烟气脱硫脱硝工艺
烟气脱硫脱硝工艺
烟气脱硫脱硝工艺是指将燃烧产生的烟气中的含有的氮氧化物、二氧化硫和氮氧化物通过一定的方法，去除或减少以减少对环境的污染。
烟气脱硫脱硝工艺主要分为两类：物理/化学转化工艺和吸收工艺。
1、物理/化学转化工艺
物理/化学转化工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，例如氧化还原、反应沉淀、固定化等，其中氧化还原是最常用的一种方法，即把烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）通过氧化剂（氧气、过氧化氢、超氧化物）氧化，然后再由还原剂（氢气、碳酸钙）还原，从而将污染物转化成无害物质，如二氧化硫转化成硫化氢，氮氧化物转化成氮气。氧化还原工艺不仅能够消除烟气中的污染物，而且能够节约能源，也不会产生新的污染物。
2、吸收工艺
吸收工艺是把烟气中的污染物以溶液的形式吸收，使之溶解在溶液中，并形成一定的沉淀物，从而达到减少污染物的目的。吸收工艺主要分为三种：水吸收、有机溶剂吸收和混合吸收。
(1) 水吸收：水吸收技术是指将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）和水混合，使之溶解在水中，从而形成溶液，并以沉淀的形式吸收烟气中的污染物。水吸收技术的优点是投资低，操作简单，可以有效降低烟气中的污染物浓度，但缺点是设备的耗水量大，污泥处理量大，回收困难，脱硫效率低。
(2) 有机溶剂吸收：有机溶剂吸收技术是指使用有机溶剂（如苯、甲苯、二甲苯等）将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。有机溶剂吸收技术的优点是脱硫效率高，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是投资大，设备复杂，操作复杂，有机溶剂的回收也很困难。
(3) 混合吸收：混合吸收技术是指将水吸收和有机溶剂吸收技术相结合，使用有机溶剂和水混合，将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。混合吸收技术的优点是脱硫效率高，投资小，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是操作复杂，设备复杂，有机溶剂的回收也很困难。
总之，烟气脱硫脱硝工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，从而减少对环境的污染。有物理/化学转化工艺和吸收工艺两种，其中吸收工艺又分为水吸收、有机溶剂吸
收和混合吸收三种。烟气脱硫脱硝工艺不仅能够减少污染物，而且能够节约能源，减少对环境的污染。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解 脱硫脱硝是指去除燃煤、燃油、燃气等能源中所含的二氧化硫和氮氧 化物的一系列工艺。这两种污染物都是大气污染的主要成因之一，对环境 和健康造成了严重的危害。下面将详细介绍脱硫脱硝的工艺流程。 首先是脱硫工艺流程。脱硫主要通过氧化和吸收两个步骤来实现。 1.氧化：首先将燃烧的烟气与空气进行混合，然后进入烟气脱硫器， 利用空气中的氧气将二氧化硫氧化成三氧化硫。这个过程中，常用的氧化 剂有空气、氧气和臭氧。 2.吸收：氧化后的烟气进入脱硫器，与喷射进来的吸收剂（一般是碱 性溶液）进行接触。在接触过程中，二氧化硫和吸收剂发生反应，形成硫 酸根离子和水，使二氧化硫从烟气中被吸收到吸收剂中。常用的吸收剂有 石灰乳、溶液碳酸钠等。 然后是脱硝工艺流程。脱硝主要通过选择性催化还原技术和选择性非 催化还原技术来实现。 1.选择性催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，进入脱硝催化剂层，通过与催化剂表面接触发生氨氧化反应，使氨气转化为氮氧化物和水。同时，催化剂还可以将氮氧化物进行选择性还原，最终生成氮气和水。常用 的催化剂有V2O5、WO3等。 2.选择性非催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，然后通过高温和 快速混合来实现氨氧化和氮氧化物的选择性还原。这种技术适用于高温烟气，常用于电除尘设备后。
最后是工艺流程中的后续处理措施。脱硫脱硝后，需要进行进一步的处理，主要包括： 1.脱硫废水处理：脱硫时产生的废水需要进行中和处理，将其中的重金属离子和氨氮去除，以达到排放标准。 2.氨的回收利用：选择性催化还原技术中使用的氨气回收后可以再次使用，减少废氨排放。 3.二氧化硫和氮氧化物排放监控：对于脱硫脱硝工艺中排放的二氧化硫和氮氧化物，需要进行实时监测，并确保其排放符合国家标准。 综上所述，脱硫脱硝工艺流程包括脱硫氧化和吸收、脱硝选择性催化还原和选择性非催化还原等步骤，在工艺流程结束后还需进行废水处理、氨的回收利用和排放监控等后续处理。这些工艺的应用能够有效减少二氧化硫和氮氧化物的排放，保护环境和人类健康。
烟气同时脱硫脱硝的六种方法
