酸洗磷化工艺.docx
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酸洗磷化工艺
一、目的:除去线材表面的氧化膜,并且在金属表面形成一层磷酸
盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的
擦伤。
二、作业流程:
(一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为 20-25%的三个盐酸
槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。
(二)、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
(三)、皮膜处理:将盘元浸入磷酸盐,钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物(如Zn2Fe(Po4)2?4H2o),附着在钢铁表面形成皮膜。
(四)、清水:清除皮膜表面残余物。
(五)、润滑剂:由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低,不能赋予
加工时充分的润滑性,但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属
皂层,可以增加其润滑性能。
酸洗
1)盐酸溶液浓度一般控制在 5%~ 25%。每天开始工作前要检查酸洗
液浓度,并检查每槽酸液位,当酸槽液位不够时,需根据酸槽浓度添加
酸或加水,补充到所需液位;当亚铁粒子浓度较高时,一般不再加入新酸。当酸液浓度小于 5%,氯化亚铁含量大于 150 克/升时,需更换新酸。
2) 两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸,分别为5%<低浓度≤10%,
10%<中等浓度≤20%,线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度,对
退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关,
3)为了盘料在酸池中浸泡时间的同步,退火线和非退火线、氧化皮
厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产;
4)待酸洗的材料上不能沾上油污,尤其要防止行车滴油污染材料。
5)酸洗时要松捆酸洗,不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。
6)对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线
材应在弱酸中浸泡 10~20 分钟后进行水洗,水洗过后放在酸洗区域
外生锈 1~2 天后,再次酸洗;
7)酸洗作业中,若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操
作时,要注意浸泡在酸中线材的品质,并向主管反映处理。
6.冲洗
1)线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片刻,以防过多的酸液
带入水洗槽中;
2)水洗槽中的水保持活水溢流;
3)用水冲洗线材上污垢时,连吊杆一起冲洗干净,直到吊杆上滴下
来的水无黄色锈水为止;
7.磷化:
1)每天工作前要先进行溶液分析,磷酸盐的浓度和温度控管要参看
表 2;
2)磷化槽的液位一定要能完全覆盖线材;
3)磷化大线时不准进行翻料,磷化小线时需进行翻料;
8.水洗:
1)线材从磷化池吊起时,应在磷化槽上方停留片刻,以防过多的磷
化药水带入水槽中,破坏水槽水质;
2)磷化后线材在水洗时,行车应上下动几下,将线材内含的酸彻底
洗净,以防过多的酸液带入皂化池中,使皂化剂过早变坏;
3) 常检测水槽水的溢流状况,防止水质酸性化,取100ml
的水样,按全酸度测定方法,全酸度2pt 以下才能使用。
9.润滑:
1)润滑剂的浓度和温度控管参看表2。
2)润滑完毕的线材应是用手摸表面光滑且干燥无白色灰尘为最佳。
表 2.各工序参数
生产工序浓度温度浸泡各参数检测频次完工标准盐
酸 5%<低浓度≤10% 常温 5-15 分钟亚铁粒子
浓度:每周 1-2 次
盐酸浓度:每天至少两次1、线材表面应是银灰色无锈;2、无过酸洗造成的麻点
10%<中浓度≤20% 常温 5-10 分钟
20%<高浓度≤25% 常温 3-5 分钟
清水 -- 常温 20-30 秒 --
清水 -- 常温 20-30 秒
磷化液全酸度37-47pt 75℃-85℃ 小线5-8分钟一个小时一次磷化膜分布均匀致密呈暗灰色,用指甲轻刮有一条白带产生游离酸度
5-8pt 大线 8-15 分钟
促进剂 1-2pt
清水常温 20-30 秒 --
清水全酸度< 1 常温 20-30 秒
润滑剂浓度:5-7%