 87); 2．5泵生产厂家随机装箱技术资料。
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设备安装流程
3 技术准备:编制方案,组织施工人员土建基础 验收、铲麻面，设备到货,开箱检验，设备安装,地 脚螺栓灌浆，设备找平、找正,垫铁点焊，设备二次 灌浆，设备拆检、组装，附属管线安装,油系统化学 清洗、油冲洗，设备单机试车，联动试车、交工验 收