烟气同时脱硫脱硝的六种方法 脱硫脱硝的六种方法： 1）活性炭法 该工艺主体设备是一个类似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器内，烟气中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，产生稀硫酸气溶胶，随后由活性炭吸附。向吸附塔内注入氨，氨与NOx在活性炭催化还原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可进入脱附器中加热再生。 2）SNOx（WSA-SNOx）法 WSA-SNOx法是湿式洗涤并脱除NOx技术。在该工艺中烟气首先经过SCR反应器，NOx在催化剂作用下被氨气还原为N2，随后烟气进入改质器中，SO2在此被固相催化剂氧化为SO3，SO3经过烟气再热器GGH后进入WSA冷凝器被水吸收转化为硫酸。 采用SNOx技术，SO2和NOx的脱除率可达95%。SNOx技术除消耗氨气外，不消耗其他的化学品，不产生其他湿法脱硫产生的废水、废弃物等二次污染，不产生石灰石脱硫产生的CO2，不足之处是能耗较大，投资费用较高，而且浓硫酸的储存及运输较困难。 3）NOxSO法 在电除尘器（EP）下游设置流化床吸收塔（FB），用硫酸钠浸渍过的γ－Al2O3圆球作为吸收剂，吸收剂吸收NOx、SO2后，在高温下用还原性气体（CO、CH4等）进行还原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射线法 高能粒子射线法包括电子束（EBA）工艺和等离子体工艺，原理是利用高能粒子（离子）将烟气中的部分分子电离，形成活性自由基和自由电子等，氧化烟气中的NOx。这种技术不仅能去除烟气中的NOx 和SO2，还能同时去除重金属等物质。 典型工艺过程依次包括:游离基的产生，脱硫脱硝反应，硫酸铵、硝酸铵的产生。主要有电子束照射技术和脉冲电晕等离子体技术。电子束照射技术脱硝率可达到75%以上，不产生废水和废渣。脉冲电晕等离子体技术可同时脱硫、脱硝和除尘，但是耗能较大，目前对其反应机理还缺乏全面的认识。 5）湿式FGD加金属螯合物法 仲兆平等发明了喷射鼓泡法用烟气脱硫脱硝吸收液，包括石灰或石灰石浆液、占石灰或石灰石浆液0.05%～0.5%（质量分数）的水溶性有机酸和占石灰或石灰石浆液0.03%～0.3%（质量分数）的铁系或铜系金属螯合物。金属螯合物工艺的缺点是螯合物的循环利用比较困难，因为在反应中螯合物有损失，造成运行费用很高。 6）氯酸氧化法 由于氯酸的强氧化性，采用含有氯酸的氧化吸收液可以同时脱硫脱硝，脱硫率可达98%，脱硝率达95%以上，还可以脱除有毒的微量金属元素，如As、Be、Cd、Cr、Pb、Hg和Se。除了采用氯酸脱硫脱硝外，采用NaClO3/NaOH同时脱除SO2和NOx也获得较好的效果。
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与其优缺点
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与优缺点 2019.12.11 按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A、石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成
结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法：
烟气脱硫、脱硝、脱汞技术
烟气脱硫、脱硝、脱汞技术 烟气脱硫技术 烟气脱硫（Flue Gas Desulphurization简称FGD）技术的分类 FGD技术按种类划分，主要可以分为以下几种方法： （1）湿法。石灰石/石膏、石灰/石膏、Na2SO3、（NH4）2SO4、海水法等 （2）干法。循环流化床、炉内喷钙法等 （3）半干法。喷雾干燥法、活性炭吸附法等 湿法烟气脱硫技术的分类 在湿法FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，主要可以分为以下几种方法： （1）钙法CaCO3、CaO （2）钠法NaOH、Na2CO3 （3）氨法NH3 （4）镁法MgO 以上方法在国内外均由工程实例，但世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 我国的石灰石储量大，矿石品位较高，CaCO3含量一般大于93%。石灰石用作脱硫剂时必须磨成粉末。石灰石无毒无害，在处置和使用过程中十分安全，是烟气脱硫的理想吸收剂。但是，在选择石灰石作为吸收剂时必须考虑石灰石的纯度和活性，即石灰石与SO2的反应速度，取决于石灰石粉的粒度和颗粒比表面积。 该吸收剂的主要优点是资源丰富，成本低廉，经过脱硫后的废渣可以抛弃也可以作为石膏回收。 烟气脱硫主塔 1、文丘里棒塔 特点：（1）在文丘里棒层上部形成了一个气流湍流层，在这一湍流层中，气流的传质反应非常激烈；（2）改善了脱硫塔内部的气流分布状态，把原烟气充分打破，形成多股分流烟气与液体接触，增加了脱硫率；（3）在脱硫的同时还具有除尘功能；（4）适用于各种工业锅炉及大型电厂、钢厂的烟气脱硫、除尘。 2、喷淋塔 特点：（1）结构简单、运行稳定；（2）有效的避免了常见脱硫塔的结垢、堵塞等问题；（3）在脱硫的同时还具有除尘功能；（4）适用于各种工业锅炉及大型电厂、钢厂的烟气脱硫、除尘。 烟气脱硫工艺 技术介绍： 根据脱硫后的产物，主要有氨法、简易氨法、氨酸法。 氨的水溶液呈碱性，也是SO2的吸收剂，能够吸收烟气中的SO2，而达到烟气脱硫的目的，吸收过程中是利用（NH4）2SO3-NH4HSO3溶液对SO2的循环吸收、净化烟气，然后以不同的方式处理吸收液的过程。处理方法不同，获得的副产物也不同。 工艺特点： （1）副产物能作为肥料综合利用，符合循环经济要求，并能产生一定的经济效益； （2）反应速度快，吸收效率高，可达98%以上； （3）特别适用于处理烟气量大、含硫量偏高的各种烟气。 烟气脱硫工艺 技术介绍：
烟气脱硫脱硝工艺
烟气脱硫脱硝工艺 烟气脱硫脱硝工艺是指将燃烧产生的烟气中的含有的氮氧化物、二氧化硫和氮氧化物通过一定的方法，去除或减少以减少对环境的污染。 烟气脱硫脱硝工艺主要分为两类：物理/化学转化工艺和吸收工艺。 1、物理/化学转化工艺 物理/化学转化工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，例如氧化还原、反应沉淀、固定化等，其中氧化还原是最常用的一种方法，即把烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）通过氧化剂（氧气、过氧化氢、超氧化物）氧化，然后再由还原剂（氢气、碳酸钙）还原，从而将污染物转化成无害物质，如二氧化硫转化成硫化氢，氮氧化物转化成氮气。氧化还原工艺不仅能够消除烟气中的污染物，而且能够节约能源，也不会产生新的污染物。 2、吸收工艺 吸收工艺是把烟气中的污染物以溶液的形式吸收，使之溶解在溶液中，并形成一定的沉淀物，从而达到减少污染物的目的。吸收工艺主要分为三种：水吸收、有机溶剂吸收和混合吸收。
