酸洗磷化工艺.docx

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酸洗磷化工艺

一、目的:除去线材表面的氧化膜,并且在金属表面形成一层磷酸

盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的

擦伤。

二、作业流程:

(一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为 20-25%的三个盐酸

槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。

(二)、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。

(三)、皮膜处理:将盘元浸入磷酸盐,钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物(如Zn2Fe(Po4)2?4H2o),附着在钢铁表面形成皮膜。

(四)、清水:清除皮膜表面残余物。

(五)、润滑剂:由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低,不能赋予

加工时充分的润滑性,但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属

皂层,可以增加其润滑性能。

酸洗

1)盐酸溶液浓度一般控制在 5%~ 25%。每天开始工作前要检查酸洗

液浓度,并检查每槽酸液位,当酸槽液位不够时,需根据酸槽浓度添加

酸或加水,补充到所需液位;当亚铁粒子浓度较高时,一般不再加入新酸。当酸液浓度小于 5%,氯化亚铁含量大于 150 克/升时,需更换新酸。

2) 两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸,分别为5%<低浓度≤10%,

10%<中等浓度≤20%,线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度,对

退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关,

3)为了盘料在酸池中浸泡时间的同步,退火线和非退火线、氧化皮

厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产;

4)待酸洗的材料上不能沾上油污,尤其要防止行车滴油污染材料。

5)酸洗时要松捆酸洗,不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。

6)对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线

材应在弱酸中浸泡 10~20 分钟后进行水洗,水洗过后放在酸洗区域

外生锈 1~2 天后,再次酸洗;

7)酸洗作业中,若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操

作时,要注意浸泡在酸中线材的品质,并向主管反映处理。

6.冲洗

1)线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片刻,以防过多的酸液

带入水洗槽中;

2)水洗槽中的水保持活水溢流;

3)用水冲洗线材上污垢时,连吊杆一起冲洗干净,直到吊杆上滴下

来的水无黄色锈水为止;

7.磷化:

1)每天工作前要先进行溶液分析,磷酸盐的浓度和温度控管要参看

表 2;

2)磷化槽的液位一定要能完全覆盖线材;

3)磷化大线时不准进行翻料,磷化小线时需进行翻料;

8.水洗:

1)线材从磷化池吊起时,应在磷化槽上方停留片刻,以防过多的磷

化药水带入水槽中,破坏水槽水质;

2)磷化后线材在水洗时,行车应上下动几下,将线材内含的酸彻底

洗净,以防过多的酸液带入皂化池中,使皂化剂过早变坏;

3) 常检测水槽水的溢流状况,防止水质酸性化,取100ml

的水样,按全酸度测定方法,全酸度2pt 以下才能使用。

9.润滑:

1)润滑剂的浓度和温度控管参看表2。

2)润滑完毕的线材应是用手摸表面光滑且干燥无白色灰尘为最佳。

表 2.各工序参数

生产工序浓度温度浸泡各参数检测频次完工标准盐

酸 5%<低浓度≤10% 常温 5-15 分钟亚铁粒子

浓度:每周 1-2 次

盐酸浓度:每天至少两次1、线材表面应是银灰色无锈;2、无过酸洗造成的麻点

10%<中浓度≤20% 常温 5-10 分钟

20%<高浓度≤25% 常温 3-5 分钟

清水 -- 常温 20-30 秒 --

清水 -- 常温 20-30 秒

磷化液全酸度37-47pt 75℃-85℃ 小线5-8分钟一个小时一次磷化膜分布均匀致密呈暗灰色,用指甲轻刮有一条白带产生游离酸度

5-8pt 大线 8-15 分钟

促进剂 1-2pt

清水常温 20-30 秒 --

清水全酸度< 1 常温 20-30 秒

润滑剂浓度:5-7%

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