(1) 水吸收：水吸收技术是指将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）和水混合，使之溶解在水中，从而形成溶液，并以沉淀的形式吸收烟气中的污染物。水吸收技术的优点是投资低，操作简单，可以有效降低烟气中的污染物浓度，但缺点是设备的耗水量大，污泥处理量大，回收困难，脱硫效率低。 (2) 有机溶剂吸收：有机溶剂吸收技术是指使用有机溶剂（如苯、甲苯、二甲苯等）将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。有机溶剂吸收技术的优点是脱硫效率高，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是投资大，设备复杂，操作复杂，有机溶剂的回收也很困难。 (3) 混合吸收：混合吸收技术是指将水吸收和有机溶剂吸收技术相结合，使用有机溶剂和水混合，将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。混合吸收技术的优点是脱硫效率高，投资小，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是操作复杂，设备复杂，有机溶剂的回收也很困难。 总之，烟气脱硫脱硝工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，从而减少对环境的污染。有物理/化学转化工艺和吸收工艺两种，其中吸收工艺又分为水吸收、有机溶剂吸
脱硫脱硝工艺总结
脱硫脱硝工艺总结 大纲： 脱硫脱硝的发展趋势常见脱硫工艺常见脱硝工艺 常用烟气脱硝一体化工艺 0脱硫脱硝的发展趋势 目前，烟气脱硝行业的主要总收入来源就是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面进行烟 气脱硝就是必然趋势，其在烟气脱硝行业市场中的占有率将可以大幅提高；全国水泥企业 将展开环保自查，因此未来脱硝产业在水泥行业也将存有较好的市场前景。总之，电站锅 炉就是现在烟气脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业就是未来代莱增长点。 1常见脱硫工艺 通过对国内外烟气技术以及国内电力行业引入烟气工艺试点厂情况的分析研究，目前 烟气方法通常可以分割为冷却前烟气、冷却中烟气和冷却后烟气等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（fluegasdesulfurization，简称fgd），在fgd技 术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以caco3（石灰石）为基础的钙法， 以mgo为基础的镁法，以na2so3为基础的钠法，以nh3为基础的氨法，以有机碱为基础 的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱 硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法fgd技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反 应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造 成二次污染等问题。干法fgd技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无 污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于 烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法fgd技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人 们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 1.2烟气的几种工艺 （1）石灰石―石膏法烟气脱硫工艺 石灰石――石膏法烟气工艺就是世界上应用领域最广为的一种烟气技术，日本、德国、美国的火力发电厂使用的烟气烟气装置约90%使用此工艺。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程 焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。 一、脱硫工艺 脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。 1.湿法脱硫工艺 湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。湿法脱硫工艺流程如下： (1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。 (2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。 (3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。 2.干法脱硫工艺 干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。干法脱硫工艺流程如下： (1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。 (2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。 (3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。 二、脱硝工艺 脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。 1.选择性催化还原法 选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。常用的氧化剂有氨气和尿素等。选择性催化还原法脱
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程 焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过 程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。 一、工艺流程 焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环 系统、过滤系统和排放系统等。具体步骤如下： 1.烟道布置 对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行 不同的烟道布置设计。通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。湿式烟道 布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。 2.氧化脱硫工艺 氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成 SO3，以利于后续的吸收和反应。氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式 氧化法和干式氧化法。 湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。其中喷淋系统将脱硫 剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进 行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化 成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能 耗和维护成本也较高。 3.吸收液循环系统 吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷 却塔和反应池等。 在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被 吸收并转化。吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。吸收液一般定 期补充并与废液分离。分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。 4.过滤系统
常见烟气脱硫脱硝技术介绍
常见烟气脱硫脱硝技术介绍 1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术 磷铵肥法（Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP），此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。 2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术 活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。 该技术脱硫率可达95％以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源，因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用，改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。
3、软锰矿法烟气脱硫资源化技术 MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应，生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90％，锰矿浸出率为80％，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求（GB1622－86）。 常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低，比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25％以上，加之国家对环保产品在税收上的优惠，竞争力将大大提高。该工艺原料软锰矿价廉，大约200～300元/吨，估计5年左右可收回投资。该工艺不但治理了工业废气，处理了制酸废水，并且回收了硫酸锰产品，具有明显的社会环境和经济效益。 4、电子束氨法烟气脱硫脱硝技术 电子束氨法烟气脱硫脱硝工业化技术（简称CAEB－EPS技术），充分挖掘电子束辐照烟气脱硫脱硝技术的潜力，结合中国具体国情，具有投资省、运行费用低、运行维护简便、可靠性高等独有的特点，居国际先进水平。
燃煤电厂的脱硫与脱硝技术
燃煤电厂的脱硫与脱硝技术 燃煤电厂作为我国主要的能源供应来源之一，但同时也是重要的污染源之一。 燃煤产生的氮氧化物和二氧化硫等有害气体严重影响了大气环境质量和人们的健康。为了减少大气污染，燃煤电厂需要采用脱硫与脱硝技术来降低废气中的二氧化硫和氮氧化物排放。本文将详细介绍脱硫与脱硝技术的原理和步骤。 一、脱硫技术 脱硫技术主要用于减少废气中的二氧化硫排放。最常用的脱硫方法是湿法石膏法，其步骤如下： 1. 烟气脱硫工艺开始于烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内，废气会通过与喷淋剂直 接接触，而喷淋剂一般是一种含有氧化剂的硫酸溶液； 2. 烟气中的二氧化硫与喷淋剂中的氧化剂发生反应，生成硫酸； 3. 硫酸溶液中的二氧化硫与氧化剂继续反应，生成硫酸； 4. 硫酸反应后会与喷淋剂发生反应，生成石膏，而石膏会在脱硫塔底部形成， 并通过物理方式排出。 二、脱硝技术 脱硝技术主要用于减少废气中的氮氧化物排放。目前，常用的脱硝方法有选择 性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）。 1. SCR脱硝技术 - 第一步是将氨气注入废气中，而氨气通过催化剂的作用可以将废气中的氮 氧化物催化还原为氮和水；
- 第二步是将废气与氨气在催化剂上进行混合反应，使氮氧化物被还原转化为氮和水。 2. SNCR脱硝技术 - 这种技术不需要催化剂，通过在废气中喷射尿素溶液来实现脱硝； - 尿素溶液与废气混合反应，尿素中的氨气和废气中的氮氧化物发生反应，生成氮和水。 三、脱硫和脱硝技术的优势和挑战 脱硫和脱硝技术在减少燃煤电厂排放的有害物质方面具有显著的优势。它们可以将废气中的二氧化硫和氮氧化物转化为相对无害的物质。同时，这些技术还可以减少酸雨和光化学烟雾等大气污染问题，并降低了温室气体的排放。然而，脱硫和脱硝技术也面临一些挑战，如高成本和对设备运行要求严格。此外，部分脱硫和脱硝技术还存在二氧化硫脱除效率低和氮氧化物抗氧化剂需求量大等问题。 总结： 脱硫和脱硝技术在燃煤电厂的废气处理中发挥着重要作用。通过脱硫和脱硝，燃煤电厂可以减少二氧化硫和氮氧化物的排放，保护环境和人们的健康。虽然这些技术存在一些挑战，但随着科技的不断进步和对环境保护的重视，相信我们能不断改进和创新，为燃煤电厂的废气处理提供更好的解决方案。
烟气脱硫脱硝 技术方案
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理. 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高,例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质,那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面，运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备. 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化,发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》,发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年,耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口,根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质,分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1)可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理,然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池,经过第二级循环泵或者称为中水泵的加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸,通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作. 4#循环泵将澄清水泵入3＃和2#循环池. （4)多元酸在非选择性催化还原法催化剂的作用下,捕获烟尘PM0。0、硫氧化物SOx、氮氧化物NOx和金属汞Hg的效率更高，速度更快,化学反应更充分. （5）非选择性催化还原法相对于选择性催化还原法（SCR)、选择性非催化还原法（SNCR）以及选择性自催化还原法(SACR)来说，脱除剂剂、催化剂更为价廉易得，脱除剂与催化剂作用的范围更加广泛、全面和适用。 （6）非选择性催化还原法脱除剂与催化剂的自动化生产、添加装置，包括于高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化技术装备. 7、吸收塔与专用防腐耐磨催化保护剂的密封标志被破坏，或者有被打开痕迹，即被
脱硫脱硝工艺标准概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述 烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。 本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。 工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。 脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程 本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。 化